一种工装的制作方法

1.本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种工装。


背景技术：

2.医用导丝作为血管介入术中常见的医疗用品，其在进入血管腔后，需要通过血管内腔、分支及弯曲部分，甚至还需要通过狭窄部位才能抵达靶部位。因此，导丝的远端需要被设计为圆润且柔软的结构。现有技术中的一种处理方式是将金属芯丝的远端处理成尖端结构，并在该尖端结构上套装一弹簧，且弹簧的远端与之同轴地焊接于一体。由于芯丝的尖端结构的直径小(普遍小于0.1mm)且柔软，弹簧亦柔软细小，两者装配时存在弹簧易掉落而引入异物、弹簧局部受力导致变形、尖端结构与弹簧的相对位置误差导致两者同心度差等问题，引起焊接效率低、合格率低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种工装，旨在提高芯丝和弹簧的焊接效率和合格率。
4.为实现上述目的，本发明提供的一种工装，包括：支架和设置在所述支架上的装载组件；其中，
5.所述装载组件包括装载部和定位部；所述装载部上设有导向通道，用于穿设第一工件和第二工件，且所述第二工件套设在所述第一工件外部；所述导向通道包括沿轴向依次连通且同轴布置的第一节段和第二节段；所述第一节段的内径与所述第一工件的外径相匹配；所述第二节段的内径与所述第二工件的外径相匹配；所述定位部可活动地设置在所述装载部上，并用于将所述第一工件和所述第二工件保持在预定位置。
6.可选地，所述导向通道具有相对的导入端和导出端；所述导向通道还包括第三节段和第四节段，所述第三节段、所述第四节段、所述第一节段及所述第二节段沿所述导入端到所述导出端的方向依次布置；所述第三节段的最小内经不小于所述第二工件的外径，所述第四节段的内径沿所述导入端到所述导出端的方向依次减小，且所述第四节段的最大内径不小于所述第二工件的外径。
7.可选地，所述导向通道在周向上具有开口，在所述导向通道的轴向上，所述开口从所述第四节段的起始端延伸至所述第二节段的中部；所述定位部设置在所述开口处，用于压抵所述第一工件和所述第二工件，以使所述第一工件和所述第二工件保持在预定位置。
8.可选地，所述定位部包括两个子定位部，其中一个所述子定位部用于使所述第一工件保持在预定位置，另一个所述子定位部用于使所述第二工件保持在预定位置；或，
9.两个所述子定位部间隔布置。
10.可选地，所述装载部上设有多个定位孔；
11.所述子定位部包括压块、导柱、限位件和弹性件；其中，所述压块设置在所述装载部上，并覆盖所述定位孔；所述导柱具有轴向相对的第一端和第二端，所述第一端设置在所述压块上，所述第二端穿过所述定位孔，并延伸至所述装载部的外部，所述导柱能够沿所述
定位孔的轴向移动；所述限位件设置在所述导柱的所述第二端上；所述弹性件设置在所述装载部与所述限位件之间，并处于压缩状态以使所述压块压抵在所述第一工件或所述第二工件上。
12.可选地，所述装载部包括底板、第一盖板和第二盖板，沿所述导向通道的所述导入端到所述导出端的方向，所述第一盖板和所述第二盖板间隔地设置在所述底板上；所述底板上具有第一凹槽，所述第一盖板上具有第二凹槽，所述第二盖板上具有第三凹槽；所述第二凹槽与所述第一凹槽的一部分拼接以构成所述导向通道的所述第三节段，所述第三凹槽与所述第一凹槽的一部分拼接构成所述导向通道的所述第二节段的一部分；或，
13.所述底板包括相互拼接的第一子底板和第二子底板；所述第一盖板设置在所述第一子底板上，所述第二盖板设置在所述第二子底板上；所述第一子底板的材质的硬度大于所述第二子底板及所述第二盖板的材质的硬度。
14.可选地，所述工装还包括第一限位机构，设置在所述支架上；所述第一限位机构用于限制所述第一工件及所述第二工件从所述导向通道之导出端伸出所述导向导通的长度。
