一种产品铆压治具及铆压工艺的制作方法

1.本发明涉及铆压的技术领域，尤其是涉及一种产品铆压治具及铆压工艺。


背景技术：

2.多年来，智能产品的市场竞争激烈，因此，智能产品的制造商对于制造工艺及效率的要求越来越高。
3.目前在制造智能产品的过程中，几乎都需要依赖治具来协助组装或定位，在将线段公头铆合至板端母座上时，常需要适合于具有多根顶柱的治具以便能一次性将线段公头铆合至板端母座上，以提升组装效率。
4.在实现本技术的过程中，发明人发现上述技术至少存在以下问题：一次性将多个段公头铆合至多个板端母座上，容易出现按压不均匀，导致次品率较高的情况发生。


技术实现要素：

5.为了解决容易出现按压不均匀，导致次品率较高的情况发生的问题，本技术提供一种产品铆压治具及铆压工艺。
6.第一方面，本技术提供一种产品铆压治具，采用如下的技术方案：一种产品铆压治具，包括操作台，所述操作台上设有上料机构、送料机构、压料机构和出料板，所述上料机构和出料板分别设于操作台的两侧，所述送料机构包括第一送料组件和第二送料组件，所述第一送料组件设于上料机构靠近出料板的一端，所述第二送料组件设于出料板靠近上料机构的一端，所述第一送料组件用于将上料机构上的板端母座推送至第二送料组件上，所述压料机构设于第二送料组件的顶部，所述第二送料组件用于将加工好的板端母座推送至出料板处。
7.通过采用上述技术方案，推送一定数量的板端母座至第一送料组件上，第一送料组件将选取的板端母座推送到第二送料组件上，第二送料组件将板端母座移动至压料机构下方，压料机构将线段公头按压到位后，第二送料组件将加工完成的板端母座送至出料板处，一次性加工少量的板端母座，从而使得按压机构能够针对性地对线段公头进行按压，降低生产的次品率。
8.在一个具体的可实施方案中，所述上料机构包括上料板和开设在上料板顶端的第一卡料通槽，所述上料板固定在操作台上，所述第一卡料通槽用于卡嵌板端母座，所述第一卡料通槽朝向出料板的方向设置。
9.通过采用上述技术方案，待加工的板端母座卡嵌在第一卡料通槽内，根据实际需求，选择性的推送相应数量的板端母座进行加工，从而尽可能确保加工的板端母座都能被很好的加工，降低了生产的次品率。
10.在一个具体的可实施方案中，所述第一送料组件包括主限位块，所述主限位块固定设置在操作台的顶部，所述主限位块的顶部固定设有子限高块，所述主限位块靠近出料板的一侧设有子限位块，所述主限位块上开设有滑动通槽，所述滑动通槽内穿设有推送块，
所述推送块上开设有第二卡料通槽，所述操作台的顶部设有第一气缸，所述第一气缸朝向第二送料组件设置，所述第一气缸的活塞杆与推送块固定连接。
11.通过采用上述技术方案，子限高块用于对板端母座的高度进行限定，尽可能确保进入加工的板端母座按照要求插在了第二卡料通槽内，子限位块对板端母座的最大数量进行限定，尽可能使得较少数量的板端母座进行加工，使得板端母座都能被很好的加工，降低了生产的次品率。
12.在一个具体的可实施方案中，所述操作台的顶端设有光纤感应器，所述光纤感应器位于推送块的顶端。
13.通过采用上述技术方案，光纤感应器检测到板端母座到位后，铆压治具对板端母座进行加工，使得加工过程更加智能，提高了加工的效率。
14.在一个具体的可实施方案中，所述第二送料组件包括固定块，所述固定块设于操作台的顶端，所述固定块设于主限位块远离第一气缸的一侧，所述固定块上开设有第三卡料通槽，所述第三卡料通槽沿着板端母座的移动方向设置，所述操作台上设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆上固定连接有驱动块，所述第二气缸用于带动驱动块推动第三卡料通槽内的板端母座朝向出料板移动。
15.通过采用上述技术方案，第二卡料通槽实则为待处理处，第三卡料通槽实则为加工处，将板端母座从第二卡料通槽推至第三卡料通槽处，将上料和加工分开，便于对板端母座进行加工，提高加工的效率。
16.在一个具体的可实施方案中，所述压料机构包括驱动组件和按压块，所述按压块设于第三卡料通槽的顶端，所述按压块与板端母座的形状适配，所述驱动组件与按压块固定连接，所述驱动组件用于带动按压块朝向第三卡料通槽移动。
