一种高分子材料浸涂设备的制作方法

1.本发明涉及高分子材料浸涂技术领域，具体为一种高分子材料浸涂设备。


背景技术：

2.高分子材料是由相对分子质量较高的化合物构成的材料。我们接触的很多天然材料通常是高分子材料组成的，如天然橡胶、棉花、人体器官等。人工合成的化学纤维、塑料和橡胶等也是如此。一般称在生活中大量采用的，已经形成工业化生产规模的高分子为通用高分子材料，称具有特殊用途与功能的为功能高分子，高分子应用于涂料中，可以改变涂料的理化性质，因此高分子涂层应用于各个行业和领域。
3.现在应用高分子涂料的浸涂设备对工件浸涂固定和拆下的操作均在浸涂池上方进行，工件上的脏污很容易进入浸涂池内部，导致浸涂池内的涂料受到污染，而且现有浸涂设备将工件浸涂完成后，需要取下工件才能将工件上多余的涂料取出，导致工序复杂繁琐且有部分涂料被浪费，同时现有浸涂设备的浸涂池无盖板，浸涂池内的涂料易受到污染，导致工件浸涂时表面带有脏污，并且现有浸涂设备在涂料使用周期完成后，涂料粘稠度较高，采用水管放料速度慢，致使设备工作效率降低。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种高分子材料浸涂设备，解决了上述提到的现在的浸涂装置对工件浸涂固定和拆下的操作均在浸涂池上方进行，工件上的脏污很容易进入浸涂池内部，导致浸涂池内的涂料受到污染，而且现有浸涂设备将工件浸涂完成后，需要取下工件才能将工件上多余的涂料取出，导致工序复杂繁琐且有部分涂料被浪费，同时现有浸涂设备的浸涂池无盖板，浸涂池内的涂料易受到污染，导致工件浸涂时表面带有脏污，并且现有浸涂设备在涂料使用周期完成后，涂料粘稠度较高，采用水管放料速度慢，致使设备工作效率降低的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高分子材料浸涂设备，包括基座，所述基座上端面固定连接有支撑架，所述支撑架包括固定块、升降架、伺服电机、固定板、第一固定架和第二固定架，所述固定块固定连接在第二固定架上端面，所述固定板固定连接在第一固定架上端面，所述伺服电机固定连接在固定板上端面，所述升降架转动连接在固定块与伺服电机之间，所述升降架包括转动轴、液压伸缩杆、第一支架、连接杆、第一伸缩杆、伺服电机、皮带、传动轴、固定座、第二伸缩杆、第二支架和升降滑槽，所述液压伸缩杆、第一支架和第二支架的一端依次固定连接转动轴侧端面，所述第一伸缩杆的一端滑动连接在第一支架背离转动轴的一端，所述伺服电机固定连接在第一伸缩杆侧端面，所述传动轴转连接在第一伸缩杆侧端面，所述皮带安装在伺服电机与传动轴之间，所述第二伸缩杆的一端滑动连接在第二支架背离转动轴一端，所述固定座共两组分别转动连接在第一
伸缩杆与第二伸缩杆相邻一侧侧端面，所述升降滑槽开设在第二支架侧端面，所述连接杆滑动连接在升降滑槽内部，所述基座上端面固定连接有浸涂箱，所述浸涂箱包括浸涂箱密闭装置、浸涂槽、浸涂箱主体和排液装置，所述浸涂箱密闭装置固定连接在浸涂箱主体上端面，所述浸涂箱密闭装置包括密闭盒、盖板、限位滑块、限位板、液压升降杆和限位滑槽，所述盖板滑动在密闭盒上端面，所述限位滑块共两组固定连接在盖板两侧侧端面，所述液压升降杆的一端固定连接在限位板上端面，所述限位滑槽共两组开设在密闭盒两侧侧壁，所述浸涂槽开设在浸涂箱主体上端面，所述排液装置固定连接在浸涂箱主体前端面，所述排液装置包括排液筒、辅助排液槽、固定螺纹槽、定位螺纹块和拉把，所述拉把固定连接在定位螺纹块一侧侧端面，所述固定螺纹槽开设在定位螺纹块另一侧，所述排液筒固定连接在定位螺纹块侧端面，所述辅助排液槽开设在排液筒侧端面，所述支撑架上端面后部固定连接有放置台。