15.可选地，所述装载组件具有第一状态和第二状态；所述装载组件可转动地设置在所述支架上，并能够在外力的作用下相对于所述支架旋转，以在所述第一状态和所述第二状态之间切换；
16.所述第一限位机构还用于将所述装载组件保持在所述第一状态；
17.所述工装还包括第二限位机构，设置在所述支架上，并用于将所述装载组件保持在所述第二状态。
18.可选地，所述第一限位机构包括第一挡板和第二挡板；所述第一挡板与所述支架连接，所述第二挡板设置在所述第一挡板上；所述第二挡板靠近所述装载组件的表面上设有限位槽；
19.当所述装载组件处于所述第一状态时，所述装载组件压抵在所述第一挡板上，同时所述导向通道的所述导出端与所述限位槽连通；所述限位槽的底壁用于与所述第一工件抵靠，所述第二挡板靠近所述装载组件的表面用于与所述第二工件抵靠；或者，
20.所述限位槽的侧壁上设有朝向所述装载组件的台阶面，所述台阶面用于与所述第二工件抵靠；或者，
21.所述第二挡板可活动的设置在所述第一挡板上，并能够在外力的作用下移动，以靠近或远离所述装载组件。
22.可选地，所述装载部包括多个平行布置的所述导向通道。
23.与现有技术相比，本发明的工装具有如下优点：
24.前述的工装包括支架和设置在所述支架上的装载组件；其中，所述装载组件包括装载部和定位部；所述装载部上设有导向通道，用于穿设第一工件和第二工件，所述第二工件套装在所述第一工件外部；所述导向通道包括沿轴向依次连通且同轴布置的第一节段和第二节段，所述第一节段的内径与所述第一工件的外径相匹配，所述第二节段的内径与所述第二工件的外径相匹配；所述定位部可活动地设置在所述装载部上，并用于将所述第一工件和所述第二工件保持在预定位置。该工装可应用于所述第一工件和所述第二工件的焊接操作中，利用所述导向通道来装载所述第一工件和所述第二工件，并通过对所述导向通道的所述第一节段和所述第二节段进行设计，以使所述第一工件的一部分设置在所述第一
节段处且所述第二工件的一部分设置在所述第二节段处时，保证所述第一工件和所述第二工件的同心度，提高焊接合格率和生产效率。特别地，当所述装载部上具有多个并行设置的所述导向通道时，操作者可利用一个所述工装同时对多个所述芯丝和所述弹簧进行焊接操作，进一步提供生产效率。
附图说明
25.附图用于更好地理解本发明，不构成对本发明的不当限定。其中：
26.图1是本发明根据一实施例所提供的工装的结构示意图，图示中装载组件处于第一状态；
27.图2是图1所示的工装的后视图；
28.图3是图1所示的工装的左视图；
29.图4是图1所示工装的俯视图；
30.图5是图1所示工装的俯视图，图中未示出第一盖板、第二盖板、定位部和第二限位机构；
31.图6是图5所示工装之底板上的第一凹槽的结构示意图；
32.图7是本发明根据一实施例所提供的工装的结构示意图，图示中装载组件处于第二状态；
33.图8是图7所示的工装的左视图；
34.图9是本发明根据一实施例所提供的工装的结构示意图，图中主要示出了子定位部与底板配合的示意图；
35.图10是本发明根据一实施例所提供的工装的局部结构示意图，图中主要示出了第一限位机构对芯丝的远端和弹簧的远端伸出导向通道的长度进行限制时的示意图；
36.图11是本发明根据一实施例所提供的工装的局部结构示意图，图中主要示出第一限位机构对芯丝的远端和弹簧的远端伸出导向通道的长度进行限制时的示意图，与图10的区别之处在于限位槽的结构不同。
37.[附图标记说明如下]：
[0038]
10-第一工件，20-第二工件；
[0039]
1000-支架；
[0040]
1100-子支架；
[0041]
2000-装载组件；
[0042]
2100-装载部；
[0043]
2101-导向通道；
[0044]
2110-底板；
[0045]
