一种气体混合腔体结构及燃气灶的制作方法

1.本实用新型涉及灶具技术领域，特别是涉及一种气体混合腔体结构及燃气灶。


背景技术：

2.现有的气体混合腔体结构大部分使用铝材质和铸铁材质，变形温度在700℃一下，不宜做大功率炉头，且引射力不足，从而热效率不高，使用寿命短。而且气体混合腔体结构各部件之间不可拆卸，生产难度大，产品的通用性和便利性低，不方便用户后续的保养和维修。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对上述问题，提供一种耐热温度高、引射力足、结构简单、方便拆卸与保养且适合批量生产的气体混合腔体结构及燃气灶。
4.一种气体混合腔体结构，所述的气体混合腔体结构包括：上盖体，所述上盖体上开设具有开口的混合腔以及第一通孔，所述第一通孔以及所述开口分别与所述混合腔连通；下盖体，所述下盖体上设有第二通孔，所述下盖体盖设于所述开口，并使所述第二通孔与所述混合腔连通；所述上盖体与所述下盖体可拆卸连接。
5.本技术公开了一种气体混合腔体结构，包括上盖体和下盖体。其中具有开口的混合腔以及第一通孔设置在上盖体，并且开口和第一通孔分别与混合腔连通。下盖体用于盖设开口，下盖体上设有第二通孔，第二通孔用于与混合腔连通，并使外部的气体管路通过第二通孔进入混合腔中，使气体管路中的气体在混合腔中与空气进行充分混合，方便燃烧，提高燃烧效率和燃烧热值。上述的气体混合腔体结构，上盖体与下盖体可拆卸连接，能有效降低气体混合腔体整体生产难度，提高生产效率，有利于降低生产成本。此外，上盖体和下盖体可拆卸连接，方便气体混合腔体结构的维护与保养。
6.在其中一个实施例中，所述下盖体包括本体以及贯通的导风管，所述导风管与所述第二通孔连通。
7.上述的气体混合腔体结构，下盖体包括本体以及贯通的导风管，导风管与第二通孔连通。导风管用于引导气体管路经由导风管插入混合腔中，方便把混合腔和引射管连通，使气体之间的混合均匀性更好，能有效提高燃烧效率。另外，通过设置导风管，使气体管路与气体混合腔体结构的连接更加稳定，有利于提高产品的稳定性和可靠性，提高产品使用安全性能。
8.在其中一个实施例中，所述上盖体包括第一支撑板、第二支撑板以及顶板，所述第一支撑板围合形成第三通孔，所述第二支撑板设置在所述第一支撑板外侧，所述第二支撑板沿着所述第一支撑板的周向相对设置，所述顶板与所述第一支撑板以及第二支撑板的一侧连接并形成所述混合腔，所述开口远离所述顶板，所述顶板上设有所述第一通孔；所述下盖体的所述本体呈圆环形地开设有第四通孔，所述第四通孔与所述第三通孔对应设置，并使所述本体的内侧边缘以及外侧边缘分别与所述第一支撑板以及所述第二支撑板连接。
9.上述的气体混合腔体结构，上盖体包括第一支撑板、第二支撑板、以及顶板。第一支撑板围合形成第三通孔。通过设置第三通孔，有利于在第三通孔内部增设气体混合腔体结构，从而形成不同大小规格的气体混合腔，可以适应多种尺寸的燃烧腔，方便形成不同功率的燃烧火焰。第二支撑板设置在第一支撑板外侧，支撑板沿着第一支撑板的周向相对设置，顶板与第一支撑板以及第二支撑板的一侧连接并形成混合腔，开口远离顶板，顶板上设有第一通孔。下盖体的本体呈圆环形地开设有第四通孔，第四通孔与第三通孔对应设置，并使本体的内侧边缘以及外侧边缘分别与第一支撑板以及第二支撑板连接，以形成第一支撑板、第二支撑板与下盖体的内侧边缘与外侧边缘的密封连接。
10.在其中一个实施例中，所述本体的所述内侧边缘包括第一圆弧段以及第二圆弧段，所述第一圆弧段的两侧分别与所述第二圆弧段的两侧连接，所述第二圆弧段与所述外侧边缘相配合形成与气体管路外径相适配的所述第二通孔。
