一种无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件的制作方法

1.本实用新型涉及铁路工务技术领域，具体地涉及一种无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件。


背景技术：

2.为了解决道床清筛等有砟轨道维修难题，通常在隧道内及桥上铺设无砟轨道。在地形特别困难的条件下，车站需要设在隧道内或桥梁上，而隧道内或桥梁上采用无砟轨道结构形式时，就需要相应采用无砟道岔。由于无砟轨道无法进行起道捣固作业来调整钢轨高低和左右位置，因此需要扣件具备较大的钢轨位置调整能力。
3.为了保证足够的抗横向荷载能力，铁路道岔扣件通常采用预埋铁座方式。然而扣件要实现较大的钢轨高低位置调整量，就需要预埋铁座的高度足够高，这对岔枕生产造成了困难，极易产生预埋铁座歪斜等问题，影响产品质量和生产效率。此外，现场使用过程中预埋铁座损坏后，更换的难度极大。
4.现有无砟轨道铁路道岔扣件采用预埋铁座方式，为了足够的钢轨高低位置调整能力，预埋铁座的高度较高，岔枕生产过程中极易产生预埋铁座歪斜等问题，影响产品质量和生产效率。此外，现场使用过程中预埋铁座损坏后，更换的难度极大。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件，该无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件克服了现有无砟轨道铁路道岔用扣件的不足，具有钢轨位置调整量大、抗横向荷载能力强、结构稳定性好及养护维修工作量少的优点。
6.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件，包括：铁垫板、铁垫板下弹性垫板、轨下垫板、螺旋道钉、第一扣压组件、第二扣压组件和对称设置于钢轨两侧的挡肩座；所述挡肩座上设置有铁挡肩，所述挡肩座向下弯曲形成有与所述钢轨平行的拱形部，所述铁挡肩的下表面形成有嵌入所述拱形部内的凸部，所述螺旋道钉自上而下贯穿所述铁挡肩和挡肩座设置；所述第一扣压组件安装于所述铁挡肩上且一端扣压于所述铁挡肩，另一端扣压于所述铁垫板，所述第二扣压组件安装于所述铁垫板上且一端扣压于所述铁垫板，另一端扣压于所述钢轨的肩面；所述铁垫板上对称设置有两个凸台，所述轨下垫板位于所述钢轨的下方且设置于两个所述凸台之间，所述铁垫板与承轨面之间设置有所述铁垫板下弹性垫板。
7.优选地，所述第一扣压组件包括：轨距挡块、第一t型螺栓和第一弹条，所述轨距挡块上设置有下延伸的轨距板和横向延伸的压板，所述轨距板设置于所述铁垫板与所述铁挡肩之间，所述第一t型螺栓自下而上穿过所述铁挡肩和第一弹条后通过螺母锁紧，所述第一弹条的一端挤压于所述铁挡肩上，另一端挤压于所述压板上。
8.优选地，所述轨距挡块背向所述钢轨的一端形成有卡合所述铁挡肩的第一限位凹槽。
9.优选地，所述铁挡肩包括：挡肩本体，两个所述挡肩本体彼此背向的一端设置有侧槽，所述侧槽的顶部设置有提供所述第一t型螺栓横向进入的开口，所述侧槽的内顶面向内凹陷形成有与所述第一t型螺栓相匹配的沉头孔，所述挡肩本体上设置有第一弹条支承槽。
10.优选地，所述第二扣压组件包括：绝缘轨距块、第二t型螺栓和第二弹条，所述第二t型螺栓自下而上贯穿所述凸台和第二弹条后通过螺母锁紧，所述绝缘轨距块设置于所述凸台与所述钢轨之间且挤压于所述钢轨的肩面，所述第二弹条的一端挤压于所述凸台上，另一端挤压于所述轨距块上；所述凸台上设置有用于支撑所述第二弹条的第二弹条支承槽。
11.优选地，所述绝缘轨距块面向所述钢轨的一端形成有挤压钢轨肩面的挤压部，所述轨距块背向所述钢轨的一端形成有卡合所述凸台的第二限位凹槽。
