一种蒸发器管大台阶加工工装的制作方法

1.本实用新型涉及工装设备技术领域，具体涉及一种蒸发器管大台阶加工工装。


背景技术：

2.目前，汽车空调管路加工中，为了连接稳定可靠，快速方便，蒸发器管在加工时口端需要加工成台阶形状，以保证连接时过渡平稳，密封性好。现在的加工方式，为了提高生产效率，采用较少的模具来对管材进行加工，这样单次加工中管材的形变大，在加工大尺寸的台阶时会导致弯折过大而出现裂缝或损坏，导致加工的产品出现质量问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种蒸发器管大台阶加工工装。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案来实现的：
5.一种蒸发器管大台阶加工工装，包括加工平台，加工平台上部左侧位置设置有导轨，导轨上部滑动设置有模具架，模具架上部设置有安装板，安装板上部从后至前设置有第一扩口模、第二扩口模、第三扩口模、第一缩口模、第二缩口模、第三缩口模、第一墩头模、第二墩头模，第一扩口模、第二扩口模、第三扩口模、第一缩口模、第二缩口模、第三缩口模、第一墩头模、第二墩头模左侧均连接有连接杆，连接杆左端穿过安装板并连接有活动板，活动板左侧连接有抵接块，连接杆上套设有弹簧，弹簧位于活动板和安装板之间，加工平台上部设置有驱动气缸，驱动气缸的活塞杆前端连接有连接板，连接板与模具架相连接，模具架左侧设置有固定板，固定板上设置有推动气缸，推动气缸的活塞杆穿过固定板并连接有推块，加工平台上部右侧位置设置有固定块，固定块前侧设置有第一夹块，第一夹块前方设置有固定气缸，固定气缸的活塞杆上连接有第二夹块。
6.作为优选，第一夹快内侧设置有相互连接的夹持槽和定型槽，定型槽位于夹持槽的左侧，第二夹块与第一夹块的结构相同。
7.作为优选，第一扩口模包括第一扩口模主体和第一扩口轴，第二扩口模包括第二扩口模主体和第二扩口轴，第二扩口轴的直径大于第一扩口轴的直径。
8.作为优选，第三扩口模包括第三扩口模主体，第三扩口模主体右侧设置有扩口槽，扩口槽右端设置有第一导入面，扩口槽内部设置有扩口芯轴，扩口芯轴右侧设置有挤压弧面。
9.作为优选，第一缩口模包括缩口模主体，缩口模主体右侧设置有缩口槽，缩口槽右侧设置有第二导入面，缩口槽内设置有缩口芯轴，缩口芯轴右侧设置有定型弧面，第二缩口模、第三缩口模的结构与第一缩口模基本相同，不同之处在于缩口槽、缩口芯轴的尺寸逐渐减小。
10.作为优选，第一墩头模包括墩头模主体，墩头模主体右侧设置有成型槽，成型槽右端设置有挤压槽，挤压槽的直径大于成型槽的直径，成型槽、挤压槽内设置有支撑芯轴，第
二墩头模的结构与第一墩头模的结构基本相同，不同之处在于第一墩头模中成型槽和挤压槽之间为圆弧过渡、第二墩头模中成型槽和挤压槽之间为垂直过渡。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：对管材进行多次扩口和多次缩口，每次的加工量较小，使得管材每次的形变小，不容易出现损坏，继而在管端加工出台阶，保证加工的质量。
附图说明
12.图1为本实用新型的结构示意图；
13.图2为本实用新型的部分结构示意图；
14.图3为本实用新型中第三扩口模的结构示意图；
15.图4为本实用新型中第一缩口模的结构示意图；
16.图5为本实用新型中第一镦头模的结构示意图；
17.图6为本实用新型中第二镦头模的结构示意图；
18.图7为本实用新型中第一夹块的结构示意图；
19.图8为管材加工的变化图。
20.附图标记：加工平台1；导轨2；模具架3；驱动气缸4；连接板5；安装板6；第一扩口模7；第一扩口模主体7；第一扩口轴72；第二扩口模8；第二扩口模主体81；第二扩口轴82；第三扩口模9；第三扩口模主体91；扩口芯轴92；扩口槽93；挤压弧面94；第一导入面95；第一缩口模10；缩口模主体101；缩口槽102；第二导入面103；缩口芯轴104；定型弧面105；第二缩口模11；第三缩口模12；第一墩头模13；墩头模主体131；成型槽132；挤压槽133；支撑芯轴134；第二墩头模14；固定板15；推动气缸16；推块17；固定块18；第一夹块19；夹持槽191；定型槽192；固定气缸20；第二夹块21；活动板22；抵接块23；弹簧24；管材25；连接杆26。
具体实施方式
21.下面结合附图1-8对本实用新型的实施例进行详细阐述。
