一种无煤泥化细粒煤的分选回收系统及工艺

1.本发明涉及煤炭分选加工技术领域，尤其涉及一种无煤泥化细粒煤的分选回收系统及工艺。


背景技术：

2.煤炭是我国重要的工业原料之一，更是我国能源安全的重要保障。尽管当前选煤技术已取得较大的进步，但由于所采的煤炭日趋“贫、细、杂”化，需要分选和分级的细粒物料越来越多，因此，实现“无煤泥化生产”，即煤泥浮选精细化，实现煤炭的绿色开发与清洁高效利用，使选煤厂取得最佳经济效益、社会效益和环境效益显得尤为重要。
3.浮选是处理细煤泥最经济有效的方法之一，而浮选是多因素的综合过程，影响工艺效果的主要因素有煤泥的性质、浮选设备的工作性能、浮选工艺流程等。传统煤泥处理工艺分选效率低、成本高、能耗高、产品水分高，进而影响销售产品形态而拉低经济效益，故对煤泥分选回收提出了更高要求。
4.传统煤泥浮选工艺为：入浮煤泥由搅拌桶底部给入进行预处理，改质后的细粒煤自流进入浮选机进行浮选，产品经过加压过滤机或快开压滤机脱水后销售。该工艺只进行一次分选，粘附在泡沫上的部分粗颗粒因水流、振动等外界因素干扰从泡沫上脱离而进入尾矿，致使跑粗现象严重，精煤损失较多。
5.针对该问题选煤厂将入浮煤泥进行两段分选，即入浮煤泥经搅拌桶进入一段浮选机，浮选精煤经过沉降式过滤离心机，离心机离心液经过二段搅拌桶调浆后进入二段浮选机分选。该工艺通过增设“扫选”的二段浮选以保证产品回收率，又利用沉降式过滤离心机替代加压过滤机或快开压滤机确保产品水分合格。入浮煤浆虽经过搅拌桶的搅拌改性，但是预矿化效果依然不佳，直接造成药剂浪费及浮选机分选效果不理想。一段精煤全部进行二次浮选，因二段浮选处理量大，所需浮选设备较多，增加生产成本。此外，一段浮选机前两槽与后两槽浮选精煤灰分差异较大。而一段精煤全部进入沉降过滤离心机脱水，会间接造成一段浮选机分选精度降低，使得前两槽产品“背灰”严重；且得到精煤水分(高于20％)和尾煤水分(近30％)均偏高，影响产品掺混销售形态；另一方面全部进入沉降设备使得矿浆固液浓度高，需增加沉降设备，且该设备单位能耗高，从而增加生产成本。
6.面对煤泥产量日渐增多的资源现状与分选效率低、产品质量低的煤泥分选工艺，亟需开发一种处理能力强、分选效率高、分选精度高、成本低、能耗低、产品水分低的煤泥不落地的细粒煤分选新工艺。


技术实现要素：

7.鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种无煤泥化细粒煤的分选回收系统及工艺，用以解决现有煤泥分选效果差、能耗高的问题。
8.一方面，本发明提供了一种无煤泥化细粒煤的分选回收系统，包括第一浮选机、沉降式过滤离心机、第二浮选机和第一超高压过滤机，所述第一浮选机为四槽式浮选机，所述
第一浮选机的后两槽的浮选精煤经过所述沉降式过滤离心机降灰和脱水后形成的浮选精煤、所述第一浮选机的后两槽浮选精煤经过所述沉降式过滤离心机降灰和脱水后形成的离心液经过所述第二浮选机获得的浮选精煤和所述第一浮选机的前两槽的浮选精煤一同进入所述第一超高压过滤机。
9.进一步地，还包括第一强制搅拌改质机，所述第一强制搅拌改质机设于所述第一浮选机的上游。
10.进一步地，入浮煤泥由所述第一强制搅拌改质机的底部给入，改质后的细粒煤自流进入所述第一浮选机进行分选。
11.进一步地，还包括第二强制搅拌改质机，所述第二强制搅拌改质机设于所述沉降式过滤离心机的下游，且位于所述第二浮选机的上游。
