一种交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的制作方法

1.本实用新型涉及刀具的技术领域，具体而言涉及交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具。


背景技术：

2.曲轴在使用时常发现异常磨损的问题，拆机检查磨损处有铁屑杂质，铁屑杂质成分与缸体曲轴材质类似，分析曲轴加工工艺流程识别出铁屑残留风险点主要为直油孔与斜油孔交叉位置毛刺，一般是通过刀具清除毛刺。现有刀具的刀头部分为圆柱形或是片状，刀刃与孔壁贴合不够，造成毛刺去除不够彻底，经常需要返工，进而影响刀具使用寿命，同时影响工作效率。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于克服上述问题或者至少部分地解决或缓解上述问题。
4.本实用新型的技术方案提供了一种交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具，包括：刀柄组件；刀头，其包括一体构成的夹持柄和切削部，所述夹持柄和所述刀柄组件的前端可拆卸地连接，所述切削部的前部设有间隙，所述间隙延所述切削部的轴向布置，且所述切削部的前部外壁设置有螺旋凸起；其中，所述刀柄组件的后端与动力装置连接，用于带动所述刀柄组件、所述刀头转动，以使得所述切削部在交叉孔内转动以切削毛刺。
5.本技术提供的交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具，包括刀柄组件和刀头。其中，刀头包括夹持柄和切削部，切削部和夹持柄一体构成，夹持柄和刀柄组件的前端可拆卸地连接，通过将切削部的前部设有间隙，使得切削部的前部直径大于交叉孔的内径，这样在切削部插入交叉孔时向内收进入交叉孔并产生向外的扩张力，此时的螺旋凸起可与交叉孔内壁紧密贴合，在动力装置带动刀柄组件和刀头转动时切削部将交叉孔内的毛刺剔除彻底，同时，被切削的毛刺在螺旋凸起和间隙的作用下可更好的排出，一次性就可将毛刺剔除干净，避免返工，因此降低刀具的磨损，同时提高工作效率。
6.另外，本实用新型的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：
7.上述技术方案中，所述刀柄组件包括；刀柄，所述刀柄包括一体构成的螺纹段、过度段和连接段，所述连接段靠近所述动力装置的一端内部开有第一插接槽，用于和所述动力装置连接；夹持件，可拆卸地和所述螺纹段连接，所述夹持件的前端内部设有第二插接槽。
8.上述技术方案中，所述过度段上套装有支撑轴承。
9.上述技术方案中，所述夹持件的前端安装有锁紧螺帽，用于锁紧所述夹持柄。
10.上述技术方案中，所述夹持柄插于所述第二插接槽，且所述夹持柄的形状和所述第二插接槽的形状适配。
11.上述技术方案中，所述连接段的外部设有至少一个环形卡槽。
12.上述技术方案中，所述切削部的前端为锥形结构，所述锥形结构的前端直径小于所述交叉孔的内径，所述切削部的前部直径大于所述交叉孔的内径。
13.上述技术方案中，所述间隙的后部为倾斜面，用于排出所述毛刺。
14.上述技术方案中，所述夹持柄的直径大于和所述切削部的直径。
15.上述技术方案中，所述动力装置为机床或电机。
16.根据下文结合附图对本技术的具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本技术的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
17.后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本技术的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
18.图1是根据本技术一个实施例的交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的示意性主视图；
19.图2是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的刀头的示意性主视图；
20.图3是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的刀柄的示意性立体图；
21.图4是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的夹持件的示意性透视图；
22.图5是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的锁紧螺帽的示意性透视图；
23.图6是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的支撑轴承的示意性透视图。
24.图中标记：
25.100、刀柄组件；101、刀柄；102、螺纹段；103、过度段；104、连接段；105、第一插接槽；106、夹持件；107、第二插接槽；108、支撑轴承；109、环形卡槽；110、锁紧螺帽；
26.200、刀头；201、夹持柄；202、切削部；203、间隙；204、螺旋凸起；205、锥形结构；206、倾斜面。
具体实施方式
27.下面通过具体的实施例结合附图，对本技术做进一步详细介绍。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
28.实施例1：
29.图1是根据本技术一个实施例的交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的示意性主视图；图2是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的刀头的示意性主视图；如图1和图2所示，在一个具体地实施例中，交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具一般性地可包括刀柄组件100和刀头200。
30.详细地，刀头200包括一体构成的夹持柄201和切削部202，夹持柄201和刀柄组件100的前端可拆卸地连接，切削部202的前部设有间隙203，间隙203延切削部202的轴向布置，且切削部202的前部外壁设置有螺旋凸起204；其中，刀柄组件100的后端与动力装置连接，用于带动刀柄组件100、刀头200转动，以使得切削部202在交叉孔内转动以切削毛刺。
31.本技术提供的交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具，包括刀柄组件100和刀头200。其中，刀头200包括夹持柄201和切削部202，该切削部202和夹持柄201一体构成，该夹持柄201和刀柄组件100的前端可拆卸地连接，通过将切削部202的前部设有间隙203，使得切削部202的前部直径大于交叉孔的内径，这样在切削部202插入交叉孔时向内收进入交叉孔并产生向外的扩张力，此时的螺旋凸起204可与交叉孔内壁紧密贴合，在动力装置带动刀柄组件
