一种乙炔法合成氯乙烯的装置的制作方法

1.本实用新型实施例涉及氯乙烯合成技术领域，尤其涉及一种乙炔法合成氯乙烯的装置。


背景技术：

2.聚氯乙烯(pvc)是重要的合成塑料，因其生产中能够大量消耗氯气而促进氯碱工业的发展。粗氯乙烯的合成作为生产聚氯乙烯的关键技术之一，目前主要包括乙炔法、普通乙烯氯化法和平衡氧氯化法，其中，基于煤化工路线的乙炔法是我国合成粗氯乙烯的主流工艺，但该工艺中使用的氯化汞催化剂会对环境造成严重污染，而且尽管可以通过降低催化剂中的汞含量以及加强固汞等措施来减少汞的流失和排放，但仍然不能从根本上解决汞污染问题，从而严重限制了其可持续地健康发展，需要开发无汞催化剂以解决汞污染问题。
3.目前，乙炔法合成氯乙烯一般采用气固相反应工艺，且已经开发出了多种气固相无汞催化剂，例如贵金属和非贵金属系列无汞催化剂，其中，贵金属催化剂虽然具有很高的催化活性，但存在成本高的问题，而非贵金属催化剂虽然廉价经济，但存在活性组分大量流失的问题。同时，气固相反应工艺还存在反应热难以移取、表面飞温、局部热点、催化剂积碳等问题。
4.鉴于此，液相无汞催化剂的研究成为了一个创新的重要分支，并已经开发了出了可用于进行乙炔氢氯化反应的液相无汞催化剂，例如秦高飞等以ptcl4为主活性组分，伯胺jm-t为溶剂，十二烷为稀释剂制备的氯乙烯合成用液相无汞催化剂；于志勇采用氯化1-丁基-3-甲基咪唑、溴化1-丁基-3-甲基咪唑、1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐、1-乙基-3-甲基咪唑六氟磷酸盐、1-乙基-3-甲基眯唑六氟磷酸盐中的一种或多种组合为离子液体载体，以金、钯、铂、锡、铜或铑等为活性成分用于催化乙炔氯氢化反应等。但是，现有气液相氯乙烯生产设备由于在液体催化剂循环中需要使用热源、冷源和动力设备来实现液体催化剂的温度调节，不仅增加设备和热能源成本，而且造成反应热的大量浪费。更重要的是，液体催化剂的温度随着反应的进行而发生持续升高的动态变化，长时间运行会造成换热器的工作负荷加重，最终导致针对于液体催化剂的温度调控效果降低。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种乙炔法合成氯乙烯的装置，用以解决利用现有气液相氯乙烯生产设备合成氯乙烯所存在的成本高，以及容易造成能源浪费和液体催化剂温度调控效果下降的技术问题。
6.实现本实用新型目的的技术方案如下：
7.本实用新型实施例提供了一种乙炔法合成氯乙烯的装置，包括沿着反应气体的流动方向依次设置的混料单元、预热单元、反应单元、第一除沫单元、冷凝单元和第二除沫单元；以及管壳式换热单元和液体催化剂供给单元；
8.所述管壳式换热单元的管程进口与所述反应单元的出口之间设有第一管箱，所述
管壳式换热单元的管程出口与所述反应单元的进口之间设有第二管箱以构成循环回路，且所述第一管箱开设有出口，所述出口用于连通所述第一除沫单元；
9.所述管壳式换热单元的壳程进口与出口之间设有蒸汽包单元，所述蒸汽包单元用于调节反应用液体催化剂的温度；
10.所述液体催化剂供给单元包括储存罐，以及连接于所述储存罐的输出管路和回收管路，其中所述输出管路连接所述第一管箱，所述回收管路连接所述第二管箱；所述输出管路和所述回收管路上设有强制循环管路，所述强制循环管路导通所述输出管路和所述回收管路。
11.结合第一方面，在本实用新型实施例的优选实施方案中，所述反应单元的进口处设有气体分布器。
12.结合第一方面，在本实用新型实施例的另一种实施方案中，所述混料单元与所述反应单元之间还并联有气体加压单元，且所述气体加压单元两端的管路上均设有控制阀。