12.优选地，所述轨下垫板的底部沿所述钢轨延伸方向上的两端设置有限位条，所述轨下垫板沿轨枕延伸方向上的两端形成有限制所述绝缘轨距块纵向移动的第一角槽。
13.优选地，所述挡肩座为铸造铁座，所述拱形部为抛物线型，所述挡肩座上设置有用于提供所述螺旋道钉穿过的第一通孔，所述铁挡肩上设置有提供所述螺旋道钉穿过的第二通孔。
14.优选地，所述铁垫板下弹性垫板与轨枕之间设置有至少一个铁垫板下调高垫板，所述铁垫板下调高垫板的两端设置有卡合所述铁挡肩的第五限位凹槽；和/或，
15.所述轨下垫板与所述铁垫板之间设置有轨下微调垫板。
16.优选地，所述铁垫板的两端设置有卡合所述铁挡肩的第三限位凹槽，所述铁垫板下弹性垫板的两端设置有卡合所述铁挡肩的第四限位凹槽，且所述第四限位凹槽的内端形成有第二角槽。
17.根据上述技术方案，本实用新型中的无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件克服了现有无砟轨道铁路道岔用扣件的不足，具有钢轨位置调整量大、抗横向荷载能力强、结构稳定性好及养护维修工作量少的优点。
18.本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
19.附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
20.图1是图2中扣件的一种优选实施方式的a-a剖视结构图；
21.图2是本实用新型扣件的一种优选实施方式的俯视图；
22.图3是轨距挡块的一种优选实施方式的俯视图；
23.图4是图3中轨距挡块的一种优选实施方式的a-a剖视结构图；
24.图5是铁垫板的一种优选实施方式的俯视图；
25.图6是图5中铁垫板的一种优选实施方式的a-a剖视结构图；
26.图7是铁垫板下弹性垫板的一种优选实施方式的俯视图；
27.图8是图7的一种优选实施方式的a-a剖视结构图；
28.图9是铁垫板下调高垫板的一种优选实施方式的俯视图；
29.图10是铁挡肩的一种优选实施方式的俯视图；
30.图11是图10中铁挡肩的一种优选实施方式的a-a剖视结构图；
31.图12是铁挡肩的一种优选实施方式的侧视图；
32.图13是第一t型螺栓或第二t型螺栓的一种优选实施方式的结构图；
33.图14是挡肩座的一种优选实施方式的俯视图；
34.图15是图14中挡肩座的一种优选实施方式的a-a剖视结构图；
35.图16是绝缘轨距块的一种优选实施方式的俯视图；
36.图17是绝缘轨距块的一种优选实施方式的剖视图；
37.图18是轨下垫板的一种优选实施方式的俯视图；
38.图19是轨下垫板的一种优选实施方式的侧视图；
39.图20是轨下微调垫板一种优选实施方式的俯视图。
40.附图标记说明
41.1-螺母；2-平垫圈；3-第一t型螺栓；4-第一弹条；5-螺旋道钉；6-重型弹簧垫圈；7-铁挡肩；8-挡肩座；9-预埋套管；10-轨距挡块；11-第二t型螺栓；12-第二弹条；13-绝缘轨距块；14-轨下垫板；15-铁垫板；16-铁垫板下弹性垫板；17-轨下微调垫板；18-铁垫板下调高垫板；19-第一限位凹槽；20
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压板；21-凸台；22-第二弹条支承槽；23-梅花孔；24-第二角槽；25-第五限位凹槽；26-第一弹条支承槽；27-开口；28-沉头孔；29-第二通孔；30-凸部； 31-第二限位凹槽；32-挤压部；33-限位条；34-第一角槽；35-第一通孔；36
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拱形部；37-第三限位凹槽。