11.上述的气体混合腔体结构，本体的内侧边缘包括第一圆弧段以及第二圆弧段，第一圆弧段的两侧分别与第二圆弧段的两侧连接，第二圆弧段与外侧边缘相配合形成与气体管路外径相适配的第二通孔。上述结构在使下盖体形成与气体管路外径相适配的第二通孔，使气体能更充分进入混合腔，防止泄漏，提高结构的可靠性。此外，上述结构能有效减少下盖体的材料使用，有利于实现气体混合腔体结构的轻便化。
12.在其中一个实施例中，所述第一支撑板的部分向所述第三通孔一侧延伸形成第三圆弧段，所述第一支撑板还包括第四圆弧段，所述第三圆弧段的两侧分别与所述第四圆弧段的两侧连接并形成所述第一支撑板，所述第三圆弧段与所述第二圆弧段相适配，所述第四圆弧段与所述第一圆弧段相适配，所述第三圆弧段与所述第一支撑板之间配合形成缺口，所述缺口与所述混合腔连通，所述第三圆弧段与所述第二支撑板围合形成的空间与气体管路的外径相适配。
13.上述的气体混合腔体结构，第一支撑板包括部分向第三通孔一侧延伸形成的第三圆弧段以及第四圆弧段，第三圆弧段的两侧分别与第四圆弧段的两侧连接并形成第一支撑板。第三圆弧段与第二圆弧段相适配，第四圆弧段与第一圆弧段相适配，从而使上盖体与第一支撑板的形状与下盖体的内侧边缘的形状相适配，以提高上盖体与下盖体之间连接的紧密性，提高密封效果。第三圆弧段与第一支撑板之间配合形成缺口，缺口与混合腔连通。通过设置缺口，可以进一步增加气体混合空间，有利于气体管路中的气体与空气的充分混合，提高燃烧效率。第三圆弧段与第二支撑板围合形成的空间与气体管路的外径相适配，形成引导风道，有利于气体在混合腔内进行充分混合。
14.在其中一个实施例中，所述第二支撑板上设有限位凹槽，所述下盖体的外侧边缘沿垂直方向弯折延伸形成限位部，所述限位部能与所述限位凹槽相抵接。
15.上述的气体混合腔体结构，所述第二支撑板上设有限位凹槽，下盖体的外侧边缘沿垂直方向弯折延伸形成限位部，限位部能与限位凹槽相抵接。通过在上盖体与下盖体之间设置限位凹槽和限位部，上盖体与下盖体相互限位，从而使上盖体与下盖体的配合更加稳定，提高结构的稳定性，方便安装。
16.在其中一个实施例中，所述顶板向所述开口方向凹陷形成凹陷部。
17.上述的气体混合腔体结构，顶板向开口方向凹陷形成凹陷部，增加了上盖体的结构强度，从而使混合腔体结构强度更高更稳定。
18.在其中一个实施例中，还包括固定盘和连接件，所述连接件与所述固定盘以及所述下盖体分别可拆卸连接。
19.上述的气体混合腔体结构，还包括固定盘和连接件，连接件与固定盘以及下盖体分别可拆卸连接。连接件用于支撑下盖体，并实现下盖体在固定盘的定位。上述的固定盘与连接件之间可拆卸连接，有利于降低生产难度，提高产品使用的灵活性和便利性。
20.在其中一个实施例中，所述连接件为圆弧型，所述连接件的数量为多个，多个所述连接件沿固定盘的周向间隔设置。
21.上述的气体混合腔体结构，连接件为圆弧型，与下盖体圆弧型相适配形成一个整体，提高连接件的支撑和连接作用。连接件的数量为多个，多个连接件沿固定盘的周向间隔设置，方便冷空气顺畅流通，有利于降低燃烧时产生的热量，提高散热效果，也延长了其它零部件的使用寿命。
22.在其中一个实施例中，还包括火盖，所述火盖盖设于所述第一通孔，所述火盖的周向上间隔设置有多个火孔，多个所述火孔与所述第一通孔连通。
23.上述的气体混合腔体结构，还包括火盖，火盖盖设于第一通孔，火盖的周向上间隔设置有多个火孔，多个火孔与第一通孔连通。通过设置火盖，有利于被加热物体受热均匀，还能提高气体混合腔体结构使用的安全性。
24.在其中一个实施例中，所述上盖体和/或所述下盖体为不锈钢材质，所述上盖体和/或所述下盖体一体成型。
25.上述的气体混合腔体结构，上盖体和/或下盖体为不锈钢材质，上盖体和/ 或下盖体一体成型，不锈钢材质耐热温度比铝材质更高，引射力更足。因此不锈钢材质炉头的功率更大，热效率更高，使用寿命更长。一体成型工艺，有利于简化制程工序，缩短工时，提高产品性能。
