磁体装配装置的制作方法

1.本实用新型涉及包装技术领域，特别涉及一种磁体装配装置。


背景技术：

2.在众多的包装材料中，纸材料不仅有着悠久的历史，而且占有相当大的比重，纸材料之所以有如此大的发展潜力，是因为它有着其它材料无法比拟的性能，可以满足各类商品的需要，例如便于废弃与再生的性能，印刷加工性能，遮光保护性能，以及良好的生产性能和复合加工性能。
3.随着生活水平的提高，对礼品包装纸盒的要求也越来越高。纸盒的闭合方式有多种，最为常见的就是烟盒或者月饼盒的外壳，将盒身与盒盖连在一起，一边装磁片，另一边装铁片，通过磁片和铁片的相互配合使盒身与盒盖闭合在一起。
4.因此该类包装纸盒的生产过程中需要将磁片和铁片准确地嵌放在纸盒的预设位置。现有的包装纸盒生产流水线上对于磁片的装配大都仍采用人工作业的方式，但是磁片的磁性很强，人力手工很难将吸附在一起的多个磁片分开，导致生产效率被降低，因此，如何机械化地实现多个磁片的分离以方便装配是本领域技术人员应该考虑的。
5.应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本技术的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本技术的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是：针对上述背景技术中存在的不足，提供一种能够完成包装纸盒等磁体嵌放的装置，以降低人工劳动强度，提升磁体装配的效率及质量。
7.为了达到上述目的，本实用新型提供了一种磁体装配装置，包括：
8.磁体装料组件，用于装载磁体，即可产生磁吸作用的铁片或磁片；
9.推料组件，与所述磁体装料组件配合，用于推出所述磁体装料组件中的所述磁体，以使得所述磁体移动至装配位置并完成装配工序；
10.防磁通道，设置于所述装料组件与所述装配位置之间，用于在所述磁体穿过时减少或消除所述磁体的磁力干扰。
11.所述磁体在出料位移的过程中沿所述防磁通道穿过，因此不会受到另外磁体以及设备结构的干扰，能够在所述推料组件的作用下顺利、精准地到达装配位置，且与其他的磁体分开。
12.其中，所述磁体装料组件包括至少一个装料筒；
13.所述装料筒内码垛放置所述磁体，所述装料筒的底端具有开口并与所述防磁通道连通。
14.因此，磁体是竖直堆叠放置在所述装料筒中的，最底层的所述磁体在所述推料组件作用下被推出，上层的所述磁体在重力作用下依次补充。
15.进一步地，所述磁体装料组件包括相对设置的两个所述装料筒；
16.其中一个所述装料筒内装有铁片，另一个所述装料筒内装有磁片；或，两个所述装料筒内均装有磁片。依据包装纸盒等待装配物料的设计所定。
17.其中，所述承托组件包括托盘，所述托盘的两侧布置有对待装配物料定位的定位块，所述定位块的一端形成有楔形面，以引导待装配物料的上料，使包装纸盒等待装配物料依靠送料机构推送进入时能够沿楔形面进入托盘的上表面，确保上料的位置准确性。
18.其中，所述推料组件包括推料板件以及第一直线驱动部；
19.所述第一直线驱动部与所述推料板件连接，并且水平布置，以驱动所述推料板件水平推料，将所述装料筒最底层的磁体依次推出。
20.其中，所述推料组件还包括直线导轨，所述推料板件包括推板和叉板；
21.所述推板与直线导轨滑动连接；
22.所述叉板的第一端与所述推板连接，所述叉板的第二端推出所述磁体装料组件中的所述磁体。
23.其中，所述第一直线驱动部为水平驱动气缸。
24.其中，磁体装配装置还包括压装组件及第二直线驱动部，所述压装组件包括压板以及与所述压板连接的压柱；
25.所述压柱与所述磁体的所述装配位置对应，所述压板与所述第二直线驱动部连接，所述第二直线驱动部竖直设置，驱动所述压板下压而将磁体压紧。
26.其中，所述第二直线驱动部为竖直驱动气缸。
27.其中，所述防磁通道由亚克力防磁板组成，所述亚克力防磁板能够使所述防磁通道内的磁体不受外界磁场干扰，其磁场也不会穿出防磁通道外部，确保推料的精准性。
28.本实用新型的上述方案有如下的有益效果：
29.本实用新型提供的磁体装配装置，能够机械化地将上料的磁体分开、依次输送至包装纸盒等待装配物料预设的装配位置，完成包装纸盒等磁体的压紧装配，无需人工干预，降低了人工劳动强度，提升了包装纸盒等的磁体装配效率及质量，进一步地，还解决了现有技术中由于磁体的安装于空间狭小，人力手工操作不便的问题；