13.结合第一方面，在本实用新型实施例的优选实施方案中，所述液体催化剂供给单元还包括催化剂泵；
14.所述催化剂泵设于所述输出管路上，并位于所述强制循环管路与所述第一管箱之间。
15.结合第一方面，在本实用新型实施例的优选实施方案中，所述液体催化剂供给单元还包括配置罐；
16.所述配置罐设于所述储存罐的顶部，以用于配置反应用液体催化剂。
17.与现有技术相比，本实用新型实施例的优点或有益效果至少包括：
18.本实用新型实施例提供的乙炔法合成氯乙烯的装置，包括管壳式换热单元和液体催化剂供给单元，以及沿着反应气体的流动方向依次设置的混料单元、预热单元、反应单元、第一除沫单元、冷凝单元和第二除沫单元。其中，在管壳式换热单元的管程进口与反应单元出口之间设置第一管箱，在管壳式换热单元的管程出口与反应单元进口之间设置第二管箱，构成循环回路后在第一管箱开设连通第一除沫单元的出口；同时在液体催化剂供给单元中设置储存罐以及连接于储存罐的输出管路和回收管路，并将输出管路和回收管路分别连接于第一管箱和第二管箱后，在输出管路和回收管路上设置导通输出管路和回收管路的强制循环管路；以及在管壳式换热单元的壳程进口与出口之间设置用于调节反应用液体催化剂温度的蒸汽包单元。该装置在开启运行前，先将液体催化剂供给单元中的液体催化剂进行预加热后输送至第一管箱，第一管箱内的液体催化剂再经过管壳式换热单元的管程以加热至反应所需温度，即实现液体催化剂的升温调控；装置在正常运行后切断液体催化剂供给单元，以使加热后的液体催化剂进入第二管箱与预热的原料混合气接触并进入反应单元发生气液反应生产合成气，从而凭借反应单元与管壳式换热单元之间气含率的不同，实现了反应单元、第一管箱、管壳式换热单元、第二管箱之间的自循环反应。鉴于此，本实用新型实施例第一方面通过管壳式换热单元与蒸汽包单元相互配合来调控反应温度，便于反应温度的控制并有较好的质量和热量传递，有效解决反应单元内的局部过热现象；第二方面自循环反应中产生的反应热经过管壳式换热单元时能够被快速转移至蒸汽包单元用于生产高品质蒸汽，从而实现了反应热的回收利用并有效解决反应温度持续升高造成的换热器负荷加剧的问题，具有良好的经济性，同时可以通过控制蒸汽包单元的压力来精准控制
管壳式换热单元的热水温度，控制方式灵活简单且不再需要增加外部热源、动力设备，节能减排，低碳环保；第三方面通过气液相的自循环反应以使催化活性组分能够溶解在均一的液相体系中，从而避免了气固相反应催化剂表面积碳以及由于反应气体压力影响或颗粒间的磨擦产生的催化剂的粉化问题；第四方面反应生成的合成气依次经过第一除沫单元、冷凝单元和第二除沫单元，从而能够将气相中夹带的液体催化剂分离出以回收利用，降低了液体催化剂的消耗，具有良好的经济性。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是本实用新型实施例提供的乙炔法合成氯乙烯的装置的结构示意图。
21.附图标记：1-混料单元；2-预热单元；3-反应单元；4-第一除沫单元；5-冷凝单元；6-第二除沫单元；7-管壳式换热单元；8-液体催化剂供给单元；9-蒸汽包单元；10-第一管箱；11-第二管箱；12-气体加压单元；31-气体分布器；81-储存罐；82-输出管路；83-回收管路；84-强制循环管路；85-催化剂泵；86-配置罐；91-汽水混合器；(c1；c2；c3)-控制阀。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型描述的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.在本实用新型以下实施例的描述中，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位以及以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接、可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接或电连接；可以是直接相连，或通过中间煤介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
