一种隔热型热塑性聚氨酯薄膜的制作方法

1.本实用新型涉及汽车薄膜技术领域，特别涉及一种隔热型热塑性聚氨酯薄膜。


背景技术：

2.目前，现在市面上的隔热车衣膜是直接将隔热材料与胶水混合成隔热性压敏胶，涂布在基材上充当安装胶的作用，并直接粘贴于汽车漆面或汽车天窗玻璃上，隔热性压敏胶没有任何防护措施，易受外界环境干扰，容易变质，降低隔热效果。


技术实现要素：

3.基于此，本实用新型的目的是提供一种隔热型热塑性聚氨酯薄膜，可以防止压敏胶变质，同时提高隔热效果。
4.一种隔热型热塑性聚氨酯薄膜，该隔热型热塑性聚氨酯薄膜自上而下由保护膜层、耐刮防腐蚀层、第一基材层、隔热性压敏胶层、第二基材层、安装胶层和离型膜层叠加复合而成。
5.相较现有技术，本实用新型中，通过将隔热性压敏胶层设置在第一基材层和第二基材层中间，起到绝对防护的作用，且在真空状态下，隔热性压敏胶层不会变质，使得整体的隔热性能得到提高；通过第一基材层和第二基材层，使得其拉伸性强，韧性大，可以张贴在任何弧度的汽车表面上；通过耐刮防腐蚀层，可以抵抗洗车时或高速行驶时产生的细小划痕、螺旋纹等，该层表面光滑，污渍难以停留易冲洗，抗污性强，且就如一层保护盾可以抵御外界有害物质(如鸟粪、虫胶等)对车漆表面的腐蚀。
6.进一步地，所述隔热性压敏胶层采用ir隔热材料和压敏胶混合搅拌制成，厚度为5～35um。
7.进一步地，ir隔热材料的红外阻隔率不小于90％。
8.进一步地，所述耐刮防腐蚀层采用耐磨聚氨酯制成，硬度不小于4h，厚度为6-8um。
9.进一步地，所述保护膜层和离型膜层均为pet离型膜层，所述保护膜层的厚度为16-50um，所述离型膜层的厚度为50-75um。
10.进一步地，所述安装胶层采用丙烯酸酯压敏胶制成，厚度为5-35um。
11.进一步地，所述第一基材层和第二基材层均采用热塑性聚氨酯弹性体tpu 制成，所述第一基材层厚度为30-80um，所述第二基材层的厚度为30-80um。
12.进一步地，该隔热型热塑性聚氨酯薄膜的相邻两层之间采用涂布方式进行覆合。
13.进一步地，所述保护膜层的厚度为23um，所述耐刮防腐蚀层的厚度为6um，第一基材层的厚度为60um，隔热性压敏胶层的厚度为15um，第二基材层的厚度为60um，安装胶层的厚度为20um，离型膜层的厚度为75um。
附图说明
14.图1为本实用新型中隔热型热塑性聚氨酯薄膜的结构示意图。
15.主要元件符号说明：
16.保护膜层1耐刮防腐蚀层2第一基材层3隔热性压敏胶层4第二基材层5安装胶层6离型膜层7
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17.如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。
具体实施方式
18.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的若干实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容更加透彻全面。
19.需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
20.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
21.请参阅图1，本实用新型一实施例中提供的一种隔热型热塑性聚氨酯薄膜，该隔热型热塑性聚氨酯薄膜自上而下由保护膜层、耐刮防腐蚀层、第一基材层、隔热性压敏胶层、第二基材层、安装胶层和离型膜层叠加复合而成。
22.需要说明的是，本实用新型中，通过将隔热性压敏胶层设置在第一基材层和第二基材层中间，起到绝对防护的作用，且在真空状态下，隔热性压敏胶层不会变质，使得整体的隔热性能得到提高，稳定性强，节能环保，使用寿命长；通过第一基材层和第二基材层，使得其拉伸性强，韧性大，可以张贴在任何弧度的汽车表面上；通过耐刮防腐蚀层，可以抵抗洗车时或高速行驶时产生的细小划痕、螺旋纹等，该层表面光滑，污渍难以停留易冲洗，抗污性强，且就如一层保护盾可以抵御外界有害物质(如鸟粪、虫胶等)对车漆表面的腐蚀。
23.在本实用新型一优选实施例中，所述隔热性压敏胶层采用ir隔热材料和压敏胶混合搅拌制成，厚度为5～35um，且ir隔热材料的红外阻隔率不小于90％。
24.在本实用新型另一优选实施例中，所述耐刮防腐蚀层采用耐磨聚氨酯制成，硬度不小于4h，以达到耐磨的效果，厚度为6-8um。
25.在本实用新型一优选实施例中，所述保护膜层和离型膜层均为pet离型膜层，两者均起到保护作用，所述保护膜层的厚度为16-50um，所述离型膜层的厚度为50-75um。
