油液油路消气泡装置的制作方法

1.本实用新型涉及油液检测技术领域，特别是涉及一种油液油路消气泡装置。


背景技术：

2.机械设备油路在运行过程中由于高压急剧降压,油液高处落下冲击，油泵进油管破损混入空气及运转中产生的气泡，气泡的存在对对监测设备检测油液中的油品品质及油液中的颗粒物的纯净度检测有着较大影响。
3.因此，现有技术存在不足，需要改进。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种油液油路消气泡装置。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了一种油液油路消气泡装置，包括上壳、下包壳、消气泡设备、排气排液接头、电磁阀、三通接头及动力泵，所述上壳与下包壳固定连接，所述消气泡设备、排气排液接头、电磁阀、三通接头及动力泵分别设置在上壳与下包壳组成的整体内部，所述油液油路消气泡装置还包括第一进油口、供油口、第二进油口及出油口，所述第一进油口、供油口、第二进油口及出油口均部分设置在下包壳的内侧，部分从下包壳的侧壁伸出并从下包壳中伸出，所述消气泡设备包括进液端、出液端及排气排液端，所述进液端及出液端设置在消气泡设备的顶端，所述排气排液端设置在消气泡设备的底端，所述进液端与第一进油口管路连通，所述出液端与供油口管路连通，所述排气排液接头的一端与排气排液端连接，所述电磁阀的两端分别与排气排液接头的另一端及三通接头的第一端连通，所述三通接头的第二端与第二进油口连通，所述三通接头的第三端与动力泵的一端连通，动力泵的另一端与出油口连通。
6.优选地，所述消气泡设备还包括上盖、下盖及油腔体，所述上盖与下盖分别固定连接在油腔体的两端，所述排气排液端连接在下盖的一端并与油腔体管路连通。
7.优选地，所述油腔体内开设有第一过滤腔、第二过滤腔、第三过滤腔及第四过滤腔，所述第一过滤腔的顶端与第二过滤腔的顶端连通，所述第三过滤腔与第四过滤腔的顶端连通，所述消气泡设备还包括第一滤网管组、第二滤网管组、第三滤网管组及第四滤网管组，所述第一滤网管组设置在第一过滤腔内，所述第二滤网管组设置在第二过滤腔内，所述第三滤网管组设置在第三过滤腔内，所述第四滤网管组设置在第四过滤腔内，所述第一滤网管组与进液端管路连通，所述第二滤网组的顶端与第三滤网组的顶端管路连通，所述第四滤网管组与出液端管路连通。
8.优选地，所述第一滤网管组包括第一滤网及第一连通管，所述第一连通管穿设所述第一滤网，所述第一过滤腔的径向尺寸与第一滤网的径向尺寸相匹配。
9.优选地，所述油腔体内开设有第一排气排液腔、第二排气排液腔、第三排气排液腔及第四排气排液腔，所述第一排气排液腔与第一过滤腔相对设置并连通，所述第二排气排
液腔与第二过滤腔相对设置并连通，所述第三排气排液腔与第三过滤腔相对设置并连通，所述第四排气排液腔与第四过滤腔相对设置并连通。
10.优选地，所述第一排气排液腔、第二排气排液腔、第三排气排液腔及第四排气排液腔分别与排气排液端连通。
11.优选地，所述消气泡设备还包括第一活动阀组、第二活动阀组、第三活动阀组及第四活动阀组，所述第一活动阀组一端与下盖相抵持，另一端位于与第一排气排液腔内并封堵与第一过滤腔连通的管路，所述第二活动阀组一端与下盖相抵持，另一端位于第二排气排液腔内并封堵与第二过滤腔连通的管路，所述第三活动阀组一端与下盖相抵持，另一端位于第三排气排液腔内并封堵与第三过滤腔连通的管路，所述第四活动阀组一端与下盖相抵持，另一端位于第四排气排液腔内并封堵与第四过滤腔连通的管路。
12.优选地，所述第一活动阀组包括第一弹簧及第一空心球，所述第一弹簧一端与下盖相抵持，另一端与第一空心球连接。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.通过设置消气泡设备将油液中大多数的气泡过滤，降低了后续因较多的气泡的存在影响油液检测设备对油液的油品品质及颗粒物纯净度的检测，有利于提升对油品品质及颗粒物纯净度检测的精确程度，有利于提升监测的准确程度。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型中的方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本实用新型提供的一种油液油路消气泡装置除上壳部分的与部分管路的立体结构示意图。