26.一种燃气灶，所述燃气灶包括前述任意一项的气体混合腔体结构，还包括灶体本体、引射管、点火器，所述气体混合腔体结构以及所述点火器设置在所述灶体本体上，所述引射管与所述气体混合腔体结构的所述混合腔连通。
27.本技术第二方面的实施例公开了一种燃气灶，包括气体混合腔体结构，还包括灶体本体、引射管、点火器，气体混合腔体结构以及点火器设置在灶体本体上，引射管与气体混合腔体结构的混合腔连通。本技术的燃气灶，通过设置前述任意一项的气体混合腔体结构，从而能够提高气体混合的均匀性，热效率更高，且结构更稳定，能够提升产品的整体使用寿命。
附图说明
28.图1为本实用新型所述气体混合腔体结构的结构示意图之一；
29.图2为本实用新型所述气体混合腔体结构的结构示意图之二；
30.图3为本实用新型所述气体混合腔体结构的剖视图；
31.图4为本实用新型所述上盖体的结构示意图之一；
32.图5为本实用新型所述上盖体的结构示意图之二；
33.图6为本实用新型所述下盖体的结构示意图；
34.图7为本实用新型所述火盖的结构示意图；
35.图8为本实用新型所述燃气灶中气体混合腔体结构、点火器以及引射管的结构示意图。
36.其中，附图标记与部件名称之间的对应关系为：
37.1上盖体，101混合腔，102第一通孔，103开口，11第一支撑板，111第三圆弧段，112第四圆弧段，12第二支撑板，13顶板，131凹陷部，104第三通孔，105缺口，16限位凹槽；
38.2下盖体，201第二通孔，21本体，22导风管，202第四通孔，23内侧边缘，231第一圆弧段，232第二圆弧段，24外侧边缘，25限位部；
39.3固定盘；
40.4连接件；
41.5火盖，501火孔；
42.6引射管；
43.7点火器。
具体实施方式
44.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
45.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
46.下面参照附图描述本实用新型一些实施例所述一种气体混合腔体结构及燃气灶。
47.本实用新型第一方面的实施例提供了一种气体混合腔体结构及燃气灶。
48.如图1、图5和图6所示，本实施例公开了一种气体混合腔体结构，包括包括：上盖体1，上盖体1上开设具有开口103的混合腔101以及第一通孔102，第一通孔102以及开口103分别与混合腔101连通；下盖体2，下盖体2上设有第二通孔201，下盖体2盖设于开口103，并使第二通孔201与混合腔101连通；上盖体1与下盖体2可拆卸连接。
49.本技术的一种气体混合腔体结构，包括上盖体1和下盖体2。其中具有开口 103的混合腔101以及第一通孔102设置在上盖体1，并且开口103和第一通孔 102分别与混合腔101连通。下盖体2用于盖设开口103，下盖体2上设有第二通孔201，第二通孔201用于与混合腔101连通，并使外部的气体管路通过第二通孔进入混合腔101中，使气体管路中的气体在混合腔中与空气进行充分混合，方便燃烧，提高燃烧效率和燃烧热值。上述的气体混合腔体结构，上盖体1与下盖体2可拆卸连接，能有效降低气体混合腔体整体生产难度，提高生产效率，有利于降低生产成本。此外，上盖体1和下盖体2可拆卸连接，方便气体混合腔体结构的维护与保养。
50.如图2和图6所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：下盖体2包括本体21以及贯通的导风管22，导风管22与第二通孔201连通。