12.进一步地，所述沉降式过滤离心机降灰和脱水后形成的离心液由所述第二强制搅拌改质机的底部给入，改质后的细粒煤自流进入所述第二浮选机进行分选。
13.进一步地，还包括尾煤浓缩机，所述第一浮选机和第二浮选机产生的尾煤一起进入所述尾煤浓缩机进行浓缩。
14.进一步地，所述尾煤浓缩机的下游设有第二超高压过滤机。
15.进一步地，所述第一超高压过滤机的下游设有第一煤泥破碎机，所述第二超高压过滤机的下游设有第二煤泥破碎机。
16.进一步地，所述第一超高压过滤机、所述第二超高压过滤机和所述尾煤浓缩机与所述第一强制搅拌改质机连通。
17.另一方面，本发明提供了一种无煤泥化细粒煤的分选回收工艺，采用上述无煤泥化细粒煤的分选回收系统，步骤包括：
18.入浮煤泥给入到第一强制搅拌改质机内，加入捕收剂和起泡剂，经过调浆改性后自第一强制搅拌改质机上部出料端溢流而出，进入第一浮选机进行分选；
19.第一浮选机后两槽中的浮选泡沫精煤消泡后进入沉降式过滤离心机得到低水分精煤；沉降式过滤离心机的滤液经过第二强制搅拌改质机后在第二浮选机内进行分选；
20.第二浮选机浮选泡沫精煤消泡后与第一浮选机前两槽精煤、第一浮选机后两槽处理获得的低水分精煤一同打入第一超高压过滤机进行强力脱水，后经过第一煤泥破碎机破碎获得精煤产品；
21.第二浮选机尾煤同第一浮选机尾煤一起进入尾煤浓缩机浓缩后进入第二超高压过滤机脱水，后经第二煤泥破碎机破碎得到尾煤产品。
22.与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
23.(1)本发明中入浮煤泥和浮选药剂由泵输送至强制搅拌改质机底部入料端，在泵的压力下矿浆自下而上涌入改质机，并在叶轮搅动和挡板反弹的双重作用下，增加矿浆的停留时间，促使药剂分散均匀并与矿浆充分混合。从而形成较好的矿浆环境，有益于浮选机分选效率的提升。
24.(2)本发明中将一段浮选机前两槽低灰精煤与后两槽中高灰精煤分开处理，可大幅提高浮选精度，确保产品质量；仅后两槽精煤进入沉降式过滤离心机，借助离心机沉降作用，单独对高灰精煤降灰、脱水；既保证精煤质量，同时缩减生产投入成本，实现煤泥高效率分选。
25.(3)本发明中采用一段全浮选，二段部分浮选的流程，在低能耗的前提下保证产品的数质量；各产品均在低水分形态下掺混直接销售，从而实现煤泥的不落地分选，即无煤泥化处理。
26.(4)本发明中的一段浮选机前两槽精煤和二段浮选机精煤均借助超高压过滤机的强压力脱水，大幅降低产品水分，提高全厂经济效益；滤液中固液比较小，可作为循环水使用，实现选煤厂煤泥水闭路循环。
27.本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
28.附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
29.图1为具体实施例的分选回收系统结构示意图；
30.图2为具体实施例的第一强制搅拌改质机结构示意图；
31.图3为具体实施例的分选回收工艺流程框图。
32.附图标记：
33.1-第一浮选机；2-沉降式过滤离心机；3-第二浮选机；4-第一超高压过滤机；5-第一物料泵；6-第二物料泵；7-第一强制搅拌改质机；