24.为了解决利用现有气液相氯乙烯生产设备合成氯乙烯所存在的成本高，以及容易造成能源浪费和液体催化剂温度调控效果下降的技术问题，本实用新型实施例提供了一种乙炔法合成氯乙烯的装置及工艺。其中，图1是本实用新型实施例提供的乙炔法合成氯乙烯的装置的结构示意图。
25.根据图1所示，该乙炔法合成氯乙烯的装置包括沿着反应气体的流动方向依次设置的混料单元1、预热单元2、反应单元3、第一除沫单元4、冷凝单元5和第二除沫单元6；以及管壳式换热单元7和液体催化剂供给单元8。管壳式换热单元7的管程进口与反应单元3的出口之间设有第一管箱10，管壳式换热单元7的管程出口与反应单元3的进口之间设有第二管
箱11以构成循环回路。第一管箱10开设有出口，以用于连通第一除沫单元4。管壳式换热单元7的壳程进口与壳程出口之间设有蒸汽包单元9，蒸汽包单元9用于调节反应用液体催化剂的温度。液体催化剂供给单元8包括储存罐81，以及连接于储存罐81的输出管路82和回收管路83，其中输出管路82连接第一管箱10，回收管路83连接第二管箱11；输出管路82和回收管路83上设有强制循环管路84，强制循环管路84导通输出管路82和回收管路83。
26.本实施例提供的乙炔法合成氯乙烯的装置，包括管壳式换热单元7和液体催化剂供给单元8，以及沿着反应气体的流动方向依次设置的混料单元1、预热单元2、反应单元3、第一除沫单元4、冷凝单元5和第二除沫单元6。其中，在管壳式换热单元7的管程进口与反应单元3出口之间设置第一管箱10，在管壳式换热单元7的管程出口与反应单元3进口之间设置第二管箱11，构成循环回路后在第一管箱10开设连通第一除沫单元4的出口；同时在液体催化剂供给单元8中设置储存罐81以及连接于储存罐81的输出管路82和回收管路83，并将输出管路82和回收管路83分别连接于第一管箱10和第二管箱11后，在输出管路82和回收管路83上设置导通输出管路82和回收管路83的强制循环管路84；以及在管壳式换热单元7的壳程进口与壳程出口之间设置用于调节反应用液体催化剂温度的蒸汽包单元9。该装置在开启运行前，先将液体催化剂供给单元8中的液体催化剂进行预加热后输送至第一管箱10，第一管箱10内的液体催化剂再经过管壳式换热单元7的管程以加热至反应所需温度，即实现液体催化剂的升温调控；装置在正常运行后切断液体催化剂供给单元8，以使加热后的液体催化剂进入第二管箱11与预热的原料混合气接触并进入反应单元3发生气液反应生产合成气，从而凭借反应单元3与管壳式换热单元7之间气含率的不同，实现了反应单元3、第一管箱10、管壳式换热单元7、第二管箱11之间的自循环反应。鉴于此，本实施例第一方面通过管壳式换热单元7与蒸汽包单元9相互配合来调控反应温度，便于反应温度的控制并有较好的质量和热量传递，有效解决反应单元3内的局部过热现象；第二方面自循环反应中产生的反应热经过管壳式换热单元7时能够被快速转移至蒸汽包单元9用于生产高品质蒸汽，从而实现了反应热的回收利用并有效解决反应温度持续升高造成的换热器负荷加剧的问题，具有良好的经济性，同时可以通过控制蒸汽包单元9的压力来精准控制管壳式换热单元7的热水温度，具有控制方式灵活简单且不再需要增加外部热源、动力设备，节能减排，低碳环保的优点；第三方面通过气液相的自循环反应以使催化活性组分能够溶解在均一的液相体系中，从而避免了气固相反应催化剂表面积碳以及由于反应气体压力影响或颗粒间的磨擦产生的催化剂的粉化问题；第四方面反应生成的合成气依次经过第一除沫单元4、冷凝单元5和第二除沫单元6，从而能够将气相中夹带的液体催化剂分离并回收利用，降低了液体催化剂的消耗，具有良好的经济性。