2111a-第一部分，2111b-第二部分，2111c-第三部分，2111d-第四部分；
[0046]
2112-第一子底板，2113-第二子底板，2114-定位孔；
[0047]
2120-第一盖板；
[0048]
2130-第二盖板；
[0049]
2210-子定位部；
[0050]
2211-压块，2212-导柱，2213-限位件，2214-弹性件，2215-操作件，2216-固定座；
[0051]
3000-第一限位机构；
[0052]
3100-第一挡板，3200-第二挡板，3210-限位槽；
[0053]
4100-第三挡板；
[0054]
5000-转轴；
[0055]
6000-基座。
具体实施方式
[0056]
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0057]
另外，以下说明内容的各个实施例分别具有一或多个技术特征，然此并不意味着使用本发明者必需同时实施任一实施例中的所有技术特征，或仅能分开实施不同实施例中的一部或全部技术特征。换句话说，在实施为可能的前提下，本领域技术人员可依据本发明的公开内容，并视设计规范或实作需求，选择性地实施任一实施例中部分或全部的技术特征，或者选择性地实施多个实施例中部分或全部的技术特征的组合，借此增加本发明实施时的弹性。
[0058]
如在本说明书中所使用的，单数形式“一”、“一个”以及“该”包括复数对象，复数形式“多个”包括两个以上的对象，除非内容另外明确指出外。如在本说明书中所使用的，术语“或”通常是以包括“和/或”的含义而进行使用的，除非内容另外明确指出外，以及术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0059]
为使本发明的目的、优点和特征更加清楚，以下结合附图对本发明作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。附图中相同或相似的附图标记代表相同或相似的部件。
[0060]
所述工装可用于第一工件和第二工件的焊接操作中，其中所述第二工件套装在所述第一工件的外部。本发明实施例以所述第一工件为芯丝10，第二工件为弹簧20(请参考图9)，两者焊接形成医用导丝为例进行介绍，但不应对本发明构成限制。
[0061]
请参考图1，所述工装包括支架1000和装载组件2000，所述装载组件2000设置在所述支架1000上，并包括装载部2100和定位部。所述装载部2100上设有导向通道2101，所述导向通道2101用于穿设所述芯丝10和所述弹簧20。所述导向通道2101包括沿轴向连通且同轴布置的第一节段和第二节段，所述第一节段的内径与所述芯丝10的外径相匹配，所述第二节段的内径与所述弹簧20的外径相匹配。所述定位部可活动地设置在所述装载部上，并用于将所述芯丝10和所述弹簧20保持在预定位置。
[0062]
利用所述工装对所述芯丝10和所述弹簧20进行焊接时，所述芯丝10部分地位于所述第一节段内，所述弹簧20部分地位于所述第二节段内，以保证两者的同心度，提高焊接质量。本实施例中，优选所述装载部2100上设置有多个所述导向通道2101，以同时装载多个所述芯丝10和多个所述弹簧20，从而可批量地执行焊接操作，提高生产效率。
[0063]
更为详细地，所述导向通道2101具有相对的导入端和导出端。所述导向通道2101还包括第三节段和第四节段。所述第三节段、所述第四节段、所述第一节段及所述第二节段沿所述导入端到所述导出端的方向依次布置。其中，所述第三节段的最小内径不小于所述弹簧20的外径，所述第四节段的内径沿所述导入端到所述导出端的方向依次减小，且所述第四节段的最大内径不小于所述弹簧20的外径。
[0064]
