一种高精度管类机构注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具的技术领域，具体涉及一种高精度管类机构注塑模具。


背景技术：

2.注塑成型是批量生产某些部件时用到的一种加工方法，具体步骤是将受热融化的材料射入模腔，经冷却固化后，得到成型品。注塑模具是注塑成型所运用的工具，现代制造业中的产品构件成型加工，几乎都需要使用模具来完成。
3.在该领域中，当注塑的产品至少具有管状体时，现有技术中，一般采用在产品的多个部位设置多个司筒机构，通过司筒机构一次顶出方式对产品进行脱模，但该方式存在如下缺陷：
4.第一，司筒需根据产品的不同部位设置多个，且多个产品同时脱模时，司筒机构的数量过多，增加制造成本，且司筒机构的排列及安装较为复杂；
5.第二，同一注塑模具中司筒机构的长度一般都为固定尺寸，无法根据产品不同部位的不同长度调整司筒机构的长度，为保证注塑产品的脱模效果，司筒的长度需按照产品最长部位的长度设置，这会导致司筒过长，容易出现司筒断裂的现象，缩短模具的使用寿命等问题；
6.第三，司筒在注塑具有管状体的产品时，因注塑产品压力气体排出不畅，导致注塑高精度的管状体产品易发生产品缺陷的问题。


技术实现要素：

7.因此，本实用新型提出一种高精度管类机构注塑模具，用于解决上述至少一个技术问题。
8.本实用新型采用如下技术方案实现：
9.本实用新型提出一种高精度管类机构注塑模具，用于注塑的产品至少具有管状体；模具包括前模组件、后模组件以及位于前模组件和后模组件之间的模芯组件；所述模芯组件包括前模芯板和后模芯板，所述前模芯板和后模芯板盖合形成一注塑腔体，定义朝向前模组件的一侧为前侧，朝向后模组件的一侧为后侧；
10.至少一成型柱固定设于所述后模芯板上，所述后模芯板和所述后模组件之间设有顶出机构，所述顶出机构包括推板和推杆，所述推板活动设置于所述后模芯板上，所述推板的后侧与至少一个的推杆传动连接，通过驱动所述推杆带动推板前移以使成型于所述成型柱上的具有管状体的所述产品脱离所述后模芯板。
11.其中，为方便推杆的运动，所述后模组件包括后模座板以及活动设置于该后模座板上的活动板，所述推杆的后侧与所述活动板连接，通过所述活动板驱动所述推杆前移以使所述产品的管状体脱离所述后模芯板。
12.其中，优选地，所述产品的管状体包括长管和短管，所述顶出机构还包括司筒，所述长管形成于所述成型柱上，所述短管形成于所述司筒上，所述司筒设置于所述后模芯板
上，通过驱动所述司筒套柱前移以使所述产品的短管脱离所述后模芯板。
13.其中，为保证产品的短管的脱模效果，所述司筒具有司筒内针和司筒套柱，所述司筒内针固定设于所述后模芯板和所述后模座板之间，所述产品的短管形成于所述司筒内针上，所述司筒套柱活动套设于所述司筒内针上，所述司筒套柱的后侧与所述活动板连接，通过活动板驱动所述司筒和所述推杆同步前移以使所述产品的短管和长管同步脱离所述后模芯板。
14.其中，为保证产品注塑过程中气体的均匀排出，所述成型柱包括前端的成型段和后端的连接段，所述成型柱在连接段上螺旋开设有排气道。
15.其中，优选地，所述连接段的外壁下凹形成排气道。
16.其中，为保证产品注塑后能快速冷却成型，所述成型柱内部设有第一冷水通道，所述后模芯板上设有第一冷水管道，所述第一冷水通道与所述第一冷水管道连通。
17.其中，为保证产品注塑后能快速冷却成型，所述司筒内针内部设有第二冷水通道，所述后模座板上设有第二冷水管道，所述第二冷水通道与所述第二冷水管道连通。
18.其中，为保证所述推杆的导向效果，所述推杆与所述推板接触的一端设置有导向套对推板进行导向。
19.其中，优选地，所述导向套为铜套。
20.采用上述方案后，本实用新型至少具有如下有益效果：
21.第一，推板上可设置多个产品的管状体，通过推杆驱动推板上移能同步带动多个产品脱离后模芯板，减少模具组件，降低生产成本，且方便安装，降低组装成本；
22.第二，采用推板与推杆结合的方式相较于司筒结构顶出的方式，能够避免司筒长度过长，强度变差，出现司筒断裂，运动卡滞，产品脱离效果不佳的问题。
23.第三，成型柱上可以螺旋设置排气道，使得成型过程中，气体能够顺畅排出，减低缺陷产品的产生。
24.以下结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。
附图说明
25.图1所示为注塑产品的结构示意图；
26.图2所示为实施例中注塑模具的立体结构示意图；
27.图3所示为实施例中注塑模具的正视图，其中隐藏部分结构；
28.图4所示为实施例中注塑模具在合模状态的剖面图；