100和刀头200转动时切削部200将交叉孔内的毛刺剔除彻底，同时，被切削的毛刺在螺旋凸起204和间隙203的作用下可更好的排出，一次性就可将毛刺剔除干净，避免返工，因此降低刀具的磨损，同时提高工作效率。
32.其中，间隙203的宽度为1-5毫米，这样使得切削部202的前部直径加大，并大于交叉孔的内径，用于螺旋凸起204的外壁与交叉孔的内壁紧密贴合，可更好的将毛刺剔除彻底。
33.在本实施例中，可选地，夹持柄201的直径大于切削部202的直径，夹持柄201和第二插接槽107的直径适配并插入该第二插接槽107内，使得夹持柄201和第二插接槽107连接，以形成可拆卸地连接。切削部202的前部加工有间隙203，该间隙203延切削部202的轴向布置，其长度以交叉孔的长度而定，且切削部202的前部外壁加工有一体的螺旋凸起204，用于将交叉孔内的毛刺剔除，由于螺旋凸起204具有螺旋间隙，这样剔下来的毛刺会进入螺旋间隙和间隙203内，并在转动下排出交叉孔的外部，排出毛刺效率高，且排出彻底。通过刀柄组件100后端的第一插接槽105与动力装置连接，这样可带动刀柄组件100、刀头200转动，该切削部202在交叉孔内转动以切削毛刺。
34.具体地，间隙203为一条长的通道，其长度可根据使用需求合理设置。
35.可以理解的是，螺旋凸起204的外表面为平滑面，且该螺旋凸起204的长度可根据使用需求合理设置。
36.可选地，动力装置为机床或电机。
37.进一步地，通过将切削部202的前部设有间隙203和切削部202的前部外壁螺旋凸起204，使切削部202的前部形成叉状螺纹结构使得刀具可随孔径变化自由开合，保证螺纹结构的切削刃与孔壁的贴合，提高交叉孔毛刺的去除效果。因此，此结构改善了曲轴下线毛刺出现频次，减少返工，提高刀具实际使用寿命，降低刀具成本，降低因毛刺残留而带来的曲轴异常磨损问题，降低售后抱怨。
38.实施例2：
39.图1是根据本技术一个实施例的交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的示意性主视图；图4是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的夹持件的示意性透视图；如图1和图4所示，根据本技术的一个实施例，包括上述任一项实施例限定的特征，以及进一步地和可选地，刀柄组件100一般可包括刀柄101和夹持件106，其中，刀柄101可包括螺纹段102、过度段103和连接段104。
40.详细地，螺纹段102、过度段103和连接段104一体构成，连接段104的靠近动力装置的一端内部开有第一插接槽105，用于和动力装置连接。夹持件106可拆卸地和螺纹段102连接，且夹持件106的前端内部设有第二插接槽107。
41.在本实施例中，可选地，刀柄101由依次一体构成的螺纹段102、过度段103和连接段104组成，第一插接槽105的长度与动力装置上的插孔适配，这样可使刀柄101和动力装置的动力输出轴可拆卸地连接。且刀柄101的转速与动力装置的动力输出轴转速一致，且该转速为可控转速。夹持件106的后部直径大于前部直径，该夹持件106的后部内壁具有螺纹，用于和螺纹段102可拆卸地连接，便于拆装，该夹持件106的前端内部设有第二插接槽107用于夹持柄201插入使得二者连接。
42.可选地，连接段104的外部设有至少一个环形卡槽109，用于和动力装置卡接，以提
高连接强度。
43.可选地，螺纹段102可以和夹持件106一体构成，用于增加强度。
44.实施例3：
45.图1是根据本技术一个实施例的交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的示意性主视图；图2是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的刀头的示意性主视图；
46.图3是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的刀柄的示意性立体图；图5是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的锁紧螺帽的示意性透视图；图6是图1所示交叉孔去毛刺叉型螺旋线刀具的支撑轴承的示意性透视图；如图1、图2、图3、图5和图6所示，根据本技术的一个实施例，包括上述任一项实施例限定的特征，以及进一步地和可选地，还包括支撑轴承108、锁紧螺帽110、锥形结构205和倾斜面206。
47.详细地，过度段103上套装有支撑轴承108。夹持件106的前端安装有锁紧螺帽110，用于锁紧夹持柄201。夹持柄201插于第二插接槽107，且夹持柄201的形状和第二插接槽107的形状适配。切削部202的前端为锥形结构205，锥形结构205的前端直径小于交叉孔的内径，切削部202的前部直径大于交叉孔的内径。间隙203的后部为倾斜面206，用于排出毛刺。夹持柄201的直径大于和切削部202的直径。
48.在本实施例中，可选地，夹持件106的前端设有外螺纹，用于锁紧螺帽110安装于该夹持件106的前端，用于锁紧夹持柄201，避免刀头200脱离刀柄组件100。夹持柄201插于第二插接槽107，用于和夹持件106连接，且夹持柄201的形状和第二插接槽107的形状适配，用于适合地卡接，使得夹持柄201和夹持件106同步转动，从而切削部202随着转动，以完全将毛刺剔除。切削部202的前端为锥形结构205，该锥形结构205的前端直径小于交叉孔的内径，锥形结构205先插入交叉孔，此时切削部202的前部两侧向间隙203内形成挤压，由于切削部202的前部直径大于交叉孔的内径大，使得螺旋凸起204和交叉孔内部贴合，这样在切削部202转动时可更好的将毛刺剔除。间隙203的后部为倾斜面206，用于排出毛刺，通过将间隙203的后部设计成倾斜面206，毛刺可沿着倾斜面206向外排出，避免堵塞。夹持柄201的直径大于和切削部202的直径，这样便于夹持柄201和夹持件106连接。
49.需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域技术人员所理解的通常意义。
50.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
51.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
52.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情
况理解上述术语在本技术中的具体含义。
53.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
54.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。