22.一种蒸发器管大台阶加工工装，包括加工平台1，加工平台1上部左侧位置设置有导轨2，导轨2上部滑动设置有模具架3，模具架3上部设置有安装板6，安装板6上部从后至前设置有第一扩口模7、第二扩口模8、第三扩口模9、第一缩口模10、第二缩口模11、第三缩口模12、第一墩头模13、第二墩头模14，第一扩口模7、第二扩口模8、第三扩口模9、第一缩口模10、第二缩口模11、第三缩口模12、第一墩头模13、第二墩头模14左侧均连接有连接杆26，连接杆26左端穿过安装板6并连接有活动板22，活动板22左侧连接有抵接块23，连接杆26上套设有弹簧24，弹簧24位于活动板22和安装板6之间，加工平台1上部设置有驱动气缸4，驱动气缸4的活塞杆前端连接有连接板5，连接板5与模具架3相连接，模具架3左侧设置有固定板15，固定板15上设置有推动气缸16，推动气缸16的活塞杆穿过固定板15并连接有推块17，加工平台1上部右侧位置设置有固定块18，固定块18前侧设置有第一夹块19，第一夹块19前方设置有固定气缸20，固定气缸20的活塞杆上连接有第二夹块21。
23.作为优选，第一夹快19内侧设置有相互连接的夹持槽191和定型槽192，定型槽192位于夹持槽191的左侧，第二夹块21与第一夹块19的结构相同。
24.作为优选，第一扩口模7包括第一扩口模主体7和第一扩口轴72，第二扩口模8包括
第二扩口模主体81和第二扩口轴82，第二扩口轴82的直径大于第一扩口轴72的直径。
25.作为优选，第三扩口模9包括第三扩口模主体91，第三扩口模主体91右侧设置有扩口槽93，扩口槽93右端设置有第一导入面95，第一导入面95的设置使得管材25的端部更好的引导到扩口槽93内，扩口槽93内部设置有扩口芯轴92，扩口芯轴92右侧设置有挤压弧面94。
26.作为优选，第一缩口模10包括缩口模主体101，缩口模主体101右侧设置有缩口槽102，缩口槽102右侧设置有第二导入面103，第二导入面103的设置使得管材25的端部更好的引导到缩口槽102内，缩口槽102内设置有缩口芯轴104，缩口芯轴104右侧设置有定型弧面105，第二缩口模11、第三缩口模12的结构与第一缩口模10基本相同，不同之处在于缩口槽102、缩口芯轴104的尺寸逐渐减小。
27.作为优选，第一墩头模13包括墩头模主体131，墩头模主体131右侧设置有成型槽132，成型槽132右端设置有挤压槽133，挤压槽133的直径大于成型槽132的直径，成型槽132、挤压槽133内设置有支撑芯轴134，第二墩头模14的结构与第一墩头模13的结构基本相同，不同之处在于第一墩头模13中成型槽132和挤压槽133之间为圆弧过渡、第二墩头模14中成型槽132和挤压槽133之间为垂直过渡。
28.将管材25放入第一夹块19和第二夹块21之间，固定气缸20的活塞杆伸长来带动第二夹块21向第一夹块19移动，第一夹块19和第二夹块21将管材25夹紧固定。
29.驱动气缸4的活塞杆伸缩来通过连接板5带动模具架3在导轨2上滑动，使得第一扩口模7、第二扩口模8、第三扩口模9、第一缩口模10、第二缩口模11、第三缩口模12、第一墩头模13、第二墩头模14依次对准管材25。推动气缸16控制活塞杆伸长，活塞杆带动推块17向右移动，推块17抵住抵接块23后带动活动块22向右移动，从而带动对应的模具向右移动来对管材进行加工。
30.第一扩口模7的第一扩口轴72和第二扩口模8的第二扩口轴82先依次对管材25的内径进行扩张，并且第一扩口轴72、第二扩口轴82与定型槽192配合对管材25进行挤压，使管材25右侧逐渐与定型槽192贴合。第三扩口模9中扩口芯轴92和扩口槽93相配合，管材25端部引入扩口芯轴92和扩口槽93之间，从而对管材25的端部内径进行再次扩口，并对外径进行定型。扩口芯轴92的端部和定型槽192配合使得管材25右侧部分定型完成。第一缩口模10、第二缩口模11、第三缩口模12依次对管材25左端进行缩口处理，使得管材25左端的尺寸逐渐减小并达到相应的要求。每次缩口的尺寸较小，使得管材25不易折损。第一墩头模13和第二墩头模14对管材25的端部进行挤压，使得管材25中间段折叠。管材25中折叠的部分被挤压槽133限制成型，从而形成台阶。
31.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。