34.71-搅拌桶体；72-桶盖；73-电机；74-搅拌轴；75-入料口；76-溢流口；77-直叶式叶轮；78-斜叶式叶轮；79-搅拌挡板；710-搅拌隔板；711-矿浆剪切盘；712-上循环口；713-下循环口；714-清水补充口；715-药剂桶；716-循环泵；717-循环管；718-射流吸药喉管；
35.8-第二强制搅拌改质机；9-第三物料泵；10-第四物料泵；11-第一煤泥破碎机；12-尾煤浓缩机；13-第二超高压过滤机；14-第五物料泵；15-第二煤泥破碎机；16-第六物料泵；
36.a-入浮煤泥；b-精煤产品；c-尾煤产品。
具体实施方式
37.下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
38.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.全文中描述使用的术语“顶部”、“底部”、“在
……
上方”、“下”和“在
……
上”是相对于装置的部件的相对位置，例如装置内部的顶部和底部衬底的相对位置。可以理解的是装置是多功能的，与它们在空间中的方位无关。
40.实施例1
41.本发明的一个具体实施例，如图1所示，公开了一种无煤泥化细粒煤的分选回收系
统(以下简称“分选回收系统”)，包括第一浮选机1、沉降式过滤离心机2、第二浮选机3和第一超高压过滤机4，第一浮选机1为四槽式浮选机，第一浮选机1的后两槽的浮选精煤经过沉降式过滤离心机2降灰和脱水后形成的浮选精煤、第一浮选机1的后两槽浮选精煤经过沉降式过滤离心机2降灰和脱水后形成的离心液经过第二浮选机3获得的浮选精煤与第一浮选机1的前两槽的浮选精煤一同进入第一超高压过滤机4。
42.实施时，对于煤泥的一段浮选采用四槽式浮选机，四槽式浮选机的前两槽获得浮选精煤不进行二段浮选直接进入超高压过滤机，后两槽获得的浮选精煤通过沉降式过滤离心机降灰和脱水后获得的浮选精煤直接进入超高压过滤机，后两槽获得的浮选精煤通过沉降式过滤离心机降灰和脱水后获得的离心液进行二段浮选，二段浮选前两槽和后两槽获得的浮选精煤均直接进入超高压过滤机。
43.与现有技术相比，本实施例提供的分选回收系统，将一段浮选的前两槽低灰精煤与后两槽中高灰精煤分开处理，可大幅提高浮选精度，确保产品质量；仅后两槽高灰精煤进入沉降式过滤离心机，借助离心机沉降作用，单独对高灰精煤降灰、脱水，既保证了精煤质量，同时又缩减了生产投入成本，实现了煤泥高效率分选。
44.第一浮选机1的前两槽与第一超高压过滤机4之间设有第一物料泵5，第一物料泵5的进口与第一浮选机1的前两槽连通，具体地，第一浮选机1的前两槽与第一物料泵5的进口之间通过物料管连通。第一物料泵5的出口与第一超高压过滤机4通过物料管连通。第一浮选机1前两槽产生的浮选精煤在第一物料泵5的作用下，通过物料管进入第一超高压过滤机4。
45.第一浮选机1的后两槽与沉降式过滤离心机2之间设有第二物料泵6，第二物料泵6的进口与第一浮选机1的后两槽连通，具体地，第一浮选机的后两槽通过物料管与第二物料泵6的进口连通。第二物料泵6的出口与沉降式过滤离心机2通过物料管连通。第一浮选机1的后两槽产生的浮选精煤在第二物料泵6的作用下，通过物料管进入沉降式过滤离心机2。
46.分选回收系统还包括第一强制搅拌改质机7和第二强制搅拌改质机8，第一强制搅拌改质机7设于第一浮选机1的上游，第二强制搅拌改质机8设于沉降式过滤离心机2的下游，且位于第二浮选机3的上游。