17.图2是本实用新型提供的一种油液油路消气泡装置的消气泡设备的剖面结构示意图。
18.图3是本实用新型提供的一种油液油路消气泡装置的消气泡设备处油腔体部分的立体结构示意图。
19.附图标记说明：
20.1、油液油路消气泡装置；2、下包壳；3、消气泡设备；4、排气排液接头；5、电磁阀；6、三通接头；7、动力泵；8、第一进油口；9、供油口；10、第二进油口；11、出油口；12、上盖；13、下盖；14、进液端；15、出液端；16、排气排液端；17、油腔体；18、第一滤网管组；19、第二滤网管组；20、第三滤网管组；21、第四滤网管组；22、第一活动阀组；23、第二活动阀组；24、第三活动阀组；25、第四活动阀组；26、第一过滤腔；27、第二过滤腔；28、第三过滤腔；29、第四过滤腔；31、第一排气排液腔；32、第二排气排液腔；33、第三排气排液腔；34、第四排气排液腔；35、第一滤网；36、第一连通管；37、第二滤网；38、第二连通管；39、第三滤网；40、第三连通管；41、第四滤网；42、第四连通管；43、第一弹簧；44、第一空心球。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。
22.本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本实用新型的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
23.请参阅图1-图3，本实用新型提供一种油液油路消气泡装置1，其分别与外界供油管路及油液监测设备管路连通，包括上壳(图未示)、下包壳2、消气泡设备3、排气排液接头4、电磁阀5、三通接头6、动力泵7、第一进油口8、供油口9、第二进油口10及出油口11，上壳与下包壳2固定连接，消气泡设备3、排气排液接头4、电磁阀5、三通接头6及动力泵7分别设置在上壳与下包壳2组成的整体内部，第一进油口8、供油口9、第二进油口10及出油口11均部分设置在下包壳2的内侧，部分从下包壳2的侧壁伸出并从下包壳2中伸出，第一进油口8、供油口9分别与消气泡设备3管路连通，排气排液接头4的一端与消气泡设备3连接，电磁阀5的两端分别与排气排液接头4的另一端及三通接头6的第一端连通，三通接头6的第二端与第二进油口10连通，三通接头6的第三端与动力泵7的一端连通，动力泵7的另一端与出油口11连通，动力泵7与电磁阀5分别与外界控制设备电性连接。第一进油口8及出油口11分别与外界供油管路连通，供油口9与油液监测设备的进液口管路连通，第二进油口10与油液检测设备的出液口管路连通。
24.当该油液油路消气泡装置1在工作时，动力泵7工作将外界供油管路处的油经第一进油口8抽至消气泡设备3中，消气泡设备3将油液中的至少大多数气泡过滤掉后将过滤后的油液在动力泵7的抽动下经由供油口9流至油液监测设备处以对油液的油品品质及颗粒物纯净度进行检测，电磁阀5在开启工作时连通三通接头6及消气泡设备3，使得位于消气泡设备3内的残留油液及气泡与油液监测设备处的油液流回至供油管路中，全程为管路闭合作业，无需担心油液的倾洒、浪费、也不会对油液产生额外的污染。
25.进一步地，消气泡设备3包括上盖12、下盖13、进液端14、出液端15、排气排液端16、油腔体17、第一滤网管组18、第二滤网管组19、第三滤网管组20、第四滤网管组21、第一活动阀组22、第二活动阀组23、第三活动阀组24及第四活动阀组25，上盖12与下盖13分别固定连接在油腔体17的两端，具体为螺纹连接固定，方便拆装，进液端14及出液端15设置在消气泡设备3的顶端具体连接在上盖12上，排气排液端16设置在消气泡设备3的底端，具体为上盖12在下盖13的竖直方向的上方，第一滤网管组18、第二滤网管组19、第三滤网管组20、第四滤网管组21设置在油腔体17内，第一活动阀组22、第二活动阀组23、第三活动阀组24及第四活动阀组25设置在油腔体17内。第一滤网管组18与进液端14管路连通，第二滤网37组的顶端与第三滤网39组的顶端管路连通，第四滤网管组21与出液端15管路连通。
26.其中，进液端14与第一进油口8管路连通，出液端15与供油口9管路连通，排气排液端16连接在下盖13的一端并与油腔体17管路连通且与排气排液接头4的一端连接。