所述导向通道2101在周向上具有开口，在所述导向通道2101的轴向上，所述开口从所述第四节段的起始端延伸至所述第二节段的中部。此处，所述第四节段的开口端即所述第三节段与所述第四节段的相接处。所述第二节段的中部是介于所述第二节段和所述第一节段相接处与所述第二节段远离所述第一节段的一端的端部之间的位置，具体根据实际需要确定。
[0065]
这样设置，一方面当所述芯丝10和所述弹簧20设置在所述导向通道2101中时，所述芯丝10和所述弹簧20可在所述开口处裸露于所述装载部的外部。此时，所述定位部可设置在所述开口处，用于向所述芯丝10和所述弹簧20施加压紧力，以压抵所述芯丝10和所述弹簧20，使得所述芯丝10和所述弹簧20保持在预定位置。另一方面，当所述定位部未锁紧(即不向芯丝10和弹簧20施加压紧力)时，所述弹簧20能够在所述开口的作用下顺利地通过所述第四节段和所述第一节段而进入所述第二节段。具体地，操作者在将所述芯丝10和所述弹簧20导入所述导向通道2101时，所述芯丝10和所述弹簧20先从所述导入端进入，所述芯丝10可沿所述第三节段、所述第四节段、所述第一节段及所述第二节段依次前进至预定位置；所述弹簧20在开始进入所述第四节段时，所述第四节段的内径逐渐减小，同时所述第一节段的内径也小于所述弹簧20的外径，但由于所述开口的存在，使得所述弹簧20的部分位于所述导向通道2101的外侧，因而仍能够通过所述第四节段和所述第一节段，并抵达所述第一节段与所述第二节段的相接处。之后所述弹簧20可重新进入所述导向通道2101并继续推进，直至抵达预定位置。此处，所述导向通道2101的所述第三节段被设计成沿所述导入端到所述导出端渐缩的锥形结构，以方便导入所述芯丝10和所述弹簧20。
[0066]
不仅于此，在实际操作中，所述芯丝10的远端和所述弹簧20的远端在抵达所述导出端后，还需要伸出所述导向通道2101，以避免造成所述芯丝10、所述弹簧20与所述装载部误焊接。在此，所述芯丝10的远端和所述弹簧20的远端伸出所述导向通道2101的长度为预定值，故而，所述工装还包括第一限位机构3000，用于限制所述芯丝10的远端和所述弹簧20的远端伸出所述导向通道2101的长度。此处所述的“芯丝10的远端”是指当所述芯丝10与所述弹簧20焊接形成所述医用导丝后，所述医用导丝在实际使用时所述芯丝10首先进入人体的一端。类似地，所述“弹簧20的远端”是指所述医用导丝在实际使用时，所述弹簧20首先进入人体的一端。
[0067]
进一步地，为便于操作，所述装载组件2000具有第一状态和第二状态，且所述装载部可转动地设置在所述支架1000上，以使所述装载组件2000能在外力的作用下旋转，以在所述第一状态和所述第二状态之间切换。当所述装载组件2000处于所述第一状态时，操作
者可在所述工装上装载待焊接的所述芯丝10和所述弹簧20，或将已焊接完成的所述医用导丝(即已焊接于一体的所述芯丝10和所述弹簧20)从所述工装上拆卸下来。当所述装载组件2000处于所述第二状态时，操作者可对待焊接的所述芯丝10和所述弹簧20执行焊接操作。也就是说，当所述装载组件2000处于所述第一状态时，所述工装位于上下料工位，而当所述装载组件2000处于所述第二状态时，所述工装位于焊接工位。
[0068]
一般来说，当所述导向通道2101水平布置时有利于上下料，当所述芯丝10和所述弹簧20竖直布置时有利于执行焊接操作。故而，请继续参考图1、图7及图8，当所述装载组件2000处于所述第一状态时，所述装载部水平布置，当所述装载组件2000处于所述第二状态时，所述装载部竖直布置。可理解，所述“水平布置”，既包括所述装载部与水平面完全平行的情形，也包括所述装载部与水平面大致平行的布置。同理，所述“竖直布置”既包括所述装载部与水平面相垂直的情形，也包括所述装载部与水平面大致垂直的情形。
[0069]
