一种钢材制造用智能锻压装置的制作方法

1.本发明涉及钢材制造技术领域，具体为一种钢材制造用智能锻压装置。


背景技术：

2.锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。这里指的是钢材制造。
3.烧红的钢材经短时间锻压后，其外表温度会快速降低，然后硬度增强，给锻压作业造成困难，因此需要反复煅烧锻压后的钢材，直至钢材锻压成功，在此期间，钢材反复烧红需要人工搬运，这里即使工人经过系统的岗前培训，在持相应的夹持器械(钳子、搬运车)时仍然会出现危险。


技术实现要素：

4.本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
5.为此，本发明所采用的技术方案为：
6.一种钢材制造用智能锻压装置，包括基板，所述基板上设有锻压模块、送料模块和煅烧模块，所述锻压模块包括与所述基板顶部连接的多个导杆、连接于多个所述导杆之间的顶板、滑动套接于多个所述导杆外侧的压铸板以及连接于所述顶板和压铸板之间的液压缸，所述送料模块包括与所述基板滑动连接的锻压台、嵌设于所述锻压台内部的双轴电机、位于所述锻压台前后两侧并且与所述双轴电机输出轴连接的两个滚轮、位于所述双轴电机底部并且活动贯穿于所述锻压台的挤压板、连接于所述锻压台和挤压板之间的两个第一弹簧、活动安装于所述锻压台一侧的横板、与所述横板顶部连接的第一气缸、与所述第一气缸活动端连接的刮板、安装于所述横板底部的撑板、安装于所述锻压台一侧的l形支板、活动连接于所述撑板和l形支板之间的第一连接板、第二连接板、第二弹簧，所述第一连接板和第二连接板均位于l形支板后侧，所述第二弹簧位于l形支板前侧，所述滚轮外壁与基板顶部摩擦，所述煅烧模块包括与所述基板顶部连接的煅烧室、安装于所述煅烧室外侧的轻触开关、与所述煅烧室顶部连接的第二气缸、与所述第二气缸活动端连接的封板以及与所述基板连接的多个滚筒，所述轻触开关与第一气缸和第二气缸电性连接，所述封板外壁与煅烧室外壁摩擦。
7.通过采用上述技术方案，双轴电机和滚轮配合然后带动锻压台平移，在挤压板与轻触开关挤压，挤压板向右运动，然后促使横板活动，第一连接板和第二连接板导向下，横板趋向于和锻压台平行，在横板顶部与锻压台顶部共处一个平面后，第二弹簧紧紧拉住撑板，以此固定横板，然后轻触开关控制第一气缸工作，第一气缸将钢材推送至煅烧室烧红，
最后只需要使用铁钩将工件钩回锻压台上即可，减少了工人操作的工序，使本装置显得更加智能，降低安全隐患。
8.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：多个所述导杆等间距、呈矩阵排列，所述导杆外侧套接有两个限位圆盘，两个所述限位圆盘分别贴合于顶板顶部和底部。
9.通过采用上述技术方案，限位圆板具有固定顶板的作用，提高顶板安装的牢固性。
10.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述基板顶部加工有适于锻压台滑动的t形导轨，所述t形导轨位于横板后侧。
11.通过采用上述技术方案，t形导轨起到对锻压台的导向作用，壁面锻压台与基板分离。
12.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述横板顶部与锻压台顶部位于同一水平面，所述横板底部加工有凸块，所述凸块和挤压板均位于撑板前侧。
13.通过采用上述技术方案，设置凸块，方便挤压板将横板向上撑起。
14.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述基板顶部安装有两个废料盒，两个所述废料盒分别位于锻压台前后两侧。
15.通过采用上述技术方案，废料盒可以统一收集自锻压台上掉落的废屑。
16.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述煅烧室顶部安装有两个金属杆，两个所述金属杆分别为位于第二气缸前后两侧，所述金属杆活动贯穿封板。
17.通过采用上述技术方案，金属杆起到导向封板的作用，保证封板始终贴合着煅烧室外壁升降。
18.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：多个所述滚筒等间距、呈一排排列，所述滚筒顶部与锻压台顶部位于同一水平面。
19.通过采用上述技术方案，采用该结构设计，方便对钢材运输。
20.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述基板顶部安装有压板，所述压板位于横板一侧并且呈倾斜设置。
21.通过采用上述技术方案，压板起到导向作用，在锻压台向右平移时，横板会与压板碰撞，然后受压板影响，横板会恢复至初始位置。