27.在本实用新型实施例中，所述的混料单元1是能够用于将原料气体氯化氢和乙炔进行混合的装置，例如管道混合器、气体混合器等。当然，本领域技术人员应当理解，本实用新型实施例对于选择使用的管道混合器、气体混合器等设备的具体型号不作特别的限定，以能够满足将氯化氢与乙炔混合均匀为准。
28.在本实用新型实施例中，所述的预热单元2是能够用于将混合气体进行加热的装置，例如气体预热器、管壳式换热器等。当然，本领域技术人员应当理解，本实用新型实施例对于选择使用的气体预热器、管壳式换热器等设备的具体型号不作特别的限定，以能够满足将氯化氢与乙炔混合气加热至所需温度为准。
29.在本实用新型实施例中，所述的反应单元3是用于混合气体与液体催化剂进行气液反应的装置，例如可实现气液反应的反应器、反应塔等。当然，本领域技术人员应当理解，本实用新型实施例对于选择使用的反应器、反应塔等设备的具体型号不作特别的限定，以能够满足将混合气体与液体催化剂进行充分接触反应均匀为准。
30.在本实用新型实施例中，所述的管壳式换热单元7是用于调节液体催化剂的温度以维持反应温度保持不变的设备。具体地，装置在初始运行时，蒸汽经汽水混合器91进入管壳式换热单元7的壳程热水侧进行升温以将管程内的液体催化剂加热至反应所需温度；而在装置正常运行后，循环的液体催化剂经管壳式换热单元7将产生的反应热快速转移至蒸汽包单元9中用于副产高品质蒸汽，同时蒸汽包液位通过补充纯水控制稳定。因此，本实用新型实施例通过管壳式换热单元7与蒸汽包单元9相互配合形成自循环控温调节，从而保证气液反应的正常进行并保持较高的乙炔转化率。
31.在本实用新型实施例中，所述的第一除沫单元4和第二除沫单元6是能够从合成气中分离出液体催化剂的装置，例如除沫器。当然，本领域技术人员应当理解，本实用新型实施例对于选择使用的除沫器的具体型号不作特别的限定，以能够满足将合成氯乙烯气体中夹带的液体催化剂分离出去为准。
32.本实用新型实施例中，所述的冷凝单元5是能够将合成氯乙烯气体冷却至合适温度的装置，例如可以是管程式换热器，当然也可以是其它的冷却设备。需要说明的是，本实用新型实施例将经第一除沫单元4处理的合成氯乙烯气体在冷凝单元5中冷却至温度为40℃以下。
33.需要说明的是，本实用新型实施例还将管壳式换热单元7的管程出口与冷凝单元5的管程液相出口、所述第二除沫单元6的液相出口连接，以用于回用气相中夹带的液体催化剂。
34.本实用新型实施例中，所述的液体催化剂供给单元8是用于向反应单元3供给并回收液体催化剂的装置。以图1所示为例，该液体催化剂供给单元8包括储存罐81，以及连接于储存罐81的输出管路82和回收管路83，其中输出管路82连接第一管箱10，回收管路83连接第二管箱11；输出管路82和回收管路83上设有强制循环管路84，强制循环管路84导通输出管路82和回收管路83，同时储存罐81与第一管箱10之间的输出管路82上还设有催化剂泵85，储存罐81的顶部还设有配制罐86。当装置初始运行时，液体催化剂通过配制罐86配置好并加入储存罐81内加热至65～100℃，然后打开输出管路82上的控制阀c1，关闭回收管路83上的控制阀c2和强制循环管路84上的控制阀c3，通过催化剂泵85将液体催化剂输送至第一管箱10，第一管箱10内的液体催化剂再通过管程式换热单元7的管程被加热至100～130℃。当装置正常运行之后，切断输出管路82上的控制阀c1、回收管路83上的控制阀c2以及强制循环管路84上的控制阀c3，使液体催化剂进行自循环反应。当液体催化剂活性下降时，打开回收管路83上的控制阀c2以将第二管箱11内的部分液体催化剂放至储存罐81，并将储存罐81内的失活液体催化剂排净待回收；同时按照初始运行时的加料步骤，按合理的比例添加适量新液体催化剂进入循环反应中，以保证反应达到合格的乙炔转化率。