本实施例中，所述工装还包括第二限位机构4000。当所述装载组件2000处于所述第一状态时，操作者可通过向所述装载组件2000施加作用力，使所述装载组件2000沿第一方向旋转以切换至所述第二状态，所述第二限位机构4000用于限制所述装载组件2000沿第一方向旋转的角度，以在所述装载组件2000抵达所述第二状态后将所述装载组件2000保持在所述第二状态。反过来，操作者通过向所述装载组件2000施加作用力，以使所述装载组件2000沿第二方向旋转时，可使所述装载组件2000从所述第二状态切换至所述第一状态，此时所述第一限位机构3000还用于限制所述装载组件2000沿所述第二方向旋转的角度，以在所述装载组件2000抵达所述第一状态后将所述装载组件2000保持在所述第一状态。此处，所述第二方向与所述第一方向相反，以图1和图7所示为例，所述第一方向为顺时针方向，所述第二方向为逆时针方向。
[0070]
也就是说，本发明所提供的工装在对所述芯丝10和所述弹簧20执行焊接操作时，首先将所述装载组件2000调整至所述第一状态，然后通过所述导向通道2101将待焊接的所述芯丝10和所述弹簧20输送至各自的预定位置处，并利用所述定位部对两者进行定位，以使所述芯丝10和所述弹簧20保持在各自的预定位置，实现对所述芯丝10和所述弹簧20的定位。之后，再将所述工装调整至所述第二状态，以执行焊接操作。如此，可避免所述弹簧20掉落，或所述芯丝10和所述弹簧20发生相对移动而偏离各自的预定位置，继而导致两者位置不准确并影响焊接合格率的情况。
[0071]
接下去，本文将介绍所述工装的详细结构。应理解，以下所描述的仅是所述工装的优选结构，并不为必须选择，因此不应对本发明构成限制。
[0072]
请参考图1至图6，在一个揭示性的实施例中，所述装载部包括底板2110、第一盖板2120和第二盖板2130。沿所述导向通道2101的所述导入端到所述导出端的方向，所述第一盖板2120和所述第二盖板2130间隔地设置在所述底板2110上。所述底板2130上设有第一凹槽，所述第一盖板2120上设有第二凹槽，所述第三盖板2130上设有第三凹槽，所述第一凹槽、所述第二凹槽及所述第三凹槽用于构成所述导向通道2101。详细地，所述第一凹槽包括沿所述导入端到所述导出端依次布置的第一部分2111a、第二部分2111b、第三部分2111c和第四部分2111d。其中，第一部分2111a与所述第二凹槽拼接构成所述导向通道2101的所述第三节段，如此所述第一部分2111a优选为内径沿所述导入端至所述导出端的方向逐渐减小的锥形结构。所述第二部分2111b构成所述导向通道2101的所述第四节段。所述第三部分
2111c构成所述导向通道2101的所述第一节段。所述第四部分2111d靠近所述第三部分2111c的区域构成所述导向通道2101的所述第二节段中被所述开口所覆盖的区域，所述第四部分2111d远离所述第三部分2111c的区域与所述第三凹槽拼接以构成另一部分(即未被所述开口覆盖的部分)的所述第二节段。实践中，所述第四部分2111d是一端连接所述第三部分2111c和所述第一部分2111a的圆角结构。
[0073]
本实施例中，所述底板2110、所述第一盖板2120及所述第二盖板2130可以是一体式的结构，也可以是分体式结构。作为优选，所述底板2110包括相互拼接的第一子底板2112和第二子底板2113，同时所述第一盖板2120设置在所述第一子底板2112上，所述第二盖板2130设置在所述第二子底板2113上。并且，所述第一子底板2112的材质的硬度小于所述第二子底板2113及所述第二盖板2130的材质的硬度。这样设置是因为，一方面所述导向通道2101的长度较长，选择硬度较小的材质制作所述第一子底板2212，可减少所述芯丝10在所述导向通道2101内移动时对所述芯丝10的表面的造成的损伤。另一方面，硬度较小的材质的定位性能相对较差，故而选择硬度较大的所述第二子底板2113及所述第二盖板2130，有利于所述芯丝10和所述弹簧20的导向及定位。可选地，所述第一子底板2212的材质可以是高分子材料，例如ptfe(聚四氟乙烯)，所述第二子底板2213和所述第二盖板2130的材质可以是金属铜。