27.进一步地，油腔体17内开设有第一过滤腔26、第二过滤腔27、第三过滤腔28及第四
过滤腔29，第一过滤腔26的顶端与第二过滤腔27的顶端连通，所述第三过滤腔28与第四过滤腔29的顶端连通，第一滤网管组18设置在第一过滤腔26内，第二滤网管组19设置在第二过滤腔27内，第三滤网管组20设置在第三过滤腔28内，第四滤网管组21设置在第四过滤腔29内。
28.进一步地，油腔体17内开设有第一排气排液腔31、第二排气排液腔32、第三排气排液腔33及第四排气排液腔34，第一排气排液腔31与第一过滤腔26相对设置并连通，第二排气排液腔32与第二过滤腔27相对设置并连通，第三排气排液腔33与第三过滤腔28相对设置并连通，第四排气排液腔34与第四过滤腔29相对设置并连通。第一排气排液腔31、第二排气排液腔32、第三排气排液腔33及第四排气排液腔34分别与排气排液端16连通。
29.当油液从进液端14进入时，部分油液及气体被第一滤网管组18过滤，第一过滤腔26内的油液及部分气体因被动力泵7的吸力作用从第一过滤腔26的顶端移至第二过滤腔27中，由于重力的作用气体会浮在上方，油液及少量气体经第二滤网管组19移至第三滤网管组20，由于重力的作用气体会浮在上方，油液在经第三滤网管组20的过滤后夹杂更少部分的气体并从第三过滤腔28的顶端移至第四过滤腔29中，由于重力的作用气体会浮在上方，油液中的气泡大部分都截留在第二过滤腔27、第三过滤腔28及第四过滤腔29中无法随油液做进一步移动，此时的油液有利于降低后续油液监测设备做检测时气泡对检测结果的影响。经过三重对气泡的过滤，相较于进行一次或两次过滤，更能将气泡从油液中分离完全，有利于提升检测精度。
30.进一步地，第一滤网管组18包括第一滤网35及第一连通管36，第一连通管36穿设所述第一滤网35，所述第一过滤腔26的径向尺寸与第一滤网35的径向尺寸相匹配；第二滤网管组19包括第二滤网37及第二连通管38，第二连通管38穿设所述第二滤网37，所述第二过滤腔27的径向尺寸与第二滤网37的径向尺寸相匹配；第三滤网管组20包括第三滤网39及第三连通管40，第三连通管40穿设所述第三滤网39，所述第三过滤腔28的径向尺寸与第三滤网39的径向尺寸相匹配；第四滤网管组21包括第四滤网41及第四连通管42，第四连通管42穿设所述第四滤网41，所述第四过滤腔29的径向尺寸与第四滤网41的径向尺寸相匹配。第二滤网37、第三滤网39及第四滤网41的设置可有效阻挡位于第二过滤腔27、第三过滤腔28及第四过滤腔29内的气体逸出，有利于降低油液中气泡的含量。
31.进一步地，第一活动阀组22一端与下盖13相抵持，另一端位于与第一排气排液腔31内并封堵与第一过滤腔26连通的管路，第二活动阀组23一端与下盖13相抵持，另一端位于第二排气排液腔32内并封堵与第二过滤腔27连通的管路，第三活动阀组24一端与下盖13相抵持，另一端位于第三排气排液腔33内并封堵与第三过滤腔28连通的管路，第四活动阀组25一端与下盖13相抵持，另一端位于第四排气排液腔34内并封堵与第四过滤腔29连通的管路。第一活动阀组22、第二活动阀组23、第三活动阀组24及第四活动阀组25在一定程度上可防止油液在进行检测过程中漏至排气排液端16处，降低损耗。
32.进一步地，第一活动阀组22包括第一弹簧43及第一空心球44，所述第一弹簧43一端与下盖13相抵持，另一端与第一空心球44连接。通过第一弹簧43将第一空心球44抵持以封堵与第二过滤腔27连通的管路，同时在动力泵7工作时给以第一空心球44一吸力，如此，第一空心球44不会轻易下沉，当电磁阀5开启工作时，导通三通接头6与排气排液端16，动力泵7会给以第一空心球44向下的吸力使得位于第一过滤腔26及第一排气排液腔31内的油液
及气体经三通接头6传至外界供油管路中；同样地，第二活动阀组23、第三活动阀组24及第四活动阀组25具有与第一活动阀组22相同的结构及功能，在第一活动阀组22、第二活动阀组23、第三活动阀组24及第四活动阀组25共同作用下，将油液中的气泡所形成的气体传出而不经过油液监测设备，有利于降低气泡对油液监测的精确程度的干扰。
33.以上所述仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。