工件自动输送组装设备的制作方法

1.本技术涉及自动化设备的领域，尤其是涉及一种工件自动输送组装设备。


背景技术：

2.一种收纳管工件，包括顶盖和盒体，顶盖的内壁上一体成型有转轴，盒体的侧壁上设有供转轴卡接的卡孔。顶盖与盒体均采用注塑的方式成型，成型后通过压合的方式，将顶盖盖合在盒体上，压迫顶盖使顶盖上转轴卡合在卡孔内，完成顶盖与盒体的组装。
3.通常为采用注塑机和模具，将顶盖与盒体成型后，人工进行工件的组装，组装完成后收纳并进行包装。自动化程度较低，生产效率低。


技术实现要素：

4.为了提升工件组装的自动化程度，提升工件的生产效率，本技术提供一种工件自动输送组装设备。
5.本技术提供一种工件自动输送组装设备，采用如下的技术方案：一种工件自动输送组装设备，包括工作台和转运装置，转运装置设置在所述工作台的一侧，所述工作台上设有承接组件，所述工作台上设有安装架，所述安装架上设有搬运装置，所述安装架的起始端设有置物台。
6.通过采用上述技术方案，转运装置将顶盖和盒体从注塑机中取出，并向工作台输送，顶盖放置在置物台上，盒体由承接组件承接，搬运装置将置物台上的顶盖向承接组件搬运，并将顶盖压合在盒体上，完成工件的自动组装，实现工件的自动化组装，提升工件的生产效率。
7.在一个具体的可实施方案中，所述承接组件包括第一导轨和滑台，所述第一导轨设置在工作台上，所述滑台设置在第一导轨上，所述滑台上设有安装板，所述安装板上设有用于定位工件的定位件。
8.通过采用上述技术方案，安装板承接盒体时，定位件对盒体进行定位，提升盒体在安装板上的定位精度，方便顶盖精准盖合在盒体上，提升工件的加工精度。
9.在一个具体的可实施方案中，所述工作台上设有多个支撑架，相邻所述支撑架之间设有翻转板，所述翻转板上设有用于夹紧顶盖的夹持组件，所述支撑架的侧壁上设有用于驱动翻转板转动的驱动电机。
10.为了方便进行顶盖与盒体的同时加工，会将顶盖与盒体在同一模具内注塑成型，且顶盖与盒体的朝向相同。通过采用上述技术方案，对盒体开口的朝向进行调整，代替人工翻转盒体，方便盒体与顶盖组装，进一步提升工件的组装效率。
11.在一个具体的可实施方案中，所述夹持组件包括定位台、多块定位块和滑动条，所述定位台设置在翻转板上，多块所述定位块均设置在定位台上，所述定位台的侧壁上开设有滑槽，所述滑动条设置在滑槽内，所述滑动条上间隔设有多块夹紧块，所述翻转板上设有推拉气缸，所述推拉气缸的活塞杆与滑动条连接，带动所述滑动条在滑槽内滑动。
12.通过采用上述技术方案，夹紧块和定位块将盒体夹紧，提升盒体在定位台上的稳定性，使得定位台在翻转板的带动下转动时，工件不易从定位台上落下，提升工件的组装效率。
13.在一个具体的可实施方案中，所述所述滑台的底面上设有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与安装板连接，推动安装板升降。
14.通过采用上述技术方案，翻转盒体的同时，升降气缸推动安装板向翻转板靠近，缩小定位件与定位台之间的距离，减少出现盒体由于空气阻力，在空气中飘动导致定位偏差的情况出现，提升盒体在安装板上的定位精度。
15.在一个具体的可实施方案中，所述搬运装置包括第二导轨、连接板和推压组件，所述第二导轨设置在安装架的顶面上，所述连接板设置在第二导轨上，所述推压组件设置在连接板上。
16.通过采用上述技术方案，连接板带动推压组件夹取置物台上的顶盖，并向承接组件移动，推压组件将顶盖压合在承接组件内的盒体上，完成工件的组装，省去人工压合顶盖和盒体的过程，实现自动化工件组装，提升工件的加工效率。
17.在一个具体的可实施方案中，所述推压组件包括压板、推压气缸和多个夹紧件，所述推压气缸设置在连接板上，所述推压气缸的活塞杆朝向工作台，所述推压板设置在推压气缸的活塞杆上，多个所述夹紧件均设置在推压板上。
18.通过采用上述技术方案，夹紧件将顶盖夹紧，方便对顶盖进行搬运。完成顶盖与盒体的组装后，夹紧件将整个工件夹紧，对整个工件进行搬运，方便进行工件的自动收集，进一步提升工件加工的自动化程度。
19.在一个具体的可实施方案中，所述工作台的末端设有收料台，所述收料台上间隔设有多根分隔条，所述收料台上设有第三导轨，所述第三导轨上设有移动杆，所述移动杆朝向收料台的一面上间隔设有多块推块，每块所述卡块对应一分隔条之间的间隙。
