一种扁线拉丝装置的制作方法

1.本实用新型涉及漆包线生产技术领域，特别是一种扁线拉丝装置。


背景技术：

2.在生产漆包线的过程中，需要使用扁线拉丝装置对铜线进行处理，使线材或棒材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等金属制品生产需要的原料处理要求。
3.但是铜线在被扁线拉丝装置拉扯的过程中，铜线会对扁线拉丝装置的导轮进行挤压以及摩擦，在长时间使用后，导轮的表面会出现深浅不一的线痕。该线痕会影响导轮对铜线的处理，当线痕深度到达一定阈值后，铜线在所述导轮上的周长会发生变化，使铜线在被拉撤后不能满足生产所需的直径和圆度，还需要重新返工，影响生产的效率。


技术实现要素：

4.针对上述缺陷，本实用新型的目的在于提出一种扁线拉丝装置，解决现有技术线痕对拉丝工艺的影响。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：一种扁线拉丝装置，包括，机架，所述机架沿其长度方向间距设置有多个拉线导轮，多个拉线导轮位于同一个平面上，所述拉线导轮的辊面覆盖有耐磨材料；
6.多个拉线导轮之间均设置有定位组件，所述定位组件的一侧开设有导线槽，多个定位组件位于同一水平线，导线槽的底槽壁齐平于拉线导轮在水平方向上的切线，所述导线槽内涂抹有润滑剂。
7.优选的，所述耐磨材料由氧化锆做制成。
8.优选的，所述导线槽的左右槽壁设置有橡胶防护层。
9.优选的，所述定位组件的于导线槽一侧设置有润滑剂容纳腔，所述润滑剂容纳腔通过输送管道与所述导线槽的底槽壁连通。
10.优选的，所述润滑剂容纳腔内横置有隔板，所述隔板将所述润滑剂容纳腔分割为第一腔体与第二腔体；
11.所述第一腔体位于第二腔体的下方，所述第一腔体的底部通过所述输送管道与所述导线槽的底槽壁连通，所述隔板开设有漏孔，所述漏孔的孔径小于 0.5cm；
12.所述第一腔体的底部水平高度低于所述导线槽的底槽壁的水平高度。
13.上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：在所述拉线导轮的辊面设置有耐磨材料，所述耐磨材料相对与传统拉线导轮的辊面更加耐磨，出现线痕的深度比传统拉线导轮的辊面的线痕深度要低，对铜线拉线质量的影响要小。
附图说明
14.图1是本实用新型的一个实施例的结构示意图；
15.图2是本实用新型的一个实施例中定位组件的结构剖视图。
16.其中：机架1、拉线导轮2、耐磨材料3、定位组件4、导线槽41、橡胶防护层411、润滑剂容纳腔42、隔板421、漏孔4211、第一腔体422、第二腔体 423、输送管道5。
具体实施方式
17.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
18.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
19.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
21.如图1～2所示，一种扁线拉丝装置包括，机架1，所述机架1沿其长度方向间距设置有多个拉线导轮2，多个拉线导轮2位于同一个平面上，所述拉线导轮 2的辊面覆盖有耐磨材料3；
22.多个拉线导轮2之间设置有定位组件4，所述定位组件4开设有导线槽41，多个定位组件4位于同一水平线，导线槽41的底槽壁齐平于拉线导轮2在水平方向上的切线，所述导线槽41内涂抹有润滑剂。
23.本技术在所述拉线导轮2的辊面设置有耐磨材料3，所述耐磨材料3相对与传统拉线导轮2的辊面更加耐磨，出现线痕的深度比传统拉线导轮2的辊面的线痕深度要低，对铜线拉线质量的影响要小。而且在本技术中设置有所述定位组件4，在拉线时，铜线会穿过所述导线槽41，此时所述导线槽41对铜线进行限位，防止其上下左右的摆动，影响拉线的质量，而且所述导线槽41内还涂抹有润滑剂，铜线在经过导线槽41时会附着润滑剂，从而减少铜线对拉线导轮2 的摩擦，提高拉线导轮2及耐磨材料3的使用寿命。
24.优选的，所述耐磨材料3由氧化锆做制成。
25.氧化锆制成的耐磨材料3，其表面光滑，能够减少铜线对其的摩擦，同时氧化锆制成的耐磨材料3强度高，在受到铜线的挤压时，不容易出现线痕。
26.优选的，所述导线槽41的左右槽壁设置有橡胶防护层411。
27.由于铜线在经过所述导线槽41时，有可能左右摆动，从而摩擦到所述导线槽41的
左右槽壁，从而影响到铜线的直径，为此本技术于所述导线槽41是左右槽壁设置有橡胶防护层411，通过橡胶防护层411硬度低、耐磨等的特点，减轻导线槽41对铜线摩擦。
28.优选的，所述定位组件4的于导线槽41一侧设置有润滑剂容纳腔42，所述润滑剂容纳腔42通过输送管道5与所述导线槽41的底槽壁连通。
29.所述输送管道5可以连接抽取泵，将润滑剂容纳腔42内填充的润滑剂输送到所述导线槽41的底槽壁上。
30.优选的，所述润滑剂容纳腔42内横置有隔板421，所述隔板421将所述润滑剂容纳腔42分割为第一腔体422与第二腔体423；
31.所述第一腔体422位于第二腔体423的下方，所述第一腔体422的底部通过所述输送管道5与所述导线槽41的底槽壁连通，所述隔板421开设有漏孔 4211，所述漏孔4211的孔径小于0.5cm；
32.所述第一腔体422的底部水平高度低于所述导线槽41的底槽壁的水平高度。
33.由于在拉线时，铜线在被不断的运输以及拉扯，所述导线槽41的底槽壁的润滑剂会随着铜线的拉扯长度增加而逐渐减少，为此需要不断向所述导线槽41 输送润滑剂。在本技术中，所述第一腔体422的底部水平高度低于所述导线槽41的底槽壁的水平高度。而所述第一腔体422与所述导线槽41是通过导管连通的，此时所述第一腔体422与所述导线槽41将会构成连通器效应，所述第一腔体422内的润滑剂的水平高度只要高于所述导线槽41底部水平高，所述第一腔体422内的润滑剂将会自动输送到所述导线槽41内，而所述第二腔体423 内同样存放着润滑剂，第二腔体423内的润滑剂通过漏孔4211滴入到所述第一腔体422内，提高所述第一腔体422内润滑剂的水平高度，即可实现导线槽41 内润滑剂的自动补充。
34.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
35.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。