17.通过采用上述技术方案，按压块下压，能够更好地将线段公头压到板端母座的指定位置，降低产品的次品率。
18.在一个具体的可实施方案中，所述驱动组件包括竖直设置在操作台顶端的限位柱，所述限位柱的顶端固定设有支撑板，所述支撑板的顶端设有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆穿过支撑板朝向操作台设置，所述第三气缸的活塞杆与按压块固定连接。
19.通过采用上述技术方案，第三气缸驱动按压块下压，能够更好地将线段公头压到板端母座的指定位置，降低产品的次品率。
20.在一个具体的可实施方案中，所述按压板的顶端设有连接块，所述第三气缸的活塞杆穿过连接块设置，所述连接块与第三气缸的活塞杆固定连接，所述限位柱穿过连接块设置，所述限位柱上套设有缓冲套，所述缓冲套穿过连接块设置且与连接块固定连接，所述限位柱上套设有弹簧，所述弹簧的一端与操作台的顶面相抵接，所述弹簧的另一端与缓冲套的底端相抵接，所述操作台的顶部固定设有阻挡块，所述阻挡块设于连接块的底端。
21.通过采用上述技术方案，缓冲套的设置可以减少按压块的冲击力，并且阻挡块对按压块下压的最大距离进行了限定，从而尽可能避免按压块下压过大造成板端母座损坏的情况发生。
22.在一个具体的可实施方案中，所述操作台上还设有plc控制器，所述光纤感应器、第一气缸、第二气缸和第三气缸均与plc控制器通讯连接。
23.通过采用上述技术方案，plc控制器智能控制，从而提高了生产的效率。
24.第二方面，本技术提供一种产品铆压工艺，采用如下的技术方案：一种产品铆压工艺，包括以下步骤：s10、通过人工下压的方式将线段公头压进板端母座内；s20、推送一组第一卡料通槽卡嵌的板端母座至第二卡料通槽内；s30、光纤感应器检测到板端母座到位，将检测信号反馈给plc控制器，plc控制器控制第一气缸、第二气缸和第三气缸启动；s40、第一气缸推动推送块，使得第二卡料通槽与第三卡料通槽相通；s50、第二气缸带动驱动块推动第三卡料通槽内的板端母座移动至按压块的底端，第一气缸复位；s60、第三气缸驱动按压块下压，将线段公头按压到位，第三气缸复位；s70、第二气缸带动驱动块推动第三卡料通槽内的板端母座移动至出料板处，第二气缸复位，并重复步骤s10。
25.通过采用上述技术方案，推送一定数量的板端母座至第一送料组件上，第一送料组件将选取的板端母座推送到第二送料组件上，第二送料组件将板端母座移动至压料机构下方，压料机构将线段公头按压到位后，第二送料组件将加工完成的板端母座送至出料板处，一次性加工少量的板端母座，从而使得按压机构能够针对性地对线段公头进行按压，降低生产的次品率。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、推送一定数量的板端母座至第一送料组件上，第一送料组件将选取的板端母座推送到第二送料组件上，第二送料组件将板端母座移动至压料机构下方，压料机构将线段公头按压到位后，第二送料组件将加工完成的板端母座送至出料板处，一次性加工少量的板端母座，从而使得按压机构能够针对性地对线段公头进行按压，降低生产的次品率。
27.2、子限高块用于对板端母座的高度进行限定，尽可能确保进入加工的板端母座按照要求插在了第二卡料通槽内，子限位块对板端母座的最大数量进行限定，尽可能使得较少数量的板端母座进行加工，使得板端母座都能被很好的加工，降低了生产的次品率。
附图说明
28.图1是本技术实施例中一种产品铆压治具的整体结构示意图。
29.图2是本技术实施例中上料结构的结构示意图。
30.图3是本技术实施例中送料机构的结构示意图。
31.图4是本技术实施例中一种产品铆压治具的内部结构示意图。
32.图5是本技术实施例中plc控制器的结构示意图。