26.在本实用新型另一优选实施例中，所述安装胶层采用丙烯酸酯压敏胶制成，以便于与汽车表面贴合粘结，厚度为5-35um。
27.在本实用新型一优选实施例中，所述第一基材层和第二基材层均采用热塑性聚氨酯弹性体tpu制成，所述第一基材层厚度为30-80um，所述第二基材层的厚度为30-80um。
28.在本实用新型另一优选实施例中，该隔热型热塑性聚氨酯薄膜的相邻两层之间采用涂布方式进行覆合。
29.在本实用新型一优选实施例中，所述保护膜层的厚度为23um，所述耐刮防腐蚀层的厚度为6um，第一基材层的厚度为60um，隔热性压敏胶层的厚度为 15um，第二基材层的厚度为60um，安装胶层的厚度为20um，离型膜层的厚度为75um。
30.具体的，本是实施例中，取长100mm*宽25mm*厚0.259mm的隔热型热塑性聚氨酯薄膜进行试验，如表1所示。
31.表格1隔热型热塑性聚氨酯薄膜测试实验
[0032][0033][0034]
需要说明的是，本实用新型产品在制备过程中，按照以下步骤进行：
[0035]
第一，先将颗粒状固态tpu粒子、溶解剂四氢呋喃投入容器中，按一定比例进行加热并保持恒温状态持续搅拌，至tpu粒子溶解成液态且与溶解剂充分融合，形成tpu溶液，其中，tpu：四氢呋喃的比重为1：1.1；
[0036]
第二，tpu溶液通过定量泵进行输送至过滤器过滤(过滤掉未溶解掉的tpu 固态粒子)，过滤完成后再输送到挤压喷涂模具，通过挤压喷涂模具的模口将 tpu溶液均匀地喷涂到pet离型膜上，再覆上一层pet离型膜，并将其匀速送进加热烘箱进行烘干，烘干后形成第一基材层，第二基材层的制作过程与此相同；
[0037]
需要说明的是，本步骤中，tpu溶液的粘度范围800～2300cps(实际施工粘度范围值1400～1900cps)；tpu溶液过滤pp过滤芯精度10um、5um；pet离型膜厚度为23～188um(实际使用50～75um)，表面剥离力为30～300(实际使用时为 100～150剥离力)，制程中所用的pet离型膜均在后续生产中需被揭除，只起到转移作用；涂布烘箱分为七节，热循环风温度设定为25-35-60-70-145-155-80℃ (每节烘箱温度
±
10℃)；放卷张力260-300n，烘箱张力100-150n，收卷张力 100-80n；贴合压力0.4-0.5mpa，速度为1～3米(实际生产速度1.5米/分钟)。
[0038]
第三，将红外阻隔率达到90％的ir隔热材料和压敏胶以及溶剂充分混合搅拌，其成分比为82份8811胶水加入9份丁酮再加入9份ir阻隔材料，制成液态的隔热性压敏胶；
[0039]
第四，通过螺杆滚涂或者挤压模具喷涂或者用逗号刮涂方式把隔热性压敏胶均匀地涂布到pet离型膜上(该离型膜在后续制程中会被剥离，只起到转移作用)，在pet离型膜的表面形成一层未固化的隔热性压敏胶层，再送入烘箱进行加热烘干固化，形成隔热性压敏胶层；
[0040]
第五，在涂布机后放卷区匀速放第一基材层至收卷后段的贴合轮处，在剥离第一基材层一面的pet离型膜的同时，通过贴合挤压工艺将隔热性压敏胶层与第一基材层紧密贴合，并进行收卷；
[0041]
第六，通过螺杆滚涂或者挤压模具喷涂或者用逗号刮涂方式在离型膜层上涂布一层安装胶，送入烘箱进行加热烘干后，在涂布机的后放卷区匀速放第二基材层至收卷后段的贴合轮处，在剥离第二基材层一面的pet离型膜的同时，通过涂布贴合工艺将安装胶和第二基材层紧密贴合，并进行收卷；
[0042]
需要说明的是，本步骤中，涂布烘箱有7节，热循环风温度设定为60-70
‑ꢀ
80-90-110-120-80℃；放卷张力260-300n，烘箱张力100-150n，收卷张力100
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80n；贴合压力0.4-0.5mpa，速度为5～25米(实际生产速度15米/分钟)；
[0043]
第七，通过涂布工艺，在揭去隔热性压敏胶层另一侧的pet离型膜和第二基材层另一侧的pet离型膜的同时，将隔热性压敏胶层与第二基材层紧密贴合在一起，并进行收卷；
[0044]
第八，通过涂布工艺，在揭去第一基材层另一侧的pet离型膜的同时，涂布上一层耐刮防腐蚀涂层，并在涂层未干的情况下，覆上一层保护膜，形成保护膜层。
[0045]
本说明书中，各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。且以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。