51.上述的气体混合腔体结构，下盖体2包括本体21以及贯通的导风管22，导风管22与第二通孔201连通。导风管22用于引导气体管路经由导风管22插入混合腔101中，方便把混合腔和引射管连通，使气体之间的混合均匀性更好，能有效提高燃烧效率。另外，通过设置
导风管22，使气体管路与气体混合腔体结构的连接更加稳定，有利于提高产品的稳定性和可靠性，提高产品使用安全性能。
52.如图3至图6所示，进一步地，上盖体1包括第一支撑板11、第二支撑板 12以及顶板13，第一支撑板11围合形成第三通孔104，第二支撑板12设置在第一支撑板11外侧，第二支撑板12沿着第一支撑板11的周向相对设置，顶板 13与第一支撑板11以及第二支撑板12的一侧连接并形成混合腔101，开口103 远离顶板13，顶板13上设有第一通孔102；下盖体2的本体21呈圆环形地开设有第四通孔202，第四通孔202与第三通孔104对应设置，并使本体21的内侧边缘23以及外侧边缘24分别与第一支撑板11以及第二支撑板12连接。
53.上述的气体混合腔体结构，上盖体1包括第一支撑板11、第二支撑板12、以及顶板。第一支撑板11围合形成第三通孔104。通过设置第三通孔104，有利于在第三通孔104内部增设气体混合腔体结构，从而形成不同大小规格的气体混合腔，可以适应多种尺寸的燃烧腔，方便形成不同功率的燃烧火焰。第二支撑板12设置在第一支撑板11外侧，支撑板12沿着第一支撑板11的周向相对设置，顶板1与第一支撑板11以及第二支撑板12的一侧连接并形成混合腔101，开口103远离顶板13，顶板13上设有第一通孔102。下盖体2的本体21 呈圆环形地开设有第四通孔202，第四通孔202与第三通孔104对应设置，并使本体21的内侧边缘23以及外侧边缘24分别与第一支撑板11以及第二支撑板 12连接，以形成第一支撑板11、第二支撑板12与下盖体的内侧边缘23与外侧边缘24的密封连接。
54.如图6所示，在本实施例中，本体21的内侧边缘23包括第一圆弧段231 以及第二圆弧段232，第一圆弧段231的两侧分别与第二圆弧段232的两侧连接，第二圆弧段232与外侧边缘24相配合形成与气体管路外径相适配的第二通孔 201。
55.上述的气体混合腔体结构，本体21的内侧边缘23包括第一圆弧段231以及第二圆弧段232，第一圆弧段231的两侧分别与第二圆弧段232的两侧连接，第二圆弧段232与外侧边缘24相配合形成与气体管路外径相适配的第二通孔 201。上述结构在使下盖体2形成与气体管路外径相适配的第二通孔，使气体能更充分进入混合腔101，防止泄漏，提高结构的可靠性。此外，上述结构能有效减少下盖体2的材料使用，有利于实现气体混合腔体结构的轻便化。
56.如图5和图6所示，在本实施例中，第一支撑板11的部分向第三通孔104 一侧延伸形成第三圆弧段111，第一支撑板11还包括第四圆弧段112，第三圆弧段111的两侧分别与第四圆弧段112的两侧连接并形成第一支撑板11，第三圆弧段111与第二圆弧段232相适配，第四圆弧段112与第一圆弧段231相适配，第三圆弧段111与第一支撑板11之间配合形成缺口105，缺口105与混合腔101连通，第三圆弧段111与第二支撑板12围合形成的空间与气体管路的外径相适配。
57.上述的气体混合腔体结构，第一支撑板11包括部分向第三通孔104一侧延伸形成的第三圆弧段111以及第四圆弧段112，第三圆弧段111的两侧分别与第四圆弧段112的两侧连接并形成第一支撑板11。第三圆弧段111与第二圆弧段 232相适配，第四圆弧段112与第一圆弧段231相适配，从而使上盖体1与第一支撑板11的形状与下盖体2的内侧边缘23的形状相适配，以提高上盖体1与下盖体2之间连接的紧密性，提高密封效果。第三圆弧段111与第一支撑板11 之间配合形成缺口105，缺口105与混合腔101连通。通过设置缺口105，可以进一步增加气体混合空间，有利于气体管路中的气体与空气的充分混合，提高燃烧效率。第