33.附图标记说明：1、操作台；2、上料机构；21、上料板；22、第一卡料通槽；3、送料机构；31、第一送料组件；311、主限位块；312、子限高块；313、子限位块；314、滑动通槽；315、推送块；316、第二卡料通槽；317、第一气缸；32、第二送料组件；321、固定块；322、第三卡料通槽；323、第二气缸；324、驱动块；4、压料机构；41、驱动组件；411、限位柱；412、支撑板；413、第三气缸；414、连接块；415、缓冲套；416、弹簧；417、阻挡块；42、按压块；5、出料板；6、光纤感应器；7、plc控制器。
具体实施方式
34.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细说明。
35.本技术实施例公开一种产品铆压治具。参照图1和图2，一种产品铆压治具包括操作台1，操作台1的一侧设有上料机构2，操作台1上设有送料机构3，送料机构3的顶端设有压料机构4，送料机构3远离压料机构4的一侧设有出料板5，出料板5固定设置在操作台1上。在实施中，板端母座放置在上料机构2上，根据需求将所需加工的板端母座推到送料机构3上，送料机构3将板端母座移动至按压机构的正下方，按压机构将线段公头按压到位后，送料机构3将加工好的板端母座移动至出料板5处。
36.参照图1和图2，上料机构2包括上料板21，上料板21固定设置在操作台1的顶部。上料板21的顶端开设有第一卡料通槽22，板端母座按照顺序卡嵌在第一卡料通槽22内，第一卡料通槽22沿着出料板5的长度方向设置。
37.在实施中，将多个板端母座依次卡嵌在第一卡料通槽22内，并且相邻两个板端母座之间相互抵接，当需要对板端母座进行加工时，工人抵住板端母座的一端，将第一卡料通槽22内的板端母座推到送料机构3上，实际推送的板端母座的数量根据需求进行选择。在本技术实施例中，一次最多同时加工3个板端母座，从而尽可能确保能够更好地将线段公头按在到指定的位置。
38.参照图1和图3，送料机构3包括第一送料组件31和第二送料组件32，第一送料组件31设于操作台1的顶部，第一送料组件31位于上料机构2靠近出料板5的一端。具体的，第一送料组件31包括主限位块311，主限位块311固定设置在操作台1的顶部。主限位块311上开设有滑动通槽314，滑动通槽314的开设方向与上料板21的宽度方向平行。滑动通槽314内穿设有推送块315，推送块315上开设有第二卡料通槽316，操作台1的顶部固定设有第一气缸317，第一气缸317朝向主限位块311的方向设置，第一气缸317的活塞杆与推送块315固定连接。
39.在实施中，当第一气缸317的活塞杆收缩时，推送块315上的第二卡料通槽316与上料板21的第一卡料通槽22相通，工作人员将第一卡料通槽22上卡嵌的所需加工的板端母座推送至第二卡料通槽316上，随后第一气缸317的活塞杆伸出从而推动推送块315移动，使得推送块315移动至第二送料组件32处。
40.参照图1和图3，主限位块311的顶端固定设有子限高块312，位于第二卡料通槽316内的板端母座的顶部与子限高块312的底部相抵接，主限位块311靠近出料板5的一侧设有子限位块313。在实施中，子限高块312用于对板端母座的高度进行限定，尽可能确保进入加工的板端母座按照要求插在了第二卡料通槽316内，子限位块313对板端母座的最大数量进行限定，将板端母座从第一卡料通槽22朝第二卡料通槽316推动时，当板端母座与子限位块313相抵接时，完成推送。本技术实施例最多同时加工3个板端母座，对较少数量的板端母座进行加工能够提高加工的精准度。
41.参照图1和图3，操作台1的顶端设有光纤感应器6，光纤感应器6位于推送块315的顶端。在实施中，当光纤感应器6检测到板端母座到位后，第一气缸317启动，从而将第一卡料通槽22内的板端母座移动至第二送料组件32处。第二送料组件32设于出料板5靠近上料机构2的一端，第二送料组件32用于将加工好的板端母座推送至出料板5处。