30.本实用新型提供的磁体装配装置，依靠亚克力防磁板制成的防磁通道，能够在将磁体快速推料的同时保证输送的精准度，确保装配位置的准确性，进一步提升了磁体的装配精度；
31.本实用新型提供的磁体装配装置，具有结构简单，体积小巧，制造、使用成本低的优势，仅需消耗较小的资源就能完成包装纸盒等的磁体自动化装配，实用性广泛；
32.本实用新型的其它有益效果将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
33.图1为本实用新型的整体结构示意图；
34.图2为本实用新型的整体结构爆炸图；
35.图3为本实用新型的整体结构正视图；
36.图4为本实用新型的整体结构侧视图；
37.图5为本实用新型的整体结构俯视图。
38.【附图标记说明】
39.1-防磁通道；2-装料筒；3-托盘；4-定位块；5-推板；6-叉板；7-直线导轨；8-压柱；9-纵向压板；10-横向压板；11-竖直驱动气缸；12-基座；13-底板。
具体实施方式
40.为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
42.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是锁定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
43.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
44.如图1-图5所示，本实用新型的实施例提供了一种磁体装配装置，主要应用于包装纸盒上的磁体装配，克服人力手工装配带来的各种问题。
45.该磁体装配装置包括装料有磁体的磁体装料组件、承载及定位包装纸盒等待装配物料的承托组件、将所述磁体装料组件中的磁体移动至装配位置的推料组件、以及将装配位置的磁体压入待装配物料的压装组件。
46.磁体装料组件与磁体的装配位置之间布置有防磁通道1，磁体在出料位移的过程中沿防磁通道1移动，因而不会受到另外磁体以及设备结构的干扰，能够在所述推料组件的作用下顺利、精准地到达装配的预设位置，且与其他的磁体分开，完成磁体的依次、自动装配。
47.在本实施例中，所述磁体装料组件包括装料筒2，所述装料筒2内码垛放置磁体，即磁体是竖直堆叠放置在所述装料筒2中的，所述装料筒2的底端具有开口并与所述防磁通道1连通，最底层的磁体在所述推料组件作用下被推出，后续磁体在重力作用下依次补充。
48.由于开口的厚度仅能供单个磁体移出，因此在最底层磁体出料的过程中，其上方的其他磁体被装料筒2的底端侧壁阻挡，使最底层磁体与上方的磁体产生分离。
49.而当该磁体移出装料筒2后，装料筒2底端的开口被推料组件的后部阻挡，其他磁体仍无法从装料筒2的底端移出，因此与移出的磁体之间不会因为磁吸力作用而连带移出，达到了将磁体分离并依次装配的目的。
50.同在本实施例中，装料筒2相对设置两个，其中一个装料筒2内装有铁片、即铁磁性
材料制成的薄片，另一个装料筒2内装有磁片。铁片和磁片分别码垛装料在两个装料筒2中，推料组件将最底层的铁片和磁片同时推料至待装配物料的预设位置，压装组件同时完成铁片及磁片的压紧装配，以提高装配效率。
51.在其他实施例中，两个装料筒2内也可以均装有磁片，且两种磁片能够相互吸附，同样可以达到包装纸盒上磁吸闭合的技术目的，依据包装纸盒等的设计所定。
52.在本实施例中，所述承托组件包括托盘3，所述托盘3的尺寸与待装配物料相匹配，两侧布置有对待装配物料定位的定位块4。其中，定位块4的一端形成有楔形面，以引导待装配物料的上料，使待装配物料依靠推送机构推送进入时能够沿楔形面进入托盘3的上表面，确保上料的位置准确性。
53.本实施例中定位块4为固定的形式，即与托盘3固定连接或一体设置。由于包装纸盒等待装配物料成型后具有一定的尺寸误差，在向托盘3的两个定位块4之间移动时可能无法对齐，导致位移受阻，因此设置楔形面能够较好地避免该问题。
54.而在其他实施例中，定位块4还可以为活动设置的形式，即定位块4与定位气缸等直线驱动机构连接，当待装配物料上料后依靠定位气缸的驱动，使两侧的定位块4靠拢夹紧，同样能够对待装配物料形成定位。
55.由于采用活动定位块4的结构更加复杂，增加了装置的使用成本等，因此优选的实施方式还是采用固定定位块4的形式。