47.如图2所示，第一强制搅拌改质机7为时空非均态循环射流耦合的调浆装置(以下简称调浆装置)，包括搅拌桶体71和循环射流组件，搅拌桶体71为倒锥台状结构，循环射流组件设于搅拌桶体71的外部，用于射流加药，循环射流组件与搅拌桶体71连通形成射流循环通路。
48.本实施例提供的调浆装置，搅拌桶体为倒锥台形结构，随着矿浆流动，搅拌桶内流场处于空间非均匀态，能够提高矿浆紊流度，增加矿浆中颗粒药剂的碰撞，有利于后续颗粒浮选回收；采用循环射流吸药，药剂由负压吸入矿浆，随着水流进入倒锥台形的搅拌桶体时压力骤降有效分散乳化，有利于药剂的均匀分散，提高药剂与矿浆充分融合。
49.为了避免搅拌桶体71内的矿浆从搅拌桶体71的上端溢出及承载动力单元，搅拌桶体71的上端设有桶盖72。桶盖72的上端设有动力单元，为矿浆搅拌提供动力。动力单元包括电机73和动力传动机构，电机73通过动力传动机构将动力传递给设置在搅拌桶体71内的搅拌轴74。搅拌轴74的一端穿过桶盖72与动力传动机构连接，另一端位于搅拌桶体71内，呈悬臂状。具体地，桶盖72的中间设有通孔，通孔内设有轴承，搅拌轴74穿过轴承与动力传动机
构连接。
50.动力传动机构可以是齿轮传动机构、链轮传动机构或皮带传动机构，优选地，动力传动机构为皮带传动机构。本实施例中，电机73通过皮带传动机构将动力传递给搅拌轴74，与啮合传动相比，皮带传动机构结构简单，制造成本低，安装维护方便，由于皮带富有弹性，可以缓和冲击和振动，使得调浆装置在调浆过程中运行平稳，工作时噪音较低。
51.电机73为变频电机，且电机73呈非匀速转动，速度自600r/s～800r/s均匀往复变化形成时间不均匀流场。又由于搅拌桶体71为倒锥台式桶体，矿浆于搅拌桶体71内呈空间不均匀流动，电机73的非匀速转动形成的时间不均匀流场与倒锥台式搅拌桶体71形成的空间不均匀流场结合，形成时空不均匀流场，再耦合以循环射流吸药，既加强搅拌分散药剂又增加能量输配梯度，节省用电。
52.考虑到搅拌桶体71内的矿浆有时需要稀释，避免矿浆粘稠影响调浆效果及不利于搅拌轴74的转动，桶盖72上开设有清水补加口714，清水补加管与清水补加口714连通，清水补加管上设有阀门，当需要向搅拌桶体71内补加清水时，打开阀门即可。
53.可理解地，为了将矿浆原料送入搅拌桶体71内，及将搅拌好的矿浆输出搅拌桶体71外，搅拌桶体71设有入料口75和溢流口76，具体地，入料口75位于搅拌桶体71的下部，溢流口76设于搅拌桶体71的上部。
54.本实施例中，由于搅拌桶体71内的矿浆是自下方向上运动，当下方的矿浆足够多时，矿浆才向上流动，即矿浆需要向上的推力，为了便于矿浆更好的向上运动，入料口75设于搅拌桶体71的下端的中间，即入料口75位于倒锥台的小底面的中间。
55.本实施例中，溢流口76位于搅拌桶体71的柱面的上端，临近桶盖72设置。搅拌桶体71内入料口75至溢流口76设有多段调浆室，调浆室内设有搅拌叶轮，通过搅拌叶轮对矿浆进行搅拌。优选地，搅拌桶体71内设有三段调浆室。
56.搅拌叶轮的直径自上而下逐渐减小，最上方搅拌叶轮和最下方搅拌叶轮的直径比在4:3到2:1之间，中间的搅拌叶轮直径居于上下搅拌叶轮之间。
57.搅拌桶体71内设有搅拌隔板710，搅拌隔板710为圆环状，水平设于搅拌桶体71的内壁上。本实施例中，搅拌隔板710设有3个，由于搅拌桶体71为倒锥台式结构，因而3个搅拌隔板710的外径不相等。
