一种挡圈安放装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种用于将挡圈放入挡圈槽内的装置，尤其涉及一种能够准确、高效安放挡圈的挡圈安放装置。


背景技术：

2.挡圈是机械行业常用的标准件，几乎在所有机械设备中都有使用，为开口结构，具有能够收缩和扩张的弹性，其作用为固定零件，防止零件相对轴或孔进行轴向的窜动。常用的挡圈设计有钳孔，安装时常用挡圈钳，将钳嘴插入挡圈的钳孔中，扩张或收缩挡圈，将其放入预先加工好的轴槽或孔槽内。
3.但在一些特殊的应用场景中，挡圈钳不再适用。如：挡圈需要同时压缩弹簧进行安装，此时由于弹簧弹力大挡圈钳钳着挡圈两钳孔不能装入；安装空间狭小，不能使用挡圈钳；自动化快速批量性安装挡圈；某些零件材质或表面涂覆容易在安装挡圈过程中刮花、刮伤，通常刮花、刮伤因影响设备性能或外观而不被允许。
4.比如，如图1所示，一种电连接器，其插头包括挡圈1、垫圈2、波形弹簧3、接触件组件4和锁紧环6，锁紧环6中设有圆环形的挡圈槽5，为了稳定地将接触件组件4与锁紧环6连接，需要将接触件组件4置于锁紧环6内后再依次装入波形弹簧3、垫圈2和挡圈1，并将挡圈1置于挡圈槽5内卡住，如此实现对接触件组件4的稳定安装。
5.由于波形弹簧3具有较大弹性，且锁紧环6内的操作空间狭小，而且需要尽量避免接触件组件4和锁紧环6被刮花、刮伤，所以很难用常规挡圈钳完成挡圈的安防。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种能够准确、高效安放挡圈的挡圈安放装置。
7.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：
8.一种挡圈安放装置，包括第一推进件、第二推进件和导向筒，所述第一推进件包括多个沿圆周方向分布的第一推进片，所述第一推进片为弧形片且多个所述第一推进片共同合围成圆筒形，多个所述第一推进片的一端均与圆形的第一安装板的圆周边缘连接，相邻的所述第一推进片之间留有空隙，所述第二推进件包括多个沿圆周方向分布的第二推进片，所述第二推进片为弧形片且多个所述第二推进片共同合围成圆筒形，多个所述第二推进片的一端均与圆形的第二安装板的圆周边缘连接，相邻的所述第二推进片之间留有空隙，所述第二推进件置于所述第一推进件内且所述第一安装板和所述第二安装板相互靠近，所述第二推进片中远离所述第二安装板的一端位于所述第一推进片中远离所述第一安装板的一端的外端且两者之间的间距大于所述挡圈槽的宽度，所述导向筒的内壁表面设有圆锥面，所述第一推进件能够置于所述导向筒内。
9.作为优选，为了便于连接第一推进件和第二推进件且便于将第一推进件安装在机床上，所述第一安装板的中心位置设有第一安装柱，所述第一安装柱和所述第一推进片分
别位于所述第一安装板的两侧，所述第一安装板的中心位置设有螺孔，所述第一安装柱靠近所述第一安装板的一端设有轴向的内螺孔且该内螺孔与所述第一安装板的螺孔相互对应并共同形成安装螺孔，所述第二安装板的中心位置设有第二安装柱，所述第二安装柱和所述第二推进片分别位于所述第二安装板的两侧，所述第二安装柱的外壁上设有外螺孔，所述第二安装柱置于所述安装螺孔内并相互螺纹连接。
10.作为优选，为了提高第一推进件和第二推进件的稳定性，所述第一安装板、所述第一安装柱和所述第一推进片共同组成所述第一推进件并一体成型，所述第二安装板、所述第二安装柱和所述第二推进片共同组成所述第二推进件并一体成型。
11.作为优选，为了便于将第一推进件置于导向筒内且与挡圈稳定接触，多个所述第一推进片合围成的圆筒中靠近所述第一安装板的一端直径小于另一端直径且其小直径端的直径等于或略小于所述导向筒的最小内径、其大直径端的直径与所述挡圈自由状态下的外径一致。
12.作为优选，为了使第二推进片与垫圈的接触面更大以防止垫圈受力不均变形，所述第二推进片上远离所述第二安装板的一端设有向外周方向延伸形成凸环。