[0074]
所述定位部优选包括两个子定位部2110，一个所述子定位部2110至少对应于所述导向通道2101的所述第一节段设置，用于压抵在所述芯丝10上，从而将所述芯丝10保持在预定位置。另一个所述子定位部2120对应于所述导向通道2101的所述第二节段(位于所述开口处的部分)设置，用于压抵所述弹簧20，以将所述弹簧20保持在预定位置。利用两个所述子定位部2110分别对所述芯丝10和所述弹簧20独立地进行压紧定位，操作简单，并可缩短上料时间，提高生产效率。为便于表述，后文中将所述一个子定位部2110的设置位置称之为第一定位区，将所述另一个子定位部2110的设置位置称之为第二定位区，这样所述开口在所述第一定位区和所述第二定位区处的部分能够被所述定位部覆盖。
[0075]
请重点参考图9，所述底板2110上设有多个定位孔2114。所述子定位部2210包括压块2211、导柱2212、限位件2213和弹性件2214。其中，所述压块2211设置在相应的定位区例如所述第一定位区上，并覆盖于所述第一定位区相对应的定位孔2113。所述导柱2212具有轴向相对的第一端和第二端，所述第一端设置在所述压块2211上，所述第二端穿过所述定位孔2113，并延伸至所述底板2110远离所述压块2211的一侧，且所述导柱2212能够沿所述定位孔2113的轴向移动。所述限位件2213设置在所述导柱2212的所述第二端上。所述弹性件2214设置在所述限位件2213与所述底板2110之间，并处于压缩状态以存储弹性势能，以使所述压块2211压抵在所述芯丝10上(以所述子定位部2210设置在所述第一定位区为例。对于设置在所述第二定位区的所述子定位部2210而言，所述压块2211压抵在所述弹簧20上)。
[0076]
如此，以图9所示方位为例，当所述压块2211受到外力作用，且所述外力能够克服所述弹性件2214的弹性势能时，所述压块2211沿远离所述底板2110的方向移动并不再压抵所述芯丝10(所述导向通道2101内装载有芯丝10的情况下)，以解除对所述芯丝10的定位；同时所述弹性件2214被进一步压缩而使得其存储弹性势能增大。解除所述外力后，所述弹性件2214释放部分弹性势能，以使所述压块2211向所述底板2110移动，直至重新压抵所述
芯丝10。所述弹性件2214包括但不限于弹簧。
[0077]
进一步地，所述限位件2213可以是螺母，通过与所述导柱2212螺纹配合，能够方便快速地调节其在所述导柱2212上的位置，以调节所述弹性件2212存储的弹性势能，适应于不同规格的所述芯丝10和所述弹簧20，提高工装的普适性。而且，利用所述弹性件2213的弹性势能来压紧所述芯丝10和所述弹簧20，有效避免因压力过大导致芯丝10或弹簧20出现压伤、变形的不利情形。
[0078]
较佳地，请参考图1，为方便向所述压块2211施加所述外力，所述子定位部2210还包括操作件2215，设置在所述压块2211远离所述底板2110的一侧上。可选地，所述子定位部2210还包括固定座2216，所述固定座2216与相应的盖板连接，例如对于设置在所述第一定位区的所述子定位部2210来说，所述固定座2216连接在所述第一盖板2120上。优选地，所述固定座2216上设有螺纹孔，所述操作件2215为螺栓，所述螺栓穿过所述螺纹孔并与所述压块2211连接，操作者可通过旋转所述螺栓以向所述压块2211施加所述外以解除所述压块2211对所述芯丝10的定位，并还可通过所述螺栓与螺纹孔的螺纹配合，将所述压块2211保持在解除定位的状态，方便上下料。