8.优选的，所述浸涂箱固定连接在基座上端面，所述浸涂箱在第一固定架与第二固定架之间。
9.优选的，所述升降滑槽共两组，分别开设在第一支架与第二支架相邻一侧，所述连接杆的两端通过升降滑槽分别与第一伸缩杆和第二伸缩杆相邻一侧侧端面固定连接，所述连接杆的上端面与液压伸缩杆背离转动轴一侧侧端面固定连接。
10.优选的，所述伺服电机通过一块定位板固定连接在第一伸缩杆背离固定座一侧侧端面，所述传动轴转动连接在第一伸缩杆背离固定座一侧侧端面，且传动轴贯穿第一伸缩杆侧端面与固定座固定连接，所述两组固定座相邻一侧均开设有至少一组螺纹孔，所述伺服电机在第一伸缩杆侧端面位置高于传动轴。
11.优选的，所述浸涂箱密闭装置套在浸涂箱主体上端面，且浸涂箱密闭装置与浸涂箱主体侧端面上部固定连接。
12.优选的，所述盖板至少有一组，且各组盖板下端面相互转动连接，所述盖板盖在浸涂箱主体上端面，所述限位滑块大小与限位滑槽相适配，所述限位滑块滑动连接在限位滑槽内部。
13.优选的，所述液压升降杆背离限位板一端与盖板的侧端面固定连接，所述限位板的后端面固定连接在浸涂箱主体前端面。
14.优选的，所述排液筒与固定螺纹槽在定位螺纹块同侧侧端面，所述排液筒滑动在浸涂箱主体内部。
15.(三)有益效果
16.本发明提供了一种一种高分子材料浸涂设备，具备以下有益效果：
17.1、装置通过在基座上端面固定连接支撑架和放置台，同时在支撑架上固定连接固定块和伺服电机，并在固定块和伺服电机之间转动连接升降架，使得通过伺服电机可驱动升降架旋转，将升降架上固定的浸涂工件转动移送到放置台上，且浸涂箱在第一固定架和第二固定架之间，使得工件在放置台上不会对浸涂箱内部的高分子涂料影响，有效防止了浸涂箱内部的涂料被污染，从而解决了现有浸涂设备对工件浸涂固定和拆下的操作均在浸涂池上方进行，工件上的脏污很容易进入浸涂池内部，导致浸涂池内的涂料受到污染的问题。
18.2、通过设有升降架，液压伸缩杆、第一支架和第二支架的一端均固定连接在升降
架上，第一支架和第二支架的另一端分别滑动连接第一伸缩杆和第二伸缩杆，在第一伸缩杆与第二伸缩杆相邻的一侧各转动连接一组固定座，且在固定座侧端面开设螺纹孔，使得通过传动轴与第二伸缩杆之间的固定座可将工件固定，并且第一伸缩杆与第二伸缩杆滑动在第一支架和第二支架内部的一端通过连接杆连接，并且连接杆的上端面与液压伸缩杆的另一端固定连接，使得通过液压伸缩杆可调节第一伸缩杆与第二伸缩杆滑动在连接杆和第二支架内部的长度，进而达到控制工件在进入池内部高度的效果，同时在第一伸缩杆背离固定座的一侧转动连接传动轴，并且通过定位板固定连接伺服电机，伺服电机与传动轴通过皮带传动，使得通过伺服电机可调节固定座进行转动，固定在固定座上的工件也会转动，进而在浸涂池内部便可将工件上的多余涂料去除，从而解决了现有浸涂设备将工件浸涂完成后，需要取下工件才能将工件上多余的涂料取出，导致工序复杂繁琐且有部分涂料被浪费的问题。
19.3、通过设有浸涂箱密闭装置，浸涂箱密闭装置套接在浸涂箱上端面，浸涂箱密闭装置内壁开设有限位滑槽，盖板侧端面固定连接限位滑块，且限位滑块大小位置与限位滑槽相适配，盖板通过限位滑块与限位滑槽相适配滑动在浸涂箱密闭装置上端面，使得盖板将浸涂箱上端面封闭，浸涂箱内部的涂料在未作业时受到污染，同时限位板固定连接在浸涂箱主体前端面，在限位板上端面固定液压升降杆的一端，液压升降杆的另一端与盖板的一侧固定连接，使得通过液压升降杆可将盖板从浸涂箱密闭装置上端面滑出，进而露出浸涂池，从而解决了现有浸涂设备的浸涂池无盖板，浸涂池内的涂料易受到污染，导致工件浸涂时表面带有脏污的问题。