13.作为优选，为了将导向筒安装在设有挡圈槽的零件上并通过导向筒将挡圈逐渐导入挡圈槽内，所述导向筒两端中的第一端端面设有内凹形成截面为“匚”形且为圆环形的安装凹槽，所述导向筒的内壁中的圆锥面包括第一圆锥面和第二圆锥面，所述导向筒的内壁中由两端中的第二端到第一端依次为第一圆柱面、所述第一圆锥面、所述第二圆锥面、第二圆柱面，所述第二圆锥面的锥度小于所述第一圆锥面的锥度，所述第二圆锥面的长度大于所述第一圆锥面的长度，所述第一圆锥面的小径端与所述第二圆锥面的大径端连接。
14.作为优选，为了便于使挡圈和第一推进片能够快速、正确地放入导向筒内，所述第一圆锥面的最小直径小于所述挡圈自由状态下的的外径，所述第一圆锥面的最大直径大于所述挡圈自由状态下的外径。
15.作为优选，为了便于将导向筒快速地安装在设有挡圈槽的零件上，所述安装凹槽的开口端外侧槽壁设有喇叭口。
16.作为优选，为了使挡圈能够更加顺利地放入导向筒内并更加顺利地将挡圈导入挡圈槽内，所述第一圆柱面的外端设有第一弧形过渡面，所述第二圆柱面的外端设有第二弧形过渡面。
17.本实用新型的有益效果在于：
18.本实用新型通过设置用于推动挡圈的第一推进件和用于推动垫圈的第二推进件以及导向筒，三者之间相互配合，利用导向筒的内壁锥面将挡圈导入挡圈槽内，且在此过程中利用第二推进件推动垫圈以避免弹簧弹力对挡圈的影响，确保挡圈不被刮花、刮伤，整个过程可以手动操作，也可以与机床配合实现机械化操作，最终实现将挡圈准确、高效地安放在挡圈槽内的目的，适用于需要克服弹力、操作空间狭小的挡圈安放产品，尤其适用于电连接器的挡圈安放。
附图说明
19.图1一种电连接器的插头的爆炸立体图；
20.图2是本实用新型所述挡圈安放装置的爆炸立体图；
21.图3是本实用新型所述挡圈安放装置的导向筒的主视剖视图；
22.图4是本实用新型所述挡圈安放装置应用时的主视剖视图之一；
23.图5是本实用新型所述挡圈安放装置应用时的主视剖视图之二；
24.图6是本实用新型所述挡圈安放装置应用时的主视剖视图之三；
25.图7是本实用新型所述挡圈安放装置应用时的主视剖视图之四。
具体实施方式
26.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
27.如图1、图2和图3所示，本实用新型所述挡圈安放装置用于将挡圈1安放于挡圈槽5内，包括第一推进件、第二推进件和导向筒15，所述第一推进件包括多个沿圆周方向分布的第一推进片10，第一推进片10为弧形片且多个第一推进片10共同合围成圆筒形，多个第一推进片10的一端均与圆形的第一安装板8的圆周边缘连接，相邻的第一推进片10之间留有空隙，所述第二推进件包括多个沿圆周方向分布的第二推进片13，第二推进片13为弧形片且多个第二推进片13共同合围成圆筒形，多个第二推进片13的一端均与圆形的第二安装板12的圆周边缘连接，相邻的第二推进片13之间留有空隙，所述第二推进件置于所述第一推进件内且第一安装板8和第二安装板12相互靠近，第二推进片13中远离第二安装板12的一端位于第一推进片10中远离第一安装板8的一端的外端且两者之间的间距大于挡圈槽5的宽度，导向筒15的内壁表面设有圆锥面，所述第一推进件能够置于导向筒15内。
28.如图1-图3所示，本实用新型还公开了以下更加具体的优选结构，根据实际需要可以将上述结构与下述一种或多种结构进行叠加组合形成更加优化的技术方案。
29.为了便于连接第一推进件和第二推进件且便于将第一推进件安装在机床上，第一安装板8的中心位置设有第一安装柱7，第一安装柱7和第一推进片10分别位于第一安装板8的两侧，第一安装板8的中心位置设有螺孔，第一安装柱7靠近第一安装板8的一端设有轴向的内螺孔且该内螺孔与所述第一安装板的螺孔相互对应并共同形成安装螺孔9，第二安装板12的中心位置设有第二安装柱11，第二安装柱11和第二推进片13分别位于第二安装板12的两侧，第二安装柱11的外壁上设有外螺孔，第二安装柱11置于安装螺孔9内并相互螺纹连接。