58.为了达到更好的调浆目的，搅拌桶体71内还设有矿浆剪切盘711，矿浆剪切盘711水平设于搅拌桶体71内，且安装在搅拌轴74上，在搅拌轴74的带动下对矿浆进行剪切。
59.矿浆剪切盘711为圆形盘状结构，固设在搅拌轴74上，为了提高对矿浆的剪切效果，矿浆剪切盘711上对称设有多个长孔，长孔沿矿浆剪切盘711的径向开设，圆周方向排列。长孔的一侧边缘下翻，下翻边缘低于矿浆剪切盘711的下表面。
60.本实施例中，在矿浆剪切盘711上开设长孔，既能够用于矿浆通过，又能够利用长孔下翻的边缘增加剪切力。
61.矿浆剪切盘711的数量比搅拌隔板710少一个，矿浆剪切盘711自搅拌桶体71的下端开始与搅拌隔板710正对设置，矿浆剪切盘711与搅拌隔板710之间留有间隙，用于矿浆中粗颗粒通过，防止矿浆中粗颗粒造成搅拌叶轮卡壳。
62.本实施例中，矿浆剪切盘711设有2个，分别与设于搅拌桶体71内下方的两个搅拌隔板710正对设置。需要说明的是，在搅拌轴74上，搅拌叶轮与矿浆剪切盘711交替设置，搅
拌轴74的端部设有搅拌叶轮，向上依次交替设有矿浆剪切盘711和搅拌叶轮。搅拌桶体71内通过搅拌隔板710和矿浆剪切盘711分割为多个调浆室，也就是说相邻调浆室之间由搅拌隔板710和矿浆剪切盘711隔开。
63.为了有效减小药剂液滴直径，促进药剂分散，位于搅拌桶体71内最下端的调浆室内的搅拌叶轮为直叶式叶轮77，其他调浆室内为斜叶式叶轮78。调节装置采用小空间高剪切的设计使药剂在进入搅拌桶体71的第一时间，药剂液滴尽可能小，药剂尽可能分散，然后通过接下来的较低紊流，较大空间的搅拌均匀有效混合药剂与矿浆，提高药剂作用效果。
64.本实施例中，搅拌桶体71内的三段调浆室自下而上分别为第一调浆室、第二调浆室和第三调浆室，第一调浆室内设有直叶式叶轮77，用以形成充分初步紊流，第二调浆室和第三调浆室内均为斜叶式叶轮78，用以配合矿浆剪切盘711形成调浆室内循环，且高能的直叶式叶轮77能够有效减小药剂液滴直径，促进药剂分散，与矿浆充分混合。
65.搅拌桶体71内还设有搅拌挡板79，搅拌挡板79与搅拌桶体71的内壁同一倾斜度，搅拌挡板79设有4条，沿搅拌桶体71的内壁周向均匀布设，搅拌挡板79位于搅拌隔板710之间。本实施例中，搅拌挡板79设于第二调浆室和第三调浆室内，搅拌挡板79配合斜叶式叶轮78增强对矿浆的搅拌效果。
66.为了使搅拌桶体71内的矿浆形成循环，搅拌桶体71内还开设有上循环口712和下循环口713。上循环口712设于最上端调浆室的侧壁上，且不低于同调浆室内搅拌叶轮的安装高度，下循环口713设于最下端调浆室的侧壁上，且位于同调浆室内搅拌叶轮的下方。需要说明的是，本实施中，上循环口712不低于同调浆室内搅拌叶轮的高度是指上循环口712的圆心不低于搅拌叶轮的水平对称面。
67.本实施例中，上循环口712设于第三调浆室的侧壁上，不低于第三调浆室内斜叶式叶轮78，下循环口713设于第一调浆室的侧壁上，位于第一调浆室内直叶式叶轮77的下方。
68.值得注意的是，搅拌桶体71的内腔分为两部分，上部区域为无搅拌区，下部区域为搅拌区即多段调浆室，也就是说，本实施例中，第三调浆室的上方为无搅拌区。
69.上循环口712设于多段调浆室内且位于多段调浆室的上端，既避免了将上循环口712设于无搅拌区内导致的停机时矿浆可能倒灌至循环口堵塞药剂通路，引起严重故障的问题，又避免了将上循环口712设于最上端搅拌叶轮的下方(本实施例中第三调浆室内的斜叶式叶轮78)导致的矿浆部分短路，循环不完全的问题。