20.4、通过设有排液装置，排液装置固定连接在浸涂箱主体前端面，在排液装置侧端面固定连接拉把，使得通过拉把可轻松将排液装置从浸涂箱主体上取下，在排液装置背离拉把一侧固定连接排液筒，且在固定排液筒的一次开设固定螺纹槽，同时排液装置侧端面开设有螺纹，使得通过固定螺纹槽和螺纹形成的螺纹套筒可将排液装置固定在浸涂箱主体前端面，且固定密闭不会有涂料漏出，同时在排液筒的侧端面开设辅助排液槽，排液筒在浸涂箱主体内部，将排液装置从浸涂箱主体内部抽出时，辅助排液槽相当于水瓢将浸涂箱主体内部的涂料带出，使得清理浸涂池内部涂料的速度更快，且不受涂料粘稠度影响，从而解决了现有浸涂设备在涂料使用周期完成后，涂料粘稠度较高，采用水管放料速度慢，导致影响设备工作效率的问题。
附图说明
21.图1为本发明装置本体的整体结构示意图；
22.图2为本发明装置本体的支撑架结构示意图；
23.图3为本发明装置本体的升降架结构示意图；
24.图4为本发明装置本体的浸涂箱结构示意图；
25.图5为本发明装置本体的浸涂箱密闭装置结构示意图；
26.图6为本发明装置本体的排液装置结构示意图。
27.图中：1支撑架、2放置台、3基座、4浸涂箱、5固定块、6升降架、7伺服电机、8固定板、9第一固定架、10第二固定架、11转动轴、12液压伸缩杆、13第一支架、14连接杆、15第一伸缩杆、16伺服电机、17皮带、18传动轴、19固定座、20第二伸缩杆、21第二支架、22升降滑槽、23
浸涂箱密闭装置、24浸涂槽、25浸涂箱主体、26排液装置、27密闭盒、28盖板、29限位滑块、30限位板、31液压升降杆、32限位滑槽、33排液筒、34辅助排液槽、35固定螺纹槽、36定位螺纹块、37拉把。
具体实施方式
28.下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
29.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
30.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
31.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
32.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
33.本发明实施例提供一种高分子材料浸涂设备，包括基座3，基座3上端面固定连接有支撑架1，支撑架1包括固定块5、升降架6、伺服电机7、固定板8、第一固定架9和第二固定架10，固定块5固定连接在第二固定架10上端面，固定板8固定连接在第一固定架9上端面，伺服电机7固定连接在固定板8上端面，升降架6转动连接在固定块5与伺服电机7之间，升降架6包括转动轴11、液压伸缩杆12、第一支架13、连接杆14、第一伸缩杆15、伺服电机16、皮带17、传动轴18、固定座19、第二伸缩杆20、第二支架21和升降滑槽22，液压伸缩杆12、第一支