20.通过采用上述技术方案，工件放置在收料台上，移动杆带动推块，将收料台上工件推向收纳用的收纳管内，方便进行工件的自动收集，提升工件的收纳效率。
21.在一个具体的可实施方案中，所述收料台的内侧壁上设有导向杆，所述导向杆上设有推料条，所述推料条上设有顶块，所述推料条的底面上设有顶升气缸，所述顶升气缸的活塞杆贯穿推料条与顶块连接。
22.通过采用上述技术方案，利用顶块撞击收料台的底面，使得在收料台上放置不平整工件，在震动的作用下，摆放平整，方便对工件进行收纳，提升工件的收纳精度和收纳效率。
23.在一个具体的可实施方案中，所述收料台的末端开设有多条让位槽，每条所述让位槽对应一分隔条之间的间隙，所述顶块上间隔设有多块推料块，所述推料块设置在让位槽内，所述收料台的内顶面上设有推料气缸。
24.通过采用上述技术方案，每次对一组工件进行收料，减少出现工件在推力的作用下，从分隔条中跳出的情况，同时减少出现推力过大将工件推出收纳管的情况，提升工件的收纳精度。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过承接组件和搬运装置，自动进行顶盖与盒体的压合组装，代替原先的人工
组装，提升工件组装的自动化程度，提升工件的组装效率；2.设置移动杆和推块，将完成组装的工件进行自动收纳，提升工件收纳的自动化程度，提升工件的收纳效率。
附图说明
26.图1是工件打开后的整体结构示意图。
27.图2是体现工件结构的爆炸图。
28.图3是本技术实施例的整体结构示意图。
29.图4是体现工作台整体结构的示意图。
30.图5是体现夹持组件结构的示意图。
31.图6是体现承接组件结构的示意图。
32.图7是置物台结构的示意图。
33.图8是搬运装置的结构示意图。
34.图9是收料台结构的示意图。
35.图10是收料台内部结构的示意图。
36.附图标记说明：101、顶盖；102、盒体；103、转轴；104、卡孔；1、注塑机；2、转运装置；3、工作台；4、承接组件；41、第一导轨；42、滑台；43、安装板；44、定位件；441、定位条；442、挡块；443、调节块；444、安装孔；45、升降气缸；5、搬运装置；51、第二导轨；52、连接板；6、推压组件；61、推压气缸；62、压板；63、夹紧件；7、夹持组件；71、定位台；72、滑动条；73、定位块；74、滑槽；75、通孔；76、夹紧块；77、推拉气缸；8、安装架；9、置物台；10、支撑架；11、翻转板；12、驱动电机；13、限位件；131、固定座；132、滑移条；133、限位块；15、滑移槽；16、推顶气缸；17、让位孔；19、夹持块；20、收料台；21、分隔条；22、第三导轨；23、移动杆；24、推块；25、收纳架；26、收纳管；27、导向杆；28、推料条；29、夹紧片；30、推料块；31、让位槽；32、连接条；33、推料气缸；34、顶块；35、顶升气缸；36、第四导轨；37、顶杆。
具体实施方式
37.以下结合附图1-10对本技术作进一步详细说明。
38.参照图1和图2，为一种工件，包括顶盖101与盒体102，顶盖101的内壁上一体成型有转轴103，盒体102的侧壁上开设有供转轴103卡接的卡孔104。顶盖101与盒体102刚刚完成注塑，在模具内时，顶盖101与盒体102的开口朝向同侧。组装时，需要先翻转盒体102，再通过按压的方式将顶盖101盖合在盒体102上，转轴103卡入孔内，即可完成工件的组装。
39.参照图3和图4，工件自动输送组装设备设置在注塑机1的一侧，包括工作台3和转运装置2，转运装置2设置在工作台3的一侧，本实施例中，转运装置2具体为机械手。机械手将完成注塑的顶盖101与盒体102向工作台3搬运，此时顶盖101与盒体102开口的朝向相同，均为朝下。
40.参照图3和图5，工作台3靠近机械手的一端为起始端，远离机械手的一端为末端。工作台3上设有置物台9，机械手将顶盖101放置在置物台9上。工作台3上固定有多个支撑架10，相邻支撑架10之间设有翻转板11，翻转板11长度方向两端与支撑架10铰接，支撑架10的侧壁上固定有驱动电机12，驱动电机12的输出轴与翻转板11的铰接轴同轴固定连接。翻转