35.需要说明的是，本实用新型实施例中所述液体催化剂供给单元8的运行方式包括：装置在初始运行时，液体催化剂已输送至第一管箱10后，还可以进行催化剂泵85、第一管箱10、管程式换热单元7、第二管箱11与强制循环管路84之间的强制循环模式，而输出管路82
上的控制阀c1、回收管路83上的控制阀c2处于关闭状态，强制循环管路84上的控制阀c3处于打开状态。以便于依靠外部动力设备快速将液体催化剂进行加热至反应所需温度。
36.本实用新型实施例中，所述反应单元3的进口处还设有气体分布器31，以使预热或加压的混合气体粒径分布在10-1000um之间，从而提高混合气体与液体催化剂的接触效果，实现反应效率的提高。
37.本实用新型实施例中，所述混料单元1与所述反应单元3之间还并联有气体加压单元12，且所述气体加压单元12两端的管路上均设有控制阀，从而可以选择将混合气体加压之后输送至反应单元3中进行气液相反应，便于控制。
38.需要说明的是，本实用新型实施例中所述的液体催化剂优选为液相无汞催化剂，例如以ptcl4为主活性组分，伯胺jm-t为溶剂，十二烷为稀释剂制备的液相无汞催化剂；以氯化1-丁基-3-甲基咪唑、溴化1-丁基-3-甲基咪唑、1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐、1-乙基-3-甲基咪唑六氟磷酸盐、1-乙基-3-甲基眯唑六氟磷酸盐中的一种或多种组合为离子液体载体，以金、钯、铂、锡、铜或铑等为活性成分的液相无汞催化剂。本实施例中对于液相无汞催化剂的具体组分和来源不作特别的限定，以能够催化乙炔法合成粗氯乙烯为准。
39.基于以上描述可知，本实用新型实施例提供的乙炔法合成氯乙烯的装置的工作原理及过程是：
40.原料氯化氢和乙炔气体经混料单元1混合后进入预热单元2预热，预热的混合气进入反应单元3内在液体催化剂作用下进行反应生成合成气，反应后合成气依次经第一除沫单元4初次分离并回收其中夹带的液体催化剂、冷凝单元5冷却至合理的输出温度、第二除沫单元6再次分离并回收残留的液体催化剂后出装置。其中，可将管壳式换热单元7的管程出口与冷凝单元5的管程液相出口、所述第二除沫单元6的液相出口连接，以将分离并回收的液体催化剂送入自循环反应。第一方面：装置初始运行时，储存罐81内的液体催化剂在加热后送入第一管箱10中，再流经管壳式换热单元7的管程被加热至反应所需温度后与预热的混合气体接触进行气液反应；装置正常运行之后，同时切断输出管路82上的控制阀c1、回收管路83上的控制阀c2以及强制循环管路84上的控制阀c3以使液体催化剂进行循环反应。当液体催化剂活性下降时，当液体催化剂活性下降时，打开回收管路83上的控制阀c2，将第二管箱11内的部分液体催化剂放至储存罐81，然后将储存罐81内的失活液体催化剂排净待回收；同时按照初始运行时的加料步骤，按合理的比例添加适量新液体催化剂进入循环反应中，以保证反应达到合格的乙炔转化率。第二方面：在装置初始运行时，蒸汽经汽水混合器91进入管壳式换热单元7的壳程热水侧进行升温以将管程内的液体催化剂加热至反应所需温度；而在装置正常运行之后，循环的液体催化剂经过管壳式换热单元7时将产生的反应热快速转移至蒸汽包单元9中用于副产高品质蒸汽，同时蒸汽包液位通过补充纯水控制稳定。
