一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法与流程

1.本发明涉及压铸件技术领域，具体是一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法。


背景技术：

2.挤压铸造是合金液在机械压力下成型凝固的一种铸造方法。挤压铸造是对定量浇入铸型型腔中的液态(或半固态)金属施加较大的机械压力，使其成形、结晶凝固、补缩并伴有少量塑性变形的过程。汽车零部件通常采用挤压铸造方法制得，对于复杂汽车零部件的压铸要求较高。
3.现有技术的不足之处在于：现有汽车零部件挤压压铸方法工艺复杂，难度大，其制备复杂汽车零部件时易出现缩孔、缩松等缺陷，降低了力学性能，成型效果差，成品率低，且脱模效果差。因此，本领域技术人员提供了一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法，所述挤压压铸方法具体包括以下步骤：
6.s101：制备铸型模具：根据汽车零部件的结构制备相应的铸型模具；
7.s102：模具预热：将上述制得的铸型模具预热至220～380℃；
8.s103：喷涂：向预热后模具的凹模、凸模表面喷涂脱模剂，后进行合模；
9.s104：浇注：采用定量浇注泵将制备好的半固态金属送入压铸机内，挤压压铸机冲头向模具内推进半固态金属；
10.s105：加压：在浇入半固态金属后的3min内，降低冲头速度，进行加压处理，完成铸造过程后取出，得到铸件毛坯；
11.s106：热处理：对上述铸件毛坯进行热处理，得到铸件成品。
12.作为本发明进一步的方案：所述s103中的脱模剂按重量份包括以下组分：聚乙烯蜡5～9份、过硫酸钠3～6份、钠离子2～5份、石墨1～3份、硅树脂0.5～2份、硅油0.5～1份、助剂0.3～0.6份和去离子水6～12份。
13.作为本发明再进一步的方案：所述助剂包括氧化剂、还原剂和乳化剂，所述氧化剂、还原剂和乳化剂的配比为1:0.3～0.7：0.1～0.5。
14.作为本发明再进一步的方案：所述s103中脱模剂的喷涂厚度为10～20μm。
15.作为本发明再进一步的方案：所述s104中的推进过程分为两个阶段，在第一阶段冲头挤压压铸速度为200～260mm/s，推进行程为全程的三分之二，在第二阶段中冲头挤压压铸速度为1200～1500mm/s。
16.作为本发明再进一步的方案：所述s104中的浇注温度为860～930℃。
17.作为本发明再进一步的方案：所述s105中冲头速度为30～80mm/s。
18.作为本发明再进一步的方案：所述s105中挤压压力为40～120mpa，保压时间20～40s。
19.作为本发明再进一步的方案：所述s106中的热处理为将铸件毛坯放入热处理炉中，进行两次热处理后取出，自然冷却。
20.作为本发明再进一步的方案：所述第一次热处理为，从35～40℃开始逐渐升温至450～510℃，保温1～3h，取出铸件5s内淬入水中，取出后再进行第二次热处理，从35～40℃开始逐渐升温至100～120℃，保温1～3h后取出，冷却即可。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明公开了一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法，本发明汽车零部件挤压压铸方法简单，操作方便，成本较低，提高了汽车零部件压铸件的致密性，保证成品质量，提高成品率，其制得的汽车零部件无缩孔、缩松等缺陷，并能够适用复杂零部件的局部挤压压铸操作，且本发明压铸方法对压铸后的压铸件进行热处理，有效提高压铸件的力学性能，同时，通过本发明中制备的脱模剂使得压铸件脱模效果更好。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.本发明实施例中，
24.实施例1
25.一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法，挤压压铸方法具体包括以下步骤：
26.s101：制备铸型模具：根据汽车零部件的结构制备相应的铸型模具；
27.s102：模具预热：将上述制得的铸型模具预热至220℃；
28.s103：喷涂：向预热后模具的凹模、凸模表面喷涂脱模剂，后进行合模；
29.s104：浇注：采用定量浇注泵将制备好的半固态金属送入压铸机内，挤压压铸机冲头向模具内推进半固态金属；
30.s105：加压：在浇入半固态金属后的3min内，降低冲头速度，进行加压处理，完成铸造过程后取出，得到铸件毛坯；
31.s106：热处理：对上述铸件毛坯进行热处理，得到铸件成品。
32.进一步的，s103中的脱模剂按重量份包括以下组分：聚乙烯蜡5份、过硫酸钠3份、钠离子2份、石墨1份、硅树脂0.5份、硅油0.5份、助剂0.3份和去离子水6份。
33.再进一步的，助剂包括氧化剂、还原剂和乳化剂，氧化剂、还原剂和乳化剂的配比为1:0.3：0.1。
34.再进一步的，s103中脱模剂的喷涂厚度为10μm。
35.再进一步的，s104中的推进过程分为两个阶段，在第一阶段冲头挤压压铸速度为