70.下循环口713的中心轴线与搅拌桶体71的侧壁成30
°
～45
°
夹角，直对入料口75，形成对冲流增大矿浆紊流度。
71.循环射流组件包括循环泵716、循环管717和射流吸药喉管718，上循环口712、循环管717、循环泵716、射流吸药喉管718和下循环口713依次连接形成射流循环通路。射流吸药喉管718上还设有药剂桶715，射流吸药喉管718为文丘里管，文丘里管的入口端通过循环泵716、循环管717连通上循环口712，文丘里管的扩散端下循环口713连通。
72.本实施例中，采用循环射流吸药，药剂由负压吸入矿浆，随着水流进入搅拌桶体71时压力骤降有效分散乳化，直叶式叶轮77强制搅拌提高药剂分散程度，提高颗粒药剂接触概率，减少药剂用量。
73.为了提高矿浆的搅拌效果，循环射流组件设有2个，对称分布于搅拌桶体71的两侧，可理解地，上循环口712和下循环口713对称设有两组。
74.本实施例中，矿浆自入料口75进入，经过第一调浆室的直叶式叶轮77强力搅拌分散，再由斜叶式叶轮78运输由矿浆剪切盘711与搅拌隔板710之间的间隙进入下一调浆室，到第三调浆室时一部分矿浆由上溢流口76流出成为搅拌产品，一部分矿浆自上循环口712吸入进入循环射流段，药剂自药剂桶715由射流吸药喉管718负压吸入，在下循环口713喷射入搅拌桶体71内，与入料口75形成对冲流加强药剂分散。
75.本实施例的调浆装置，利用倒锥台形搅拌桶体71充分提高转速分散药剂，促进矿物颗粒与药剂的均匀接触的同时，尽可能保护搅拌轴74，减小搅拌轴74扭矩减少故障发生率。倒锥台形桶体和上大下小的叶轮设计可以保证药剂在进入桶体时，在直叶式叶轮和循环射流的双重作用下在较小的腔体空间内充分分散，有效乳化，后在较大斜叶式叶轮的作用下带动整体矿浆流动，促使药剂矿浆接触均匀，并且符合扭矩分步，保护搅拌轴74，减少故障发生率。
76.本实施例中，入浮煤泥由第一强制搅拌改质机7的底部给入，在三层叶轮的强制分层、高速搅拌下，入浮煤泥与浮选药剂充分混合改性并由溢流排出，改质后的细粒煤自流进入第一浮选机1完成分选。
77.第二强制搅拌改质机8与第一强制搅拌改质机7的结构相同，具有同样的有益效果，在此不再一一赘述。沉降式过滤离心机2降灰和脱水后形成的离心液由第二强制搅拌改质机8的底部给入，在三层叶轮的强制分层、高速搅拌下，离心液与浮选药剂充分混合改性并由溢流排出，改质后的细粒煤自流进入第二浮选机3完成分选。
78.沉降式过滤离心机2和第二强制搅拌改质机8之间设有第三物料泵9，第三物料泵9的进口与沉降式过滤离心机2通过物料管连通，第三物料泵9的出口与第二强制搅拌改质机8底部的入料口连通。沉降式过滤离心机2形成的离心液在第三物料泵9的作用下，通过物料管进入第二强制搅拌改质机8。
79.沉降式过滤离心机2降灰和脱水后形成的浮选精煤通过物料管与第一物料泵5出口连接的物料管内的浮选精煤汇合进入第一超高压过滤机4。沉降式过滤离心机2形成的离心液通过第三物料泵9、第二强制搅拌改质机8，进入第二浮选机3进行分选，第二浮选机3的形成的浮选精煤与浮选精煤、浮选精煤汇合后进入第一超高压过滤机4。具体地，第二浮选机3与第一超高压过滤机4之间设有第四物料泵10，第四物料泵10的进口通过物料管分别与第二浮选机3的前两槽和后两槽连通，第四物料泵10的出口通过物料管与第一超高压过滤机4连通，第二浮选机3的前两槽和后两槽在第四物料泵10的作用下均通过物料管进入第一超高压过滤机4。