板11上设有用于夹紧顶盖101的夹持组件7，工作台3上设有承接组件4，承接组件4设置在夹持组件7的下方。机械手将抓取的顶盖101开口朝下放置在置物台9上，将开口朝向的盒体102放置在夹持组件7内，夹持组件7将盒体102夹紧，驱动电机12运转带动翻转板11转动，通过翻转的方式将盒体102转动呈开口朝上，再放置在承接组件4内。
41.参照图5，夹持组件7包括定位台71、多块定位块73和滑动条72，定位台71固定在翻转板11上，多块定位块73一体成型在定位台71上，定位台71朝向翻转板11的一面上开设有滑槽74，滑动条72设置在滑槽74内，定位台71上开设有多个通孔75，每个通孔75均与滑槽74连通，滑动条72上间隔固定有多块夹紧块76，夹紧块76通过通孔75延伸至定位台71上。翻转板11上固定有推拉气缸77，推拉气缸77的活塞杆与滑动条72固定连接。推拉气缸77的活塞杆伸缩带动滑动条72在滑槽74内滑动，滑动条72带动夹紧块76靠近或远离定位块73。当盒体102放置在定位台71上后，推拉气缸77的活塞杆伸出，夹紧块76和定位块73将盒体102夹紧，减少出现翻转板11带动盒体102翻面时，盒体102掉落的情况出现，提升盒体102在翻转板11转动过程中的稳定性。盒体102完成翻转后，推拉气缸77的活塞杆缩回，夹紧块76远离定位块73，失去对盒体102的夹紧作用，盒体102从定位台71上落下，落入承接组件4内。
42.参照图5和图6，承接组件4包括第一导轨41和滑台42，第一导轨41固定在工作台3上，第一导轨41的长度方向与工作台3的长度方向平行，滑台42设置在第一导轨41上，沿第一导轨41滑动。滑台42上设有安装板43，安装板43上设有用于定位工件的定位件44。定位件44包括定位条441、多块挡块442和多块调节块443，多块挡块442间隔设置在定位条441上，挡块442与定位条441一体成型，定位条441上开设有多个安装孔444，调节块443设置在安装孔444内，并与定位条441固定连接。盒体102落下时，落入调节块443与挡块442之间的间隙内，调节块443与挡块442对盒体102进行定位，提升盒体102在安装板43上的定位精度。滑台42沿导轨滑动，将盒体102向导轨的末端输送，方便进行顶盖101与盒体102的组装。
43.参照图5和图6，滑台42的底面上固定有升降气缸45，升降气缸45的活塞杆贯穿滑台42固定在安装板43的底面上。盒体102完成翻转后从定位台71上落下时，升降气缸45的活塞杆伸出，推动安装板43上升，缩小调节块443、挡块442与定位块73、夹紧块76之间的间隙，缩端盒体102在空中下落距离，减少出现盒体102由于下落时的空气阻力导致的偏差，提升盒体102在安装板43上的定位精度。接收到盒体102后，升降气缸45的活塞杆缩回，使安装板43复位。
44.参照图7和图8，工作台3上固定有安装架8，安装架8上设有搬运顶盖101的搬运装置5，安装架8的起始端设有置物台9。置物台9固定在安装架8的内壁上，置物台9的顶面与翻转板11的顶面平齐，置物台9设置在翻转板11末端的一侧。
45.参照图7和图8，置物台9上设有用于定位顶盖101的限位件13，限位件13包括固定座131、滑移条132和多块限位块133，固定座131固定在置物台9上，多块限位块133间隔设置在固定座131上，限位块133与固定座131一体成型，固定座131朝向置物台9的一面上开设有滑移槽15，滑移条132设置在滑移槽15内，固定座131上开设有多个与滑移槽15连通的让位孔17，每个让位孔17内均设有夹持块19，夹持块19与滑移条132固定连接。置物台9上固定有推顶气缸16，推顶气缸16的活塞杆与滑移条132固定连接。通常状态下，推顶气缸16的活塞杆呈缩回状态，当机械手将顶盖101放置在限位座上后，推顶气缸16的活塞杆伸出，滑移条132带动夹持块19向限位块133移动，将顶盖101夹紧定位在固定座131上。搬运装置5搬运顶
盖101的同时，推顶气缸16的活塞杆缩回，方便将顶盖101从固定座131上脱离。
46.参照图7和图8，搬运装置5包括第二导轨51、连接板52和推压组件6，第二导轨51固定在安装架8的顶面上，第二导轨51的长度方向与工作台3的长度方向平行，连接板52设置在第二导轨51上，连接板52能够沿第二导轨51滑动，推压组件6设置在连接板52上。连接板52移动至置物台9上方，推压组件6夹持固定座131上的顶盖101，连接板52向第二导轨51的末端移动，并移动至安装板43上方，推压组件6将顶盖101压合在安装板43上的盒体102上，完成工件的组装。