200mm/s，推进行程为全程的三分之二，在第二阶段中冲头挤压压铸速度为1200mm/s。
36.再进一步的，s104中的浇注温度为860℃。
37.再进一步的，s105中冲头速度为30mm/s。
38.再进一步的，s105中挤压压力为40mpa，保压时间20s。
39.再进一步的，s106中的热处理为将铸件毛坯放入热处理炉中，进行两次热处理后取出，自然冷却。
40.再进一步的，第一次热处理为，从35～40℃开始逐渐升温至450℃，保温1h，取出铸件5s内淬入水中，取出后再进行第二次热处理，从35℃开始逐渐升温至100℃，保温1h后取出，冷却即可。
41.实施例2
42.一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法，挤压压铸方法具体包括以下步骤：
43.s101：制备铸型模具：根据汽车零部件的结构制备相应的铸型模具；
44.s102：模具预热：将上述制得的铸型模具预热至380℃；
45.s103：喷涂：向预热后模具的凹模、凸模表面喷涂脱模剂，后进行合模；
46.s104：浇注：采用定量浇注泵将制备好的半固态金属送入压铸机内，挤压压铸机冲头向模具内推进半固态金属；
47.s105：加压：在浇入半固态金属后的3min内，降低冲头速度，进行加压处理，完成铸造过程后取出，得到铸件毛坯；
48.s106：热处理：对上述铸件毛坯进行热处理，得到铸件成品。
49.进一步的，s103中的脱模剂按重量份包括以下组分：聚乙烯蜡9份、过硫酸钠6份、钠离子5份、石墨3份、硅树脂2份、硅油1份、助剂0.6份和去离子水12份。
50.再进一步的，助剂包括氧化剂、还原剂和乳化剂，氧化剂、还原剂和乳化剂的配比为1:0.7：0.5。
51.再进一步的，s103中脱模剂的喷涂厚度为20μm。
52.再进一步的，s104中的推进过程分为两个阶段，在第一阶段冲头挤压压铸速度为260mm/s，推进行程为全程的三分之二，在第二阶段中冲头挤压压铸速度为1500mm/s。
53.再进一步的，s104中的浇注温度为930℃。
54.再进一步的，s105中冲头速度为80mm/s。
55.再进一步的，s105中挤压压力为120mpa，保压时间40s。
56.再进一步的，s106中的热处理为将铸件毛坯放入热处理炉中，进行两次热处理后取出，自然冷却。
57.再进一步的，第一次热处理为，从40℃开始逐渐升温至510℃，保温3h，取出铸件5s内淬入水中，取出后再进行第二次热处理，从40℃开始逐渐升温至120℃，保温3h后取出，冷却即可。
58.实施例3
59.一种复杂汽车零部件局部薄壁件的挤压压铸方法，挤压压铸方法具体包括以下步骤：
60.s101：制备铸型模具：根据汽车零部件的结构制备相应的铸型模具；
61.s102：模具预热：将上述制得的铸型模具预热至330℃；
62.s103：喷涂：向预热后模具的凹模、凸模表面喷涂脱模剂，后进行合模；
63.s104：浇注：采用定量浇注泵将制备好的半固态金属送入压铸机内，挤压压铸机冲头向模具内推进半固态金属；
64.s105：加压：在浇入半固态金属后的3min内，降低冲头速度，进行加压处理，完成铸造过程后取出，得到铸件毛坯；
65.s106：热处理：对上述铸件毛坯进行热处理，得到铸件成品。
66.进一步的，s103中的脱模剂按重量份包括以下组分：聚乙烯蜡7份、过硫酸钠4份、钠离子3份、石墨2份、硅树脂1.3份、硅油0.7份、助剂0.5份和去离子水9份。
67.再进一步的，助剂包括氧化剂、还原剂和乳化剂，氧化剂、还原剂和乳化剂的配比为1:0.5：0.3。
68.再进一步的，s103中脱模剂的喷涂厚度为15μm。
69.再进一步的，s104中的推进过程分为两个阶段，在第一阶段冲头挤压压铸速度为230mm/s，推进行程为全程的三分之二，在第二阶段中冲头挤压压铸速度为1350mm/s。
70.再进一步的，s104中的浇注温度为890℃。
71.再进一步的，s105中冲头速度为60mm/s。
72.再进一步的，s105中挤压压力为70mpa，保压时间30s。
73.再进一步的，s106中的热处理为将铸件毛坯放入热处理炉中，进行两次热处理后取出，自然冷却。
74.再进一步的，第一次热处理为，从38℃开始逐渐升温至470℃，保温2h，取出铸件5s内淬入水中，取出后再进行第二次热处理，从38℃开始逐渐升温至110℃，保温2h后取出，冷却即可。
75.本发明汽车零部件挤压压铸方法简单，操作方便，成本较低，提高了汽车零部件压铸件的致密性，保证成品质量，提高成品率，其制得的汽车零部件无缩孔、缩松等缺陷，并能够适用复杂零部件的局部挤压压铸操作，且本发明压铸方法对压铸后的压铸件进行热处理，有效提高压铸件的力学性能，同时，通过本发明中制备的脱模剂使得压铸件脱模效果更好，解决了现有技术中汽车零部件挤压压铸方法工艺复杂，难度大，其制备复杂汽车零部件时易出现缩孔、缩松等缺陷，降低了力学性能，成型效果差，成品率低，且脱模效果差的问题。
76.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
77.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。