29.图5所示为实施例中成型柱的结构示意图；
30.图6所示为实施例中司筒的结构示意图；
31.图7所示为实施例中推板、推杆及成型针的立体结构示意图。
具体实施方式
32.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
33.同时，本实施例中所涉及的前、后、左、右等方位，只是作为一个方位的参考，并不代表实际运用中的方位。
34.现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
35.本实施例提供一种高精度管类机构注塑模具，参阅图2至图7所示，该注塑模具包括从前到后依次设置且能够相对移动的前模组件11、后模组件13以及位于前模组件11和后模组件13之间的模芯组件12；模芯组件12包括前模芯板121和后模芯板122，前模芯板121和后模芯板122盖合形成一注塑腔体，产品成型于该注塑腔体内。具体地，前模组件11包括从前端到后端依次设置的面板111和热流通板112，面板112上开设有浇注口113，热流通板112中设置有多个注塑流道，注塑流道与前模芯板121和浇注口113连接，塑料挤出机挤出的熔融塑料通过浇注口113流入注塑流道中，并进入前模芯板121和后模芯板122形成的注塑腔体中，冷却后固化成型。在后模芯板122和后模组件13之间设有顶出机构14；后模组件13包括后模座板131、活动设置于该后模座板131上的活动板132；活动板132驱动顶出机构14移动，以带动顶出机构14能分离注塑腔体内的注塑产品；当然，在其他实施例中，前模组件11和后模组件13的具体结构不局限于此。本实施例中以注塑模具的固定放置于地面的使用状态下的方向为描述方向，即朝向前模组件1的一侧为前侧，朝向后模组件的一侧为后侧。
36.顶出机构14包括推板141和推杆142，推板141活动设置于后模芯板122上，推板141的后侧与至少一个的推杆142传动连接；至少一成型柱144固定设于后模芯板122上，多个产品的管状体通过成型柱144与前模芯板121形成于推板141上，通过驱动推杆142带动推板141前移以使具有管状体的产品脱离所述后模芯板122。相对于现有技术中针对每个具有管状体的产品，都需根据产品的不同部分设置多个司筒结构，司筒结构的长度为固定尺寸，为保证产品的脱模效果，司筒结构都需按照产品的最长部位的长度设置；且多个产品同时脱模，司筒需同时动作顶出产品的脱模方式，本实用新型采用通过推杆142驱动推板141前移能够同步带动多个产品脱模的方式，能够减少模具组件，且安装方式简单，降低生产和组装成本；推杆142无需根据产品的最长部位的长度设置，推杆142的长度适中，降低推杆142断裂的可能，保证产品的脱离效果。
37.该实施例中的注塑产品以如图1所示为例，如核酸试剂管、病毒检测试剂管等，注塑产品10的管状体具有长管101和短管102，长管101和短管102的高度差较大，且长管101与短管102的底面位于同一水平面上，二者之间的间距较小，且注塑产品的整体长度范围为10mm-150mm，对于注塑的精度要求较高。
38.具体地，后模芯板122的前平面开设有凹槽，推板141与凹槽大小形状一致，推板141活动设于后模芯板122的凹槽中，后模芯板122的后平面对应推板141的位置上开设有多个通孔，推杆142的前段穿过通孔与推板141连接，推杆142的后侧与活动板132连接，通过活动板132驱动推杆142前移，带动推板141向前运动，脱离后模芯板122上的凹槽，推杆142和推板141的组装方式简单方便，当然，在其他实施例中，推杆142和推板141的具体结构不局限于此。推杆142与推板141连接的一端设置有导向套1421进行导向；具体地，导向套1421为铜套，硬度较高，能够保证推杆142的导向效果，保证注塑产品在前后方向的垂直，实现产品的顺利脱模。
39.如图7所示，推板141上开设有多个贯穿孔，成型柱144包括前端的成型段和后端的连接段，成型柱144的连接段竖直固定于该贯穿孔中，注塑产品的长管101则形成于成型柱
的成型段上，即前模芯板121上开设的长管通道插入成型柱144的成型段，二者之间的空隙为注塑产品的长管101；成型柱144的内部开设有第一冷水通道145，后模芯板122上开设有第一冷水管道(图中未视出)，通过第一冷水通道145与第一冷水管道连通，使得注塑后的产品能够快速冷却成型。多个产品的长管101通过成型柱144形成于推板141上，使得推杆142带动推板141前移就能同步带动多个产品的长管101同时脱离后模芯板122和后模芯板122上的成型柱144。