47.参照图7和图8，推压组件6包括压板62、推压气缸61和多个夹紧件63，推压气缸61固定在连接板52上，推压气缸61的活塞杆朝向工作台3，压板62固定在推压气缸61的活塞杆上，多个夹紧件63均固定在推压板62上，本实施例中，夹紧件63具体为夹指气缸。连接板52移动至安装板43的上方，推压气缸61的活塞杆伸出，带动顶盖101盖合在盒体102上，同时夹指气缸松开对顶盖101的夹紧，方便顶盖101内壁上转轴103卡入卡孔104内。待顶盖101与盒体102完成组装后，夹指气缸重新夹紧，将顶盖101和盒体102一同夹持。推顶气缸16的活塞杆缩回，将工件从安装板43上的定位条441上脱离，安装板43在滑台42的带动下向起始端移动，连接板52带动工件向末端移动。
48.参照图9和图10，工作台3的末端设有收料台20，收料台20为工作台3的一部分，收料台20远离工作台3的一侧设有收纳架25，收纳架25的侧壁上固定有夹紧片29，相邻夹紧片29之间设有用于收纳工件的收纳管26。
49.参照图9和图10，收料台20上间隔固定有多根分隔条21。收料台20上固定有第三导轨22，第三导轨22的长度方向与工作台3的长度方向平行，第三导轨22上设有移动杆23，移动杆23朝向收料台20的一面上一体成型有多块推块24，每块推块24对应一相邻分隔条21之间的间隙。工件在连接板52的带动下移动至收料台20上方，推顶气缸16的活塞杆伸出，夹指气缸松开工件，工件落在相邻分隔条21之间的间隙内。推顶气缸16的活塞杆缩回，连接板52复位。移动杆23沿第三导轨22滑动，带动推块24将工件向收纳管26内推送。工件堆叠在收纳管26内。
50.参照图9和图10，收料台20的末端开设有多条让位槽31，让位槽31设置在相邻的分隔条21之间，收料台20的内侧壁上固定有导向杆27，导向杆27的长度方向与工作台3的长度方向平行。导向杆27上设有推料条28，推料条28能够沿导向杆27滑动。收料台20的内顶面上固定有推料气缸33，推料气缸33的活塞杆与推料条28的侧壁固定连接。推料气缸33的活塞杆伸缩，带动推料条28沿导向杆27滑动。推料条28与收料台20内顶面之间存在间隙，推料条28的底面上固定有顶升气缸35，顶升气缸35的活塞杆贯穿推料条28朝上设置，顶升气缸35的活塞杆上固定有顶块34，顶块34的顶面上一体成型有多块推料块30，多块推料块30间隔设置，推料块30设置在让位槽31内。工件放置在收料台20上后，存在放置不平整的情况，顶升气缸35的活塞杆伸出，使顶块34撞击收料台20的内顶面，通过震动使工件平整的落在收料台20上。同时推料块30从让位槽31插入分隔条21之间的间隙内，推料气缸33的活塞杆伸出带动推料块30向收纳管26移动，将工件推送入收纳管26内。顶升气缸35的活塞杆缩回，推料块30缩入收料台20内。此时，移动杆23带动推块24将另一部分工件送入收纳管26内。通过分批将工件送入收纳管26内的方式，方便工件在收纳管26内收纳整齐，提升工件的收纳精度。
51.参照图9和图10，收纳架25的侧壁上固定有第四导轨36，第四导轨36上设有连接条32，连接条32的侧壁上固定有多根顶杆37，顶杆37插设在收纳管26内。随着收纳管26内工件不断堆叠增多，电缸逐渐带动顶杆37下降。利用顶杆37限制收纳管26内能够容纳的工件，减少工件在收纳管26内的下落距离，使得工件码放更加整齐，提升工件在收纳管26内的收纳精度。
52.本技术实施例的实施原理为：机械手将顶盖101和盒体102从注塑机1中取出，放置在固定座131和定位台71上，此时盒体102与顶盖101的开口均朝下，翻转板11转动，将盒体102翻转180度，使盒体102的开口朝上，并将盒体102送至定位条441上。搬运装置5将顶盖101盖合在盒体102上，并将工件搬运至收料台20上。收料气缸和第四导轨36运作，推动工件移动至收纳管26内，进行收集。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。