80.第一超高压过滤机4对进入的浮选精煤进行脱水处理，第一超高压过滤机4的下游设有第一煤泥破碎机11，过滤后的浮选精煤进入第一煤泥破碎机11进行粉碎掺混。
81.第一浮选机1和第二浮选机3均与尾煤浓缩机12通过物料管连通，第一浮选机1和第二浮选机3产生的尾煤一起进入尾煤浓缩机12进行浓缩。尾煤浓缩机12的下游设有第二超高压过滤机13，尾煤浓缩机12和第二超高压过滤机13之间设有第五物料泵14，第五物料泵14的进口通过物料管与尾煤浓缩机12连通，第二物料泵14的出口通过物料管与第二超高压过滤机13连通，尾煤浓缩机12底流由第五物料泵14打入第二超高压过滤机13进行脱水。
82.第二超高压过滤机13的下游设有第二煤泥破碎机15，经过第二超高压过滤机13脱水后的尾煤进入第二煤泥破碎机15进行破碎后销售。
83.第一超高压过滤机4、第二超高压过滤机13和尾煤浓缩机12通过物料管与第一强制搅拌改质机7连通，第一超高压过滤机4和第二超高压过滤机13的滤液以及尾煤浓缩机12的溢流作为循环水使用。
84.第一强制搅拌改质机7的上游还设有第六物料泵16，用于将入浮煤泥和循环水供入第一强制搅拌改质机7内。
85.实施例2
86.本发明的另一个具体实施例，如图3所示，公开了一种无煤泥化细粒煤分选回收工艺，使用实施例1的无煤泥化细粒煤分选回收系统，步骤包括：
87.入浮煤泥由第六物料泵16从底部给入到第一强制搅拌改质机7内，矿浆浓度定为500g/l。依据入浮煤泥特性加入一定量(500g/t)的捕收剂(煤油、柴油等)和一定量(200g/t)的起泡剂(仲辛醇、mibc等)。矿浆经过充分调浆改性后自第一强制搅拌改质机7上部出料端溢流而出，连续均匀稳定地进入第一浮选机1进行分选。
88.第一浮选机1前两槽中的浮选泡沫精煤消泡后经第一物料泵5打入第一超高压过滤机4。在100kg/cm2的超高压力下过滤约30分钟，最终获得精煤产品的水分在18％以下；第一超高压过滤机4的滤液中固体含量较少，可作为循环水使用。
89.第一浮选机1后两槽中的浮选泡沫精煤消泡后经第二物料泵6打入沉降式过滤离心机2。沉降式过滤离心机2高速旋转增大颗粒的沉降速度而沉降到内壁，后被螺旋刮刀沿斜面挂出沉浆区，得到低水分精煤；溢流滤液中含有部分高灰细泥，因而过滤所得精煤灰分降低2％～4％。沉降式过滤离心机2滤液由第三物料泵9稳定运至第二强制搅拌改质机8，预先矿化后的矿浆在第二浮选机3完成分选。
90.第二浮选机3浮选泡沫精煤消泡后与第一浮选机1前两槽精煤以及第一浮选机1后两槽中灰分稍高的浮选精煤经过沉降式过滤离心机2降灰和脱水后的精煤一同打入第一超高压过滤机4进行强力脱水。后经过第一煤泥破碎机11破碎所得精煤产品直接销售，从而实现煤泥的不落地分选，即无煤泥化处理。
91.第二浮选机3尾煤同第一浮选机1尾煤一起进入尾煤浓缩机12浓缩；通过尾煤浓缩机12的沉降浓缩，含有大量固体底流矿浆由第五物料泵14打入第二超高压过滤机13脱水，后经第二煤泥破碎机15破碎得到尾煤产品直接销售；尾煤浓缩机12溢流和第一超高压过滤机4、第二超高压过滤机13的滤液中固体含量几乎为零，可作为循环水使用，实现选煤厂煤泥水闭路循环。
92.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。