三圆弧段111与第二支撑板12围合形成的空间与气体管路的外径相适配，形成引导风道，有利于气体在混合腔101内进行充分混合。
58.如图2、图4和图6所示，在本实施例中，第二支撑板12上设有限位凹槽 16，下盖体2的外侧边缘沿垂直方向弯折延伸形成限位部25，限位部25能与限位凹槽16相抵接。
59.上述的气体混合腔体结构，第二支撑板12上设有限位凹槽16，下盖体2的外侧边缘沿垂直方向弯折延伸形成限位部25，限位部25能与限位凹槽16相抵接。通过在上盖体1与下盖体2之间设置限位凹槽16和限位部25，上盖体1与下盖体2相互限位，从而使上盖体1与下盖体2的配合更加稳定，提高结构的稳定性，方便安装。
60.如图4和图5所示，在本实施例中，顶板13向开口103方向凹陷形成凹陷部131。
61.上述的气体混合腔体结构，顶板13向开口103方向凹陷形成凹陷部131，增加了上盖体1的结构强度，从而使混合腔体结构强度更高更稳定。
62.如图8所示，在本实施例中，还包括固定盘3和连接件4，连接件4与固定盘3以及下盖体2分别可拆卸连接。
63.上述的气体混合腔体结构，还包括固定盘3和连接件4，连接件4与固定盘 3以及下盖体2分别可拆卸连接。连接件4用于支撑下盖体2，并实现下盖体2 在固定盘3的定位。上述的固定盘3与连接件4之间可拆卸连接，有利于降低生产难度，提高产品使用的灵活性和便利性。
64.如图8所示，在本实施例中，连接件4为圆弧型，连接件4的数量为多个，多个连接件4沿固定盘3的周向间隔设置。
65.上述的气体混合腔体结构，连接件4为圆弧型，与下盖体2圆弧型相适配形成一个整体，提高连接件的支撑和连接作用。连接件4的数量为多个，多个连接件4沿固定盘3的周向间隔设置，方便冷空气顺畅流通，有利于降低燃烧时产生的热量，提高散热效果，也延长了其它零部件的使用寿命。
66.如图4和图8所示，在本实施例中，还包括火盖5，火盖5盖设于第一通孔 102，火盖5的周向上间隔设置有多个火孔501，多个火孔501与第一通孔102 连通。
67.上述的气体混合腔体结构，还包括火盖5，火盖5盖设于第一通孔102，火盖5的周向上间隔设置有多个火孔501，多个火孔501与第一通孔102连通。通过设置火盖5，有利于被加热物体受热均匀，还能提高气体混合腔体结构使用的安全性。
68.如图2所示，在本实施例中，上盖体1和/或下盖体2为不锈钢材质，上盖体1和/或下盖体2一体成型。
69.上述的气体混合腔体结构，上盖体1和/或下盖体2为不锈钢材质，上盖体 1和/或下盖体2一体成型，不锈钢材质耐热温度比铝材质更高，引射力更足。因此不锈钢材质炉头的功率更大，热效率更高，使用寿命更长。一体成型工艺，有利于简化制程工序，缩短工时，提高产品性能。
70.本实用新型第二方面的实施例提供了一种燃气灶，如图3和图8所示，包括灶体本体、引射管6、点火器7以及如前述实施例中任意一项的体混合腔体结构，气体混合腔体结构以及点火器7设置在灶体本体上，引射管6与气体混合腔体结构的混合腔101连通。
71.本技术第二方面的实施例公开了一种燃气灶，包括气体混合腔体结构，还包括灶体本体、引射管6、点火器7，气体混合腔体结构以及点火器7设置在灶体本体上，引射管6与
气体混合腔体结构的混合腔101连通。本技术的燃气灶，通过设置前述任意一项的气体混合腔体结构，从而能够提高气体混合的均匀性，热效率更高，且结构更稳定，能够提升产品的整体使用寿命。
72.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
73.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。