[0079]
本领域技术人员应理解的是，在沿所述导向通道2101将所述芯丝10和所述弹簧20推送至预定位置时，所述弹簧20难以确保与所述芯丝10同步运动，因而往往会出现所述芯丝10已输送至其预定位置而所述弹簧20尚未抵达其预定位置的情形。有鉴于此，两个所述子定位部2110间隔地布置，这样所述导向通道2101的所述开口位于两个所述子定位部2110之间的区域未被遮挡，操作者便可在该区域对所述弹簧20施加作用力，以调节所述弹簧20的位置，使所述弹簧20抵达其预定位置。
[0080]
如前所述，所述装载组件2000可转动地设置在所述支架1000上。请返回参考图1和图3，所述支架1000包括相对设置的两个子支架1100。所述装载部2100的相对两侧分别通过转轴5000可转动地安装在两个所述子支架1100上。从水平方向上看，所述第一限位机构3000和所述第二限位机构分别位于所述转轴5000的相对两侧。优选所述第一限位机构3000至少部分地与所述转轴5000处于同一水平面，以与所述转轴5000共同支承所述装载组件2000，使所述装载组件2000保持在所述第一状态(即保持为水平布置的状态)。同时所述第二限位机构与所述转轴5000上下布置，以用于与所述转轴5000共同支承所述装载组件2000，并将所述装载组件2000保持在所述第二状态(即保持为竖直布置的状态)。
[0081]
更为详细地，所述第一限位机构3000包括水平布置的第一挡板3100，和设置在所述第一挡板3100之上表面的第二挡板3200。以图1所示方位为例，所述第一挡板3100位于所述转轴5000的左侧，所述第一挡板3100的相对两端分别与两个所述子支架1100连接。当所述装载组件2000处于所述第一状态时，所述装载组件2000压抵在所述第一挡板3100的上表面上。所述第二挡板3200用于限制所述芯丝10的远端和所述弹簧20的远端伸出所述导向通道2101的长度，其结构将在后文中介绍。所述第二限位机构包括水平布置的第三挡板4100，所述第三挡板4100位于所述转轴5000的右上方，且其相对两端分别与两个所述子支架1100连接。通过对所述装载组件2000的结构进行设计以及选用合适的材质，可使得当所述装载组件2000处于所述第二状态时，所述装载组件2000的重心位于所述转轴5000远离所述第一限位机构3000的一侧(即所述重心位于所述转轴5000的右侧)，从而所述装载组件2000能够压抵在所述第三挡板4100上。本实施例中，所述底板2110在所述第二盖板2130远离所述第
一盖板2120的一侧部分地裸露，该裸露的区域用于抵靠在所述第三挡板4100上。
[0082]
下面介绍所述第二挡板3200的结构。请参考图10，所述第二挡板3200上设置有沿竖直方向延伸的限位槽3210，当所述装载组件2000处于所述第一状态时，所述限位槽3210与所述导向通道2101连通。本实施例中，所述限位槽3210在其全部深度上具有均一的宽度。此处所述的深度是指所述限位槽3210沿第一方向的尺寸，当所述装载组件2000处于所述第一状态时，所述导向通道2101的轴线方向与所述第一方向平行；所述宽度是指所述限位槽3210在第二方向上的尺寸，所述第二方向与所述第一方向垂直，具体地，以图10所示为例，所述第一方向为x方向，所述第二方向为y方向。如此，所述限位槽3210的底壁(所述限位槽3210垂直与所述第一方向并平行于所述第二方向的壁)用于与所述芯丝10抵靠，所述第二挡板3200靠近所述装载组件2000的表面用于与所述弹簧20抵靠。
[0083]