40.现有技术中，采用司筒顶出的方式使产品脱模，产品形成于司筒结构的前端，当注塑产品10的管状体的高度过高时，在注塑过程中多余气体较难快速从后端排出，可能会影响注塑产品的成型，导致注塑产品的成型效果不佳。本实施例中，为了保证注塑过程中空气能够均匀排出，如图5所示，成型柱144在连接段上螺旋开设有排气道1441，扩大成型柱144的排气面积，使得注塑过程的空气能够均匀从排气道排出，保证注塑产品的成型效果；为进一步保证排气效果，本实施例中采用成型柱144的连接段外壁下凹形成排气道1441的方式。在其他实施例中，排气道1441的具体结构不局限于此。
41.本实施例中，因注塑产品的长管101和短管102的间距较小，作为本实用新型的优选实施例，注塑产品的短管102形成于司筒143上。当然，在其他实施例中，若注塑产品的长管101和短管102的间距较大或者注塑产品为单一管体的其他产品的应用场合下，管体都通过成型柱144和前模芯板121上通道形成于推板141上，并采用推杆142和推板141结合的方式顶出，而无需采用司筒143作为成型机构和顶出机构。但该实施例中采用注塑产品的长管101由推板141和推杆142顶出，注塑产品的短管102由司筒143顶出的方式，司筒143的占用空间较小，且司筒143的后段可设置于后模组件13的其他位置，方便组装。
42.具体地，所述后模芯板122上还设有贯通前后的导向插孔，司筒143穿过该导向插孔，司筒143具有司筒内针1431和司筒套柱1432，司筒内针1431固定设于后模芯板122和后模座板131之间，司筒内针1431穿过后模芯板122的导向插孔和活动板132，固定设于后模座板131上，司筒内针1431内部设有第二冷水通道146，后模座板131中设有第二冷水管道(图中未视出)，通过第二冷水通道146与第二冷水管道连通，使得产品的短管102注塑成型后能够快速冷却成型。
43.司筒套柱1432活动套设于司筒内针1431上，司筒套柱1432穿过后模芯板122的导向插孔，与活动板132连接；司筒套柱1432的前端面低于司筒内针1431，产品的短管102形成于司筒内针1431的前侧，即前模芯板121上开设的短管通道插入司筒内针1431，二者之间的空隙为注塑产品的短管102；在脱模时，通过活动板132驱动司筒套柱1432前移，以使司筒套柱1432的前段突出于司筒内针1431，司筒套柱1432顶出位于司筒内针1431上的产品短管，最终使得产品的短管102脱离后模芯板122及后模芯板122上的司筒内针1431。本实施例中，司筒143采用司筒内针1431和司筒套柱1432的机构，使得司筒143的整体强度加强，且因产品的短管102较短，司筒143的整体高度不会过长，减少司筒143断裂的现象，进一步保证模具的工作稳定性，且司筒143的结构简单，成本低，安装方便。同时，本实施例中，司筒套柱1432的后段和推杆142的后段与同一活动板132传动连接，通过活动板132驱动前移，保证产品的长管101和短管102同步位移并脱离后模芯板122。
44.本实施例中以活动板132抵靠在后模座板131，且推板141卡设在后模芯板122上作为该注塑模具的第一状态(初始状态)，而活动板132驱动前移，活动板132脱离后模芯板122
作为该注塑模具的第二状态，作为说明。在其他应用场合下，上述活动板132和推板141的第一状态和第二状态也是可以互换的。
45.该注塑模具的注塑产品的脱模具体过程如下：合模时，前模芯板121和后模芯板122盖合形成注塑腔体，产品的长管101形成于成型柱144上，产品的短管102形成于司筒内针1431上；开模时，外部驱动源驱动前模组件11和后模芯板122前移，使得前模芯板121与后模芯板122的分离，注塑产品外露；之后外部动力源驱动活动板132前移，带动推杆142和司筒套柱1432前移，推杆142前移带动推板141前移，使得推板141上多个产品的长管101能够相对成型柱144前移，并最终实现注塑产品的长管101脱离后模芯板122和成型柱144；同时，司筒套柱1432前移，将位于司筒内针1431上的产品短管102顶出，使得产品的短管102脱离后模芯板122和司筒内针1431，则以上过程完成产品的脱模。再次合模时，活动板132回落至初始位置，并带动推杆142、推板141和司筒套柱1432回复初始状态，如此往复顶出和退回，极大程度上方便模具生产，提高产品的合格率。
46.尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上对本实用新型做出的各种变化，均落入本实用新型的保护范围。