42.具体的，第二送料组件32包括固定块321，固定块321上开设有第三卡料通槽322，第三卡料通槽322沿着操作台1的长度方向设置。固定块321固定设置在操作台1的顶端，固定块321设置在主限位块311远离第一气缸317的一侧。操作台1的底端固定设有第二气缸323，第二气缸323的活塞杆上固定连接有驱动块324，操作台1上开设有滑槽，滑槽的开设方向与第三卡料通槽322的开设方向一致。驱动块324穿过滑槽，并在第二气缸323的驱动下沿着第三开料通槽的开设方向移动，驱动块324的顶端延伸至第三开料通槽的正上方。
43.在实施中，当第一气缸317将第一卡料通槽22内的板端母座推送至第二送料组件32处时，第二卡料通槽316与第三卡料通槽322相通，第二气缸323启动并带动驱动块324移动，驱动块324与板端母座相抵接，从而带动板端母座移动。参照图1和图4，压料机构4包括驱动组件41和按压块42，按压块42设于第三卡料通槽322的顶端，且按压块42的按压部与板端母座的被按压部相适配。驱动组件41与按压块42固定连接，驱动组件41用于带动按压块42朝向第三卡料通槽322移动。具体的，驱动组件41包括竖直设置在操作台1顶端的四根限位柱411，四根限位柱411的顶端固定设有支撑板412。支撑板412的顶端固定设有第三气缸413，第三气缸413的活塞杆穿过支撑板412朝向操作台1设置，按压块42位于支撑板412的底部且与第三气缸413的活塞杆固定连接。
44.在本实施中，为了减少压料机构4将板端母座压坏的情况发生，四根限位柱411上均套设有弹簧416和缓冲套415，弹簧416的一端与操作台1的顶面相抵接，另一端与缓冲套415的底端相抵接。按压板的顶端设有连接块414，第三气缸413的活塞杆穿过连接块414设置，连接块414与第三气缸413的活塞杆固定连接，限位柱411穿过连接块414设置，缓冲套415穿过连接块414设置且与连接块414固定连接。操作台1的顶部固定设有阻挡块417，阻挡块417位于连接块414的底端。
45.在实施中，缓冲套415的设置减少了按压块42下压时的冲击力，并且阻挡块417的设置对按压块42下压的最大距离进行了限定，从而减少了按压板将板端母座压坏的情况发生。
46.参照图5，操作台1上还设有plc控制器7，光纤感应器6、第一气缸317、第二气缸323和第三气缸413均与plc控制器7通讯连接。通过plc控制器7接收/发出信号，对光纤感应器6、第一气缸317、第二气缸323和第三气缸413实现自动化控制，提高了生产的效率。
47.基于上述提供的一种产品铆压治具，本技术另一实施了还提供一种产品铆压工艺。
48.一种产品铆压工艺，包括以下步骤：s10、通过人工下压的方式将线段公头压进板端母座内；其中，在人工下压时，尽可能使得线段公头均被压在板端母座的内部，便于后续对板端母座的统一调度。
49.s20、推送一组第一卡料通槽22卡嵌的板端母座至第二卡料通槽316内；在本实施例中，通过人工推送的方式，可以根据实际的生产需求，选择推送进第二卡料通槽316内的板端母座，同时进行加工的板端母座少，线段公头收到的力越大，能够更好地将线段公头压进板端母座内。
50.s30、光纤感应器6检测到板端母座到位，将检测信号反馈给plc控制器7，plc控制器7控制第一气缸317、第二气缸323和第三气缸413启动；
s40、第一气缸317推动推送块315，使得第二卡料通槽316与第三卡料通槽322相通；在实施中，由于第二卡料通槽316与第三卡料通槽322相通，可以将第二卡料通槽316内的板端母座移动至第三卡料通槽322内，从而便于进行下一步操作。将上料和压料分开，能够提高实际生产的效率。
51.s50、第二气缸323带动驱动块324推动第三卡料通槽322内的板端母座移动至按压块42的底端，第一气缸317复位；在实施中，第一气缸317复位，即将推送块315移动至初始位置，此时第一卡料通槽22与第二卡料通槽316相通，能够进行新一轮的上料。
52.s60、第三气缸413驱动按压块42下压，将线段公头按压到位，第三气缸413复位；s70、第二气缸323带动驱动块324推动第三卡料通槽322内的板端母座移动至出料板5处，第二气缸323复位，并重复步骤s10。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。