56.当然，定位块4可以有不同的规格，与托盘3采用可拆卸连接的方式，或者托盘3上具有多个安装定位块4的安装孔，以调整定位块4在托盘3上的安装位置，适应不同尺寸规格的物料定位。
57.在本实施例中，推料组件包括推料板件以及与推料板件连接的第一直线驱动部。其中，第一直线驱动部水平布置，能够驱动推料板件水平位移，将装料筒2最底层的磁体依次推出。
58.作为优选的实施方式，本实施例中所述推料板件包括推板5和叉板6，采用一体成型的结构形式，而组成整体结构。
59.其中，所述推板5与直线导轨7滑动连接，可设置滑块或采用嵌套卡合的形式，使整个推料板件能够沿直线导轨7平稳位移，形成向前推料或向后复位的动作。
60.其中，所述叉板6为叉状结构，第一端与所述推板5是一体连接的，叉板6的第二端具有两个与磁体接触并推料的推料头，分别与两个装料筒2底端的开口对准。因此，在第一直线驱动部的驱动作用下，叉板6第二端的两个推料头能够分别移动至两个装料筒2的开口处以及防磁通道1，将装料筒2最底层的铁片、磁片推出。
61.在本实施例中，第一直线驱动部为水平驱动气缸(图中未显示)，水平驱动气缸依靠220v市电和0.8mpa以下气压的气体供应即可。
62.在其他实施例中也可采用电推杆、丝杠螺母等直线驱动机构，此处不做具体限制。
63.在本实施例中，压装组件包括压板以及与压板连接的压柱8。其中，压板包括纵向压板9以及横向压板10，纵向压板9为纵向设置，横向压板10为横向设置，采用一体连接的方式。纵向压板9的一端与第二直线驱动部驱动，而第二直线驱动部竖直设置，能够驱动整个压板产生升降的动作。
64.横向压板10位于纵向压板9的另一端，其中部与纵向压板9连接，压柱8布置在横向
压板10的两端，分别与磁体装配的两个预设位置、即托盘3的两个装配位置对应，因而能够将到位的磁体压紧装配在待装配物料上，依靠压板的一次下压动作即可完成。
65.在本实施例中，第二直线驱动部为竖直驱动气缸11，竖直驱动气缸11同样依靠220v市电和0.8mpa以下气压的气体供应即可。
66.另外，本实施例中的压板还可设置竖直导向结构，如导轨滑块结构、直线轴承结构等，以使压板的下压动作更加平稳，而不仅仅依靠竖直驱动气缸的活塞杆引导。
67.并且，压柱8与横向压板10之间也可采用弹性连接的方式，即通过弹簧等弹性件连接，使压柱8底端在与磁铁片接触且压紧的过程中能够形成弹性缓冲，避免压板在气缸驱动下冲击力过大，而导致压柱8将磁体、包装纸盒等待装配物料撞击变形，影响包装纸盒等的产品质量。
68.在本实施例中，所述防磁通道1由亚克力防磁板组成，亚克力是一种经过特殊处理的有机玻璃，亚克力防磁板能够使所述防磁通道1内的磁体不受外界磁场干扰，其磁场也不会穿出防磁通道1外部，因此可以确保磁体推料时的精准性。
69.另外，本实施例中托盘3、压板、压柱8等结构均采用非铁磁性材料制成，使磁体在推料、压装的整个过程中均不会受到磁吸力的干扰而影响装配精准性。
70.另外，本实施例中的托盘3布置在基座12上，基座12、直线导轨7以及水平驱动气缸均布置在底板13上，底板13放置在工作台上而对装置整体支撑，通过基座12以及直线导轨7确保托盘3与叉板6处于能够相互配合的高度，保证磁体推料的准确性。
71.采用本实施例提供的磁体装配装置时，在两个装料筒2内分别装填铁片与磁片，包装纸盒等待装配物料由对接的上料机构上料至托盘3中并定位，水平驱动气缸驱动推板5及叉板6沿直线导轨7水平移动，分别将两个装料筒2最底层的铁片及磁片推送至托盘3上的装配位置，且沿亚克力防磁板制成的防磁通道1移动，不会被其他铁片、磁片以及设备结构干扰，准确到达装配位置，最终由压板上的压柱8将到位的铁片及磁片压紧装配至待装配物料上。
72.采用本实施例提供的磁体装配装置，能够机械化地将磁体分开、准确输送至待装配物料的装配位置，完成包装纸盒等待装配物料上铁片、磁片的装配，无需人工干预，降低了人工劳动强度，提高了包装纸盒的生产效率及质量。
73.本实施例提供的磁体装配装置，依靠亚克力防磁板制成的防磁通道1，能够在将铁片、磁片快速推料的同时保证输送精准度，提高了磁体的装配精度。
74.本实施例提供的磁体装配装置，具有结构简单，体积小巧，制造、使用成本低的优势，仅需消耗较小的资源就能完成包装纸盒的磁体自动化装配，实用性广泛。
75.以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。