41.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案作进一步的详细阐述。
42.实施例1
43.将原料氯化氢和乙炔气体(摩尔比为1.05～1.1:1)经混料单元1混合后进入预热单元2加热至温度为85～100℃，压力为20～40kpa，然后输送至反应单元3内在液体催化剂作用下进行反应生成合成气，其中反应温度为100～240℃，反应后的合成气依次经第一除沫单元4初次分离并回收合成气中夹带的液体催化剂，冷凝单元5冷却至温度≤40℃，最后
经第二除沫单元6再次分离并回收合成气中残留的液体催化剂后出装置，即得粗氯乙烯。其中，装置初始运行时，液体催化剂在储存罐81经夹套蒸汽加热至温度为65～100℃，然后打开输出管路82上的控制阀c1以将加热的液体催化剂输送至第一管箱10中，再流经管壳式换热单元7的管程被加热至温度为100～130℃后进入第二管箱11中与预热的混合气体接触以进行反应；装置正常运行之后，切断输出管路82上的控制阀c1、回收管路83上的控制阀c2和强制循环管路84上的控制阀c3以使液体催化剂进行循环反应。当液体催化剂活性下降时，打开回收管路83上的控制阀c2，将第二管箱11内的部分液体催化剂放至储存罐81，然后将储存罐81内的失活液体催化剂排净待回收；同时按照初始运行时的加料步骤，按合理的比例添加适量新液体催化剂进入循环反应中，以保证反应达到合格的乙炔转化率。同时，在装置初始运行时，蒸汽经汽水混合器91进入管壳式换热单元7的壳程热水侧进行升温以将管程内的液体催化剂加热至100～130℃；而在装置正常运行之后，循环的液体催化剂经管壳式换热单元7将产生的反应热快速转移至蒸汽包单元9中用于副产高品质蒸汽，同时蒸汽包液位通过补充纯水控制稳定。
44.实施例2
45.将原料氯化氢和乙炔气体(摩尔比为1.05～1.1:1)经混料单元1混合后进入气体加压单元12加压至0.09～0.2mpa，然后输送至反应单元3内在液体催化剂作用下进行反应生成合成气，其中反应温度为100～240℃，反应后的合成气依次经第一除沫单元4初次分离并回收合成气夹带的液体催化剂，冷凝单元5冷却至温度≤40℃，最后经第二除沫单元6分离并回收合成气中残留的液体催化剂后出装置，即得粗氯乙烯。其中，装置初始运行时，液体催化剂在储存罐81经夹套蒸汽加热至温度为65～100℃，然后打开输出管路82上的控制阀c1以将加热的液体催化剂输送至第一管箱10中，再流经管壳式换热单元7的管程被加热至温度为100～130℃后进入第二管箱11中与预热的混合气体接触以进行反应；装置正常运行之后，切断输出管路82上的控制阀c1、回收管路83上的控制阀c2以及强制循环管路84上的控制阀c3，以使液体催化剂进行循环反应。当液体催化剂的活性下降时，打开回收管路83上的控制阀c2，将第二管箱11内的部分液体催化剂放至储存罐81，然后将储存罐81内的失活液体催化剂排净待回收；同时按照初始运行时的加料步骤，按合理的比例添加适量新液体催化剂进入循环反应中，以保证反应达到合格的乙炔转化率。同时，在装置初始运行时，蒸汽经汽水混合器91进入管壳式换热单元7的壳程热水侧进行升温以将管程内的液体催化剂加热至100～130℃；而在装置正常运行之后，循环的液体催化剂经管壳式换热单元7将产生的反应热快速转移至蒸汽包单元9中用于副产高品质蒸汽，同时蒸汽包液位通过补充纯水控制稳定。
46.对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
47.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型技术方案的范围。