具体实施方式
42.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
43.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，“上下左右、前后内外”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。
44.参见图1-20所示的无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件，包括：铁垫板15、铁垫板下弹性垫板16、轨下垫板14、螺旋道钉5、第一扣压组件、第二扣压组件和对称设置于钢轨两侧的挡肩座8；所述挡肩座8上设置有铁挡肩 7，所述挡肩座8向下弯曲形成有与所述钢轨平行的拱形部36，所述铁挡肩 7的下表面形成有嵌入所述拱形部36内的凸部30，所述螺旋道钉5自上而下贯穿所述铁挡肩7和挡肩座8设置；所述第一扣压组件安装于所述铁挡肩7上且一端扣压于所述铁挡肩7，另一端扣压于所述铁垫板15，所述第二扣压组件安装于所述铁垫板15上且一端扣压于所述铁垫板15，另一端扣压于所述钢轨的肩面；所述铁垫板15上对称设置有两个凸台21，所述轨下垫板14位于所述钢轨的下方且设置于两个所述凸台21之间，所述铁垫板15与承轨面之间设置有所述铁垫板下弹性垫板16。
45.通过上述技术方案的实施，该无砟轨道铁路道岔用大调整量扣件克服了现有无砟轨道铁路道岔用扣件的不足，具有钢轨位置调整量大、抗横向荷载能力强、结构稳定性好及养护维修工作量少的优点。在本实用新型中，轨枕中预埋有与螺旋道钉5配合的预埋套管9，预埋套管9可以设置为尼龙套管，具有更好的绝缘性，此外，螺旋道钉5与铁挡肩7之间设置有重型弹簧垫圈 6。
46.在该实施方式中，所述第一扣压组件包括：轨距挡块10、第一t型螺栓3和第一弹条4，所述轨距挡块10上设置有下延伸的轨距板和横向延伸的压板20，所述轨距板设置于所述铁垫板15与所述铁挡肩7之间，所述第一 t型螺栓3自下而上穿过所述铁挡肩7和第一弹条4后通过螺母1锁紧，所述第一弹条4的一端挤压于所述铁挡肩7上，另一端挤压于所述压板20上。通过轨距挡块10可以微调钢轨横向距离，第一t型螺栓3穿过铁挡肩7、第一弹条4和平垫圈2后通过螺母1锁紧。
47.在该实施方式中，所述轨距挡块10背向所述钢轨的一端形成有卡合所述铁挡肩7的第一限位凹槽19。通过这样的设置可以避免轨距挡块10脱离。
48.在该实施方式中，所述铁挡肩7包括：挡肩本体，两个所述挡肩本体彼此背向的一端设置有侧槽，所述侧槽的顶部设置有提供所述第一t型螺栓3 横向进入的开口27，所述侧槽的内顶面向内凹陷形成有与所述第一t型螺栓3相匹配的沉头孔28，所述挡肩本体上设置有第一弹条支承槽26。第一t 型螺栓3的端部被限定在沉头孔28内可以避免滑移脱落，开口27的设置便于第一t型螺栓3的安装，铁挡肩7整体呈直角形状，靠近钢轨的一侧设置为立面，可以提供更高的调高条件，铁挡肩7的水平面与立面之间设置有支撑板，第一弹条4的一端挤压在该支撑板上，第一弹条支承槽26则设置在该支撑板上用于支撑第一弹条4。
49.在该实施方式中，所述第二扣压组件包括：绝缘轨距块13、第二t型螺栓11和第二弹条12，所述第二t型螺栓11自下而上贯穿所述凸台21和第二弹条12后通过螺母1锁紧，所述绝缘轨距块13设置于所述凸台21与所述钢轨之间且挤压于所述钢轨的肩面，所述第二弹条12的一端挤压于所述凸台21上，另一端挤压于所述轨距块上；所述凸台21上设置有用于支撑所述第二弹条12的第二弹条支承槽22。凸台21的底部设置有限制第二t 型螺栓11转动的梅花孔23，第二t型螺栓11穿过凸台21、第二弹条12和平垫圈2之后通过螺母1锁紧，通过第二弹条12对钢轨的肩面产生弹性挤压。