22.通过采用上述技术方案，本发明所取得的有益效果为：
23.1.本发明中，双轴电机和滚轮配合然后带动锻压台平移，在挤压板与轻触开关挤压，挤压板向右运动，然后促使横板活动，第一连接板和第二连接板导向下，横板趋向于和锻压台平行，在横板顶部与锻压台顶部共处一个平面后，第二弹簧紧紧拉住撑板，以此固定横板，然后轻触开关控制第一气缸工作，第一气缸将钢材推送至煅烧室烧红，最后只需要使用铁钩将工件钩回锻压台上即可，减少了工人操作的工序，使本装置显得更加智能，降低安全隐患。
24.2.本发明中，液压缸通过带动压铸板下移，即可将锻压台上的工件锻压，结构简单，生产稳健，提高使用舒适度。
25.3.本发明中，第一气缸通过刮板将钢材推送至煅烧室内，此期间，钢材将锻压台上的废屑刮除，然后废屑掉落至废料盒内被统一收集，机械化清理，使用方便。
附图说明
26.图1为本发明整体结构立体图；
27.图2为本发明锻压模块示意图；
28.图3为本发明送料模块示意图；
29.图4为本发明图3的a部结构放大图；
30.图5为本发明锻压台的仰视图；
31.图6为本发明锻压台的仰视图；
32.图7为本发明煅烧模块示意图；
33.图8为本发明煅烧模块示意图；
34.图9为本发明废料盒立体图。
35.附图标记：
36.100、基板；
37.200、锻压模块；210、导杆；220、顶板；230、压铸板；240、液压缸；
38.300、送料模块；310、锻压台；320、双轴电机；330、滚轮；340、挤压板；350、第一弹簧；360、横板；370、第一气缸；380、刮板；390、撑板；391、l形支板；392、第一连接板；393、第二连接板；394、第二弹簧；
39.400、煅烧模块；410、煅烧室；420、轻触开关；430、第二气缸；440、封板；450、滚筒；
40.500、废料盒；
41.600、金属杆；
42.700、压板。
具体实施方式
43.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
44.该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。
45.下面结合附图描述本发明的一些实施例提供的一种钢材制造用智能锻压装置。
46.实施例一：
47.结合图1-9所示，本发明提供的一种钢材制造用智能锻压装置，包括基板100，所述基板100上设有锻压模块200、送料模块300和煅烧模块400，所述锻压模块200包括与所述基板100顶部连接的多个导杆210，导杆210为压铸板230进行导向，使其能够平稳的压铸钢材、连接于多个所述导杆210之间的顶板220，顶板220起到稳固多个导杆210的作用，同时也对液压缸240进行支撑、滑动套接于多个所述导杆210外侧的压铸板230以及连接于所述顶板220和压铸板230之间的液压缸240，压铸板230为金属材料，硬度高，充分适用于烧红钢材的锻压，液压缸240为锻压作业提供动力；
48.所述送料模块300包括与所述基板100滑动连接的锻压台310，锻压台310供烧红的钢材放置，使钢材能够被压铸板230锻压、嵌设于所述锻压台310内部的双轴电机320，双轴电机320为滚轮330转动提供动力、位于所述锻压台310前后两侧并且与所述双轴电机320输出轴连接的两个滚轮330，滚轮330转动与基板100产生摩擦，使得锻压台310能够左右平移、
位于所述双轴电机320底部并且活动贯穿于所述锻压台310的挤压板340，挤压板340在跟随锻压台310移动后，挤压到轻触开关420，然后第一气缸370活动端伸出，得以将锻压台310上的钢材推送至煅烧室410内，与此同时，刮板380将锻压台310上的废屑刮除、连接于所述锻压台310和挤压板340之间的两个第一弹簧350，在挤压板340不受外力影响时，第一弹簧350可以帮助挤压板340恢复初始位置、活动安装于所述锻压台310一侧的横板360，横板360为第一气缸370提供支撑、与所述横板360顶部连接的第一气缸370，第一气缸370为锻压台310表面的清理和钢材的推送提供动力、与所述第一气缸370活动端连接的刮板380，刮板380可以将锻压台310表面的废屑除去，保证钢材每次放在锻压台310上的锻压效果、安装于所述横板360底部的撑板390，撑板390起到支撑横板360的作用、安装于所述锻压台310一侧的l形支板391，l形支板391为第一连接板392和第二连接板393提供支撑、活动连接于所述撑板390和l形支板391之间的第一连接板392、第二连接板393、第二弹簧394，所述第一连接板392和第二连接板393均位于l形支板391后侧，所述第二弹簧394位于l形支板391前侧，所述滚轮330外壁与基板100顶部摩擦；在使用时，挤压板340右端通过挤压横板360下的凸块，使得横板360活动，然后第一连接板392和第二连接板393导向，使横板360逐渐与锻压台310平行，在横板360顶部与锻压台310顶部处于一个水平面时，第二弹簧394通过拉紧撑板390使横板360间接固定，从而确保第一气缸370位于锻压台310顶部；