在替代性的实施例中，如图11所示，所述限位槽3210的侧壁(限位槽3210平行于所述第一方向并垂直于所述第二方向的壁)上设置有台阶面。本实施例中，所述限位槽3210的底壁用于与所述芯丝10抵靠，所述台阶面用于与所述弹簧20抵靠。
[0084]
在进一步的改进方案中，所述第二挡板3200可移动地设置在所述第一挡板3100上，以使所述第二挡板3200能够在外力的作用下沿靠近或远离所述装载组件2000的方向移动，以改变所述第二挡板3200到所述导向通道2101的所述导出端的距离，从而使得所述工装可用于加工不同规格的医用导丝。以图10所示为例，所述限位槽3210的深度为d1，那么当所述装载组件2000处于所述第一状态，且所述第二挡板3200紧贴所述装载组件2000时，所述芯丝10的远端伸出所述导向通道2101外部的部分的最大长度为d1。本实施例中，所述第二挡板3200沿远离所述装载组件2000运动的最大距离为d2，故所述第二挡板3200与所述装载组件2000之间的距离的范围为[d1,d1 d2]。基于此结构，所述第一限位机构3000还包括锁定部，用于将所述第二挡板3200锁定在所述第一挡板3100上，以阻止所述第二挡板3200在所述第一挡板3100上移动。
[0085]
可选地，所述第二挡板3200的材质优选为金属铜，具有较大的硬度，能够有效地限制所述芯丝10和所述弹簧20的远端的位置。除此之外，第三挡板4100的材质亦为金属铜。所述工装的所述转轴5000的材质可以是不锈钢。
[0086]
此外，如图1所示，所述工装还包括基座6000，所述支架1000固定安装在所述基座6000上。所述基座6000用于安装在焊接设备的工作平台上，方便执行焊接操作。
[0087]
接下去，将结合附图说明所述工装的使用方法。
[0088]
步骤s1：通过所述基座6000将所述工装安装至焊接设备的工作平台上。
[0089]
步骤s2：根据所述芯丝10和所述弹簧20的具体规格，调节所述第二挡板3200在所述第一挡板3100上的位置。
[0090]
步骤s3：将所述装载组件2000调节至所述第一状态(即所述装载组件2000水平布置)。
[0091]
步骤s4：操作者向两个所述子定位部2210的所述操作件2215施加外力，以使所述压块2211远离所述底板2110。
[0092]
步骤s5：将所述芯丝10和所述弹簧20穿入所述导向通道2101，直至所述芯丝10的远端抵靠在所述限位槽3210的底壁上，同时使所述弹簧20通过进入所述导向通道2101的所述第二节段。
[0093]
步骤s6：调整设置在所述第一定位区的所述子定位部2210，以使所述压块2211沿靠近所述底板2110的方向移动，直至所述压块2211压紧所述芯丝10。
[0094]
步骤s7：操作者在所述导向通道2101在两个所述定位区之间向所述弹簧20施加外力，以推送所述弹簧20并使所述弹簧20的远端抵靠在所述第二挡板3200上(以所述限位槽3210为图10所示为例，若所述限位槽3210如图11所示，则推送所述弹簧20的远端抵靠在所述台阶面上)。
[0095]
步骤s8：操作者调整设置在所述第二定位区的所述子定位部2210，以使所述压块2211沿靠近所述底板2110的方向移动，直至所述压块2211压紧所述弹簧20。
[0096]
步骤s9：转动所述装载组件2000，以使其切换至所述第二状态(即所述装载组件竖直布置)。
[0097]
之后，操作者可执行焊接操作。
[0098]
焊接完成后，操作者再次调节调节所述装载组件2000以使其回到所述第一状态，接着调整两个所述子定位部2210，解除对所述芯丝10和所述弹簧20的压抵定位，随后可取出焊接之后的芯丝10和弹簧20。
[0099]
虽然本发明披露如上，但并不局限于此。本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。