50.在该实施方式中，所述绝缘轨距块13面向所述钢轨的一端形成有挤压钢轨肩面的挤压部32，所述轨距块背向所述钢轨的一端形成有卡合所述凸台 21的第二限位凹槽31。第二限位凹槽31可以避免绝缘轨距块13滑落，挤压部32可以对钢轨产生弹性挤压。
51.在该实施方式中，所述轨下垫板14的底部沿所述钢轨延伸方向上的两端设置有限位条33，所述轨下垫板14沿轨枕延伸方向上的两端形成有限制所述绝缘轨距块13纵向移动的第一角槽34。限位条33与铁垫板15之间卡合，可以避免轨下垫板14滑脱，第一角槽34用于容纳伸入其中的绝缘轨距块13。
52.在该实施方式中，所述挡肩座8为铸造铁座，所述拱形部36为抛物线型，所述挡肩座8上设置有用于提供所述螺旋道钉5穿过的第一通孔35，所述铁挡肩7上设置有提供所述螺旋道钉5穿过的第二通孔29。相应的，在轨枕上设置有与挡肩座8的拱形部36对应的小凹槽，两者相嵌合，可以增加横向载荷，当然，拱形部36除了为抛物线型外还可以为其他的形状，如椭圆形，三角形，矩形或半圆形。
53.在该实施方式中，所述铁垫板下弹性垫板16与轨枕之间设置有至少一个铁垫板下调高垫板18，所述铁垫板下调高垫板18的两端设置有卡合所述铁挡肩7的第五限位凹槽25；和/或，所述轨下垫板14与所述铁垫板15之间设置有轨下微调垫板17。铁垫板下调高垫板18和轨下微调垫板17可以仅设置一种，也可以两者都设置，根据调节量而定。第五限位凹槽25可以防止铁垫板下调高垫板18滑脱。
54.在该实施方式中，所述铁垫板15的两端设置有卡合所述铁挡肩7的第三限位凹槽37，所述铁垫板下弹性垫板16的两端设置有卡合所述铁挡肩7 的第四限位凹槽，且所述第四限位凹槽的内端形成有第二角槽24。铁垫板15通过第三限位凹槽37卡合在铁挡肩7上，铁垫板下弹性垫板16通过第四限位凹槽卡合在铁挡肩7上，作用均为防止滑脱，此外，第三限位凹槽37 还能够提供轨距挡块10的下沿穿过，并延伸至第二角槽24中。
55.在该实施方式中，为了进一步提供一种拱形部36与螺旋道钉5的布置形式，所述拱形部36距离所述钢轨的距离大于所述螺旋道钉5距离所述钢轨的距离。
56.本扣件主要结构特点：
57.1、在混凝土轨枕上钢轨两侧位置预先设置小凹槽和预埋套管9，用于定位固定挡肩座8和铁挡肩7，代替了原来的预埋铁座，用于抵抗列车横向荷载。铁座的定位精度更高，安装更方便，避免了轨枕生产过程中预埋铁座歪斜的发生。
58.2、挡肩座8和铁挡肩7通过螺旋道钉5和预埋套管9固定，不用预先埋设在混凝土轨枕中，避免了预埋铁座过高轨枕生产时无法脱模的问题。
59.3、铸造铁座通过螺旋道钉5和预埋套管9固定，现场损坏后可拆卸更换，解决了现场预埋铁座损坏后无法更换的问题。
60.4、列车横向荷载主要由铁座承受，有效降低了混凝土挡肩的受力，能抵抗较大的列车横向荷载。
61.5、混凝土轨枕中预埋绝缘性能较好的尼龙套管，有效提高了扣件系统的绝缘性能。
62.6、在铁垫板15下设铁垫板下弹性垫板16，扣件系统具有良好的弹性，同时又减少了钢轨倾翻量。
63.7、通过更换不同规格的挡肩座8和铁挡肩7，可有效提高扣件系统的钢轨高低和左右位置调整能力，以满足现场安装和养护维修的需求。
64.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
65.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
66.此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。