架13和第二支架21的一端依次固定连接转动轴11侧端面，第一伸缩杆15的一端滑动连接在第一支架13背离转动轴11的一端，伺服电机16固定连接在第一伸缩杆15侧端面，传动轴18转连接在第一伸缩杆15侧端面，皮带17安装在伺服电机16与传动轴18之间，第二伸缩杆20的一端滑动连接在第二支架21背离转动轴11一端，固定座19共两组分别转动连接在第一伸缩杆15与第二伸缩杆20相邻一侧侧端面，升降滑槽22开设在第二支架21侧端面，连接杆14滑动连接在升降滑槽22内部，基座3上端面固定连接有浸涂箱4，浸涂箱4包括浸涂箱密闭装置23、浸涂槽24、浸涂箱主体25和排液装置26，浸涂箱密闭装置23固定连接在浸涂箱主体25上端面，浸涂箱密闭装置23包括密闭盒27、盖板28、限位滑块29、限位板30、液压升降杆31和限位滑槽32，盖板28滑动在密闭盒27上端面，限位滑块29共两组固定连接在盖板28两侧侧端面，液压升降杆31的一端固定连接在限位板30上端面，限位滑槽32共两组开设在密闭盒27两侧侧壁，浸涂槽24开设在浸涂箱主体25上端面，排液装置26固定连接在浸涂箱主体25前端面，排液装置26包括排液筒33、辅助排液槽34、固定螺纹槽35、定位螺纹块36和拉把37，拉把37固定连接在定位螺纹块36一侧侧端面，固定螺纹槽35开设在定位螺纹块36另一侧，排液筒33固定连接在定位螺纹块36侧端面，辅助排液槽34开设在排液筒33侧端面，支撑架1上端面后部固定连接有放置台2。
34.浸涂箱4固定连接在基座3上端面，浸涂箱4在第一固定架9与第二固定架10之间，升降滑槽22共两组，分别开设在第一支架13与第二支架21相邻一侧，连接杆14的两端通过升降滑槽22分别与第一伸缩杆15和第二伸缩杆20相邻一侧侧端面固定连接，连接杆14的上端面与液压伸缩杆12背离转动轴11一侧侧端面固定连接，伺服电机16通过一块定位板固定连接在第一伸缩杆15背离固定座19一侧侧端面，传动轴18转动连接在第一伸缩杆15背离固定座19一侧侧端面，且传动轴18贯穿第一伸缩杆15侧端面与固定座19固定连接，两组固定座19相邻一侧均开设有至少一组螺纹孔，伺服电机16在第一伸缩杆15侧端面位置高于传动轴18，浸涂箱密闭装置23套在浸涂箱主体25上端面，且浸涂箱密闭装置23与浸涂箱主体25侧端面上部固定连接，盖板28至少有一组，且各组盖板28下端面相互转动连接，盖板28盖在浸涂箱主体25上端面，限位滑块29大小与限位滑槽32相适配，限位滑块29滑动连接在限位滑槽32内部，液压升降杆31背离限位板30一端与盖板28的侧端面固定连接，限位板30的后端面固定连接在浸涂箱主体25前端面，排液筒33与固定螺纹槽35在定位螺纹块36同侧侧端面，排液筒33滑动在浸涂箱主体25内部。
35.工作原理：对工件进行浸涂时，先将升降架6转动至放置台2上端面，然后将工件固定在固定座19上，再将固定座19转动至浸涂箱密闭装置23上端面，通过液压升降杆31将盖板28从浸涂箱密闭装置23上端面滑出，使得浸涂箱4内部的浸涂槽24露出，通过液压伸缩杆12调节工件高度直至工件被涂料没过，浸涂完成后将工件与涂料分离，然后通过伺服电机16转动固定座19，进而将工件表面的多余涂料甩出，再将工件通过伺服电机7转动至放置台2上端面将工件取下，开设下一轮工件的浸涂，当浸涂箱4内部的涂料到使用周期时，通过拉把37将排液装置26从浸涂箱4内部取下，并抓住拉把37来回抽动排液装置26，通过排液筒33和辅助排液槽34将浸涂箱4内部的涂料挖出即可。
36.综上，该一种高分子材料浸涂设备，首先，通过在基座3上端面固定连接支撑架1和放置台2，同时在支撑架1上固定连接固定块5和伺服电机7，并在固定块5和伺服电机7之间转动连接升降架6，使得通过伺服电机7可驱动升降架6旋转，将升降架6上固定的浸涂工件