30.为了提高第一推进件和第二推进件的稳定性，第一安装板8、第一安装柱7和第一推进片10共同组成所述第一推进件并一体成型，第二安装板12、第二安装柱11和第二推进片13共同组成所述第二推进件并一体成型。
31.为了便于将第一推进件置于导向筒15内且与挡圈1稳定接触，多个第一推进片10合围成的圆筒中靠近第一安装板8的一端直径小于另一端直径且其小直径端的直径等于或略小于导向筒15的最小内径、其大直径端的直径与挡圈1自由状态下的外径一致。
32.为了使第二推进片13与垫圈2的接触面更大以防止垫圈2受力不均变形，第二推进片13上远离第二安装板12的一端设有向外周方向延伸形成凸环14。
33.为了将导向筒15安装在设有挡圈槽5的零件上并通过导向筒15将挡圈1逐渐导入挡圈槽5内，导向筒15两端中的第一端端面设有内凹形成截面为“匚”形且为圆环形的安装凹槽16，导向筒15的内壁中的圆锥面包括第一圆锥面19和第二圆锥面20，导向筒15的内壁中由两端中的第二端到第一端依次为第一圆柱面18、第一圆锥面19、第二圆锥面20、第二圆
柱面22，第二圆锥面20的锥度小于第一圆锥面19的锥度，第二圆锥面20的长度大于第一圆锥面19的长度，第一圆锥面19的小径端与第二圆锥面20的大径端连接。
34.为了便于使挡圈1和第一推进片10能够快速、正确地放入导向筒15内，第一圆锥面19的最小直径小于挡圈1自由状态下的的外径，第一圆锥面19的最大直径大于挡圈1自由状态下的外径。
35.为了便于将导向筒15快速地安装在设有挡圈槽5的零件上，安装凹槽16的开口端外侧槽壁设有喇叭口21。
36.为了使挡圈1能够更加顺利地放入导向筒15内并更加顺利地将挡圈1导入挡圈槽5内，第一圆柱面18的外端设有第一弧形过渡面17，第二圆柱面22的外端设有第二弧形过渡面23。
37.结合图1-图7，通过本实用新型所述挡圈安放装置将电连接器的插头中的挡圈1安装在锁紧环内的挡圈槽内的过程如下：
38.首先将接触件组件4置于锁紧环6内并卡住，然后将波形弹簧3和垫圈2依次置于锁紧环6内，再将导向筒15通过安装凹槽16安装在锁紧环6上并整体固定到机床的定位夹具上(如果手动操作则不需要安装在机床上)；将第一推进件和第二推进件相互连接好，将第一推进件的第一安装柱7安装到机床的夹头上(如果手动操作则不需要安装在机床上)；然后将挡圈1放入导向筒15的中心通孔24内并滑到第一圆锥面19的中下部，如图4所示。
39.然后，开动机床，使第一推进件和第二推进件一起向靠近导向筒15的方向运动；多个第二推进片13合围成的圆筒的外径小于挡圈1的内径，多个第二推进片13穿过挡圈1向下运动；多个第一推进片10与挡圈1接触，如图5所示。
40.机床推动第一推进件、第二推进件和挡圈1一起继续同向运动，挡圈1依次经过第一圆锥面19、第二圆锥面20、第二圆柱面22到达靠近挡圈凹槽5的位置，在此过程中，挡圈1被依次第一圆锥面19和第二圆锥面20压缩使其自身直径变小，同时，第一推进片10、第二推进片13合围成的圆筒直径也跟随变小，同时，第二推进片13与垫圈2接触后推动其同步移动，最终使垫圈2和波形弹簧3越过挡圈槽5，如图6所示。
41.机床推动第一推进件、第二推进件、挡圈1、垫圈2和波形弹簧3一起继续同向运动，垫圈1与锁紧环6的挡圈槽5的位置对应后，挡圈1不会与垫圈2直接接触而受到波形弹簧3的弹力，所以挡圈1不会被刮花或刮伤，挡圈1在第二弧形过渡面23的导向作用下和自身弹力作用下滑进锁紧环6的挡圈槽5内，如图7所示，此时挡圈1安放到位。然后通过机床带动第一推进件和第二推进件反向运动，直到第一推进件和第二推进件完全脱离导向筒15，再取下第一推进件、第二推进件和导向筒15，即完成挡圈1的整个安放作业过程。
42.上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。