49.所述煅烧模块400包括与所述基板100顶部连接的煅烧室410，煅烧室410为钢材提供烧红的空间、安装于所述煅烧室410外侧的轻触开关420，、与所述煅烧室410顶部连接的第二气缸430，第二气缸430通过带动封板440升降来控制煅烧室410的启闭、与所述第二气缸430活动端连接的封板440以及与所述基板100连接的多个滚筒450，滚筒450起到方便传输钢材的作用，所述轻触开关420与第一气缸370和第二气缸430电性连接，所述封板440外壁与煅烧室410外壁摩擦。
50.具体的，所述基板100顶部加工有适于锻压台310滑动的t形导轨，所述t形导轨位于横板360后侧，t形导轨起到对锻压台310的导向作用，壁面锻压台310与基板100分离。
51.进一步的，所述横板360顶部与锻压台310顶部位于同一水平面，所述横板360底部加工有凸块，所述凸块和挤压板340均位于撑板390前侧，设置凸块，方便挤压板340将横板360向上撑起。
52.进一步的，所述煅烧室410顶部安装有两个金属杆600，两个所述金属杆600分别为位于第二气缸430前后两侧，所述金属杆600活动贯穿封板440，金属杆600起到导向封板440的作用，保证封板440始终贴合着煅烧室410外壁升降。
53.进一步的，多个所述滚筒450等间距、呈一排排列，所述滚筒450顶部与锻压台310顶部位于同一水平面，采用该结构设计，方便对钢材运输。
54.进一步的，所述基板100顶部安装有压板700，所述压板700位于横板360一侧并且呈倾斜设置，压板700起到导向作用，在锻压台310向右平移时，横板360会与压板700碰撞，然后受压板700影响，横板360会恢复至初始位置。
55.实施例二：
56.结合图1-2所示，在实施例一的基础上，多个所述导杆210等间距、呈矩阵排列，所述导杆210外侧套接有两个限位圆盘，两个所述限位圆盘分别贴合于顶板220顶部和底部，限位圆板具有固定顶板220的作用，提高顶板220安装的牢固性。
57.实施例三：
58.结合图1和图9所示，在上述实施例中，所述基板100顶部安装有两个废料盒500，两个所述废料盒500分别位于锻压台310前后两侧，废料盒500可以统一收集自锻压台310上掉落的废屑。
59.本发明的工作原理及使用流程：初始状态下，锻压台310上放置有烧红的钢材，然后横板360处于竖立的情况，当本发明投入实际使用时，液压缸240带动压铸板230对钢材进行锻压，一定时间后，启动双轴电机320，双轴电机320通过带动滚轮330转动，使滚轮330与基板100之间产生摩擦力，然后锻压台310向煅烧室410方向移动，在挤压板340接触到轻触开关420时，挤压板340会向锻压台310内部贯通，第一弹簧350收缩为挤压板340提供运动的空间，然后挤压板340右端通过挤压横板360下的凸块，使得横板360活动，然后第一连接板392和第二连接板393导向，使横板360逐渐与锻压台310平行，在横板360顶部与锻压台310顶部处于一个水平面时，第二弹簧394通过拉紧撑板390使横板360间接固定，从而确保第一气缸370位于锻压台310顶部，在此期间，轻触开关420同时启动第一气缸370和第二气缸430，第二气缸430带动封板440上升，使煅烧室410内部被打开，确保钢材能够进入到煅烧室410内，而第一气缸370活动端则还带着刮板380运动，刮板380推动钢材进入煅烧室410内，与此同时，锻压台310上的废屑被推送至废料盒500内，然后在钢材再次烧红后，工作人员只需要用铁钩将钢材钩回锻压台310上即可，减少需要工人操作的工序，降低安全隐患。
60.在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
61.需要说明的是，当元件被称为“装配于”、“安装于”、“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
62.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
63.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解，在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。