一种连续模的制作方法

1.本实用新型涉及压模制作技术领域，尤其涉及一种连续模。


背景技术：

2.工业发展使得现有的制作手段多种多样，压模制作作为最为常见的加工制作方式，其具有十分关键的作用。传统条件下，通常要两名工人将一大块板料剪成条形状，再由操作工人将条形状材料放入模具进行开料，再由另一名操作工将开料出来的半成品放入另一成型模具进行压型才能出成品。
3.上述压模制作方式存在的特点主要是因为冲床和模具的结构局限性所引起的，使得在压模制作过程中需要大量的人工介入，而人力手工操作缺乏准确的参考，导致压模制作的稳定性与准确度存在严重不足，则会较大程度地影响压模制作出来的产品质量。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中难以进行完整压模操作的问题，而提出的一种连续模。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种连续模，包括底座，所述底座两侧上固定连接有承重支架，且承重支架上端一体连接有第一悬架，所述第一悬架上一体连接有第二悬架，所述底座上固定设置有四根导向杆，且四根导向杆上均套设有相连接的第一弹簧与第一套环，且四个第一套环上共同连接有上模座，所述底座上固定连接有下模座，所述上模座与下模座中分别设置有相对应的上模芯与下模芯，所述第二悬架中固定安装有驱动器，且驱动器输出端固定连接有增压套管，所述第一悬架上固定设置有与增压套管相对应的限位内杆，且限位内杆上分别套设有固定连接的第二弹簧与第二套环，所述第二套环与上模座之间连接有牵引杆。
7.优选地，所述第二悬架、第一悬架、承重支架与底座自上而下依次设置，且上模座与下模座上下对应地水平设置于第一悬架与底座之间。
8.优选地，四根所述导向杆竖直设置，所述第一弹簧固定套设于导向杆下端位置，且与第一弹簧自由端相焊接的第一套环滑动套设于导向杆上。
9.优选地，所述增压套管与限位内杆上下对应地竖直设置，且增压套管为下端开口的中空管状结构。
10.优选地，所述限位内杆顶端滑动套设于增压套管下端开口中，所述第二弹簧固定套设于限位内杆上，且与增压套管活动相抵的第二套环滑动套设于限位内杆上。
11.优选地，所述第一悬架中开设有滑动套设牵引杆的导向长孔，且牵引杆上下两端分别与第二套环及上模座销轴连接。
12.与现有技术相比，本实用新型具备以下优点：
13.1、本实用新型利用底座设置自上而下依次设置的第二悬架与第一悬架，并在底座四角位置上对称设置纵向设置的导向杆，利用导向杆与第一弹簧为上模座提供导向支撑，
并在底座上设置与上模座相对应的下模座。
14.2、本实用新型利用第二悬架与第一悬架设置增压套管与限位内杆，在驱动器的驱动作用下使得增压套管在限位内杆上移动以对由第二弹簧弹性支撑的第二套环进行施压，第二套环通过牵引杆对上模座进行施压，以保证上模座能够与下模座契合接触。
15.综上所述，本实用新型利用底座设置自上而下依次设置的第二悬架与第一悬架，并在底座四角位置上对称设置纵向设置的导向杆，利用导向杆与第一弹簧为上模座提供导向支撑，并在底座上设置与上模座相对应的下模座；利用第二悬架与第一悬架设置增压套管与限位内杆，在驱动器的驱动作用下使得增压套管在限位内杆上移动以对由第二弹簧弹性支撑的第二套环进行施压，第二套环通过牵引杆对上模座进行施压，确保上模座与下模座能够完整平稳的接触与分离。
附图说明
16.图1为本实用新型提出的一种连续模的结构示意图；
17.图2为本实用新型提出的一种连续模的侧视图。
18.图中：1底座、2承重支架、3第一悬架、4第二悬架、5导向杆、6第一弹簧、7第一套环、8上模座、9下模座、10上模芯、11下模芯、12驱动器、13增压套管、14限位内杆、15第二弹簧、16第二套环、17导向长孔、18牵引杆。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.参照图1-2，一种连续模，包括底座1，具体参照说明书附图1可知，底座1两侧上固定连接有承重支架2，且承重支架2上端一体连接有第一悬架3，第一悬架3上一体连接有第二悬架4，底座1上固定设置有四根导向杆5，且四根导向杆5上均套设有相连接的第一弹簧6与第一套环7，且四个第一套环7上共同连接有上模座8，四根导向杆5分别设置于底座1的四角位置上，以便于为上模座8提供可以维持平衡的导向支撑作用，底座1上固定连接有下模座9，上模座8与下模座9中分别设置有相对应的上模芯10与下模芯11，需要说明的是，通过在下模芯11中放置制模物料，并实现上模座8与下模座9的接触，使得制模物料随着上模芯10与下模芯11的形状结构实现塑形，第二悬架4中固定安装有驱动器12，驱动器12采用产品型号为rm-pla的平台型伺服推杆，且驱动器12输出端固定连接有增压套管13，第一悬架3上固定设置有与增压套管13相对应的限位内杆14，且限位内杆14上分别套设有固定连接的第二弹簧15与第二套环16，在驱动器12的驱动作用下可使得第二套环16竖直下移，第二套环16通过牵引杆18对上模座8进行施压，使得上模座8带动上模芯10下移，以与下模芯11进行接触，而在驱动器12未施压时，第二弹簧15的张力作用可使得第二套环13自行上移，第二套环16与上模座8之间连接有牵引杆18。
21.第二悬架4、第一悬架3、承重支架2与底座1自上而下依次设置，且上模座8与下模座9上下对应地水平设置于第一悬架3与底座1之间。
22.四根导向杆5竖直设置，第一弹簧6固定套设于导向杆5下端位置，且与第一弹簧6
自由端相焊接的第一套环7滑动套设于导向杆5上，以为上下移动的上模座8提供支撑作用，确保上模芯10与下模芯11进行平缓接触。
23.增压套管13与限位内杆14上下对应地竖直设置，且增压套管13为下端开口的中空管状结构，以便于为下移的增压套管13提供导向支撑作用，同时方便增压套管13对第二套环16施压。
24.限位内杆14顶端滑动套设于增压套管13下端开口中，第二弹簧15固定套设于限位内杆14上，且与增压套管13活动相抵的第二套环16滑动套设于限位内杆14上，在第二弹簧15的支撑作用下，可使得被增压套管13施压的第二套环16进行竖直方向上的平稳移动。
25.第一悬架3中开设有滑动套设牵引杆18的导向长孔17，且牵引杆18上下两端分别与第二套环16及上模座8销轴连接，以为牵引杆18的移动提供导向限位作用，保证上模座8上下移动的平衡性。
26.本实用新型可通过以下操作方式阐述其功能原理：
27.向下模座9的下模芯11中导入制模物料；
28.控制驱动器12开启，驱动器12输出端带动增压套管13在限位内杆14上竖直下移，增压套管13对第二套环16与第二弹簧14进行加压；
29.受力的第二套环16下移，并带动牵引杆18在导向长孔17中倾斜下移，以对上模座8进行挤压，上模座8带动四个第一套环7在四根导向杆5上竖直下移，以对第一弹簧6进行施压；
30.上模座8带动上模芯10竖直下移，以与下模座9中的下模芯11进行接触，并实现契合连接，以对位于下模芯11中的制模物料进行塑形。
31.通过该制模技术只需由一个操作工人一个工序可以完成，有助于减少废料，同时可实现提高产量，降低成本。
32.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。