转动移送到放置台2上，且浸涂箱4在第一固定架9和第二固定架10之间，使得工件在放置台2上不会对浸涂箱4内部的高分子涂料影响，有效防止了浸涂箱4内部的涂料被污染，从而解决了现有浸涂装置对工件浸涂固定和拆下的操作均在浸涂池上方进行，工件上的脏污很容易进入浸涂池内部，导致浸涂池内的涂料受到污染的问题。
37.其次，通过设有升降架6，液压伸缩杆12、第一支架13和第二支架21的一端均固定连接在升降架6上，第一支架13和第二支架21的另一端分别滑动连接第一伸缩杆15和第二伸缩杆20，在第一伸缩杆15与第二伸缩杆20相邻的一侧各转动连接一组固定座19，且在固定座19侧端面开设螺纹孔，使得通过传动轴18与第二伸缩杆20之间的固定座19可将工件固定，并且第一伸缩杆15与第二伸缩杆20滑动在第一支架13和第二支架21内部的一端通过连接杆14连接，并且连接杆14的上端面与液压伸缩杆12的另一端固定连接，使得通过液压伸缩杆12可调节第一伸缩杆15与第二伸缩杆20滑动在连接杆14和第二支架21内部的长度，进而达到控制工件在进入池内部高度的效果，同时在第一伸缩杆15背离固定座19的一侧转动连接传动轴18，并且通过定位板固定连接伺服电机16，伺服电机16与传动轴18通过皮带17传动，使得通过伺服电机16可调节固定座19进行转动，固定在固定座19上的工件也会转动，进而在浸涂池内部便可将工件上的多余涂料去除，从而解决了现有浸涂设备将工件浸涂完成后，需要取下工件才能将工件上多余的涂料取出，导致工序复杂繁琐且有部分涂料被浪费的问题。
38.并且，通过设有浸涂箱密闭装置23，浸涂箱密闭装置23套接在浸涂箱4上端面，浸涂箱密闭装置23内壁开设有限位滑槽32，盖板28侧端面固定连接限位滑块29，且限位滑块29大小位置与限位滑槽32相适配，盖板28通过限位滑块29与限位滑槽32相适配滑动在浸涂箱密闭装置23上端面，使得盖板28将浸涂箱4上端面封闭，浸涂箱4内部的涂料在未作业时受到污染，同时限位板30固定连接在浸涂箱主体25前端面，在限位板30上端面固定液压升降杆31的一端，液压升降杆31的另一端与盖板28的一侧固定连接，使得通过液压升降杆31可将盖板28从浸涂箱密闭装置23上端面滑出，进而露出浸涂池，从而解决了现有浸涂设备的浸涂池无盖板，浸涂池内的涂料易受到污染，导致工件浸涂时表面带有脏污的问题。
39.并且，通过设有排液装置26，排液装置26固定连接在浸涂箱主体25前端面，在排液装置26侧端面固定连接拉把37，使得通过拉把37可轻松将排液装置26从浸涂箱主体25上取下，在排液装置26背离拉把37一侧固定连接排液筒33，且在固定排液筒33的一次开设固定螺纹槽35，同时排液装置26侧端面开设有螺纹，使得通过固定螺纹槽35和螺纹形成的螺纹套筒可将排液装置26固定在浸涂箱主体25前端面，且固定密闭不会有涂料漏出，同时在排液筒33的侧端面开设辅助排液槽34，排液筒33在浸涂箱主体25内部，将排液装置26从浸涂箱主体25内部抽出时，辅助排液槽34相当于水瓢将浸涂箱主体25内部的涂料带出，使得清理浸涂池内部涂料的速度更快，且不受涂料粘稠度影响，从而解决了现有浸涂设备在涂料使用周期完成后，涂料粘稠度较高，采用水管放料速度慢，导致影响设备工作效率的问题。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。