显示装置的制作方法

1.本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示装置。


背景技术：

2.显示装置内部的显示组件一般包括显示模组和背光模组，其中，根据背光模组的入光方式的不同，可分为直下式和侧入式。直下式的背光模组是把led光源做成密集的点阵，放置在屏幕的背后，直接照射屏幕，而侧入式指的是把led光源放置在屏幕的侧面，通过导光板将光线导至屏幕，点亮整个屏幕的背面。目前显示装置产品的外观美观性、高画质呈现性的需求较高，外观纤薄、画质清晰的液晶电视越来越受到消费者的青睐。
3.直下式显示装置在实现画质效果虽然有其天然的优势，但是因天然的背光实现方式，对背板的强度和平面度要求较高，特别是对混光距离小、大尺寸的中高端产品。传统冲压成型工艺得到的背板，受到背板厚度的影响，背板的抗外翻、抗扭转等强度不足，单纯的增加背板料厚，一方面增加原材成本，另一方面增加冲压成型难度及模具成本，且难以保证背板的平面度。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种显示装置，以便于加工制造，并能够有效的保证背板的平面度。
5.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
6.根据本发明的一个方面，本发明提供一种显示装置，包括用于显示的显示面板以及设置于所述显示面板一侧的背板，所述背板包括背板主体和边框组件；背板主体为平板状；边框组件围设在所述背板主体的周缘，所述背板主体与所述边框组件组装成一体。
7.在一些实施例中，所述背板还包括支架；所述边框组件向前突出所述背板主体；所述支架沿所述边框组件的边缘延伸，所述支架包括贴合并固定在所述边框组件前端的连接部以及从所述连接部的外侧向前延伸的卡合部。
8.在一些实施例中，所述显示装置还包括环状结构的中框；所述中框上设置有后端开口的卡槽，所述卡槽与所述卡合部相卡合。
9.在一些实施例中，所述支架还包括金属弹片，所述金属弹片凸设在所述卡合部上；所述中框于所述卡槽的侧周壁开设有凹陷部；所述金属弹片弹性压合在所述凹陷部内，限制所述中框相对所述支架向前移动。
10.在一些实施例中，所述卡合部上凸设有支架卡凸；所述金属弹片上开设有卡孔，所述金属弹片从前向后卡设在所述卡合部上，所述卡孔与所述支架卡凸卡合限位。
11.在一些实施例中，所述边框组件的前表面开设有定位孔；所述支架的连接部向后凸设有定位凸起，所述定位凸起伸入并限位于所述定位孔内。
12.在一些实施例中，所述边框组件包括沿所述背板主体的上边缘和左右边缘延伸的天侧边框以及沿所述背板主体的下侧边缘延伸的地侧边框；所述天侧边框的后端内侧向内
延伸形成有安装部；所述安装部的前表面贴合并固定连接所述背板主体的后表面；所述地侧边框的后表面贴合并固定连接所述背板主体的前表面。
13.在一些实施例中，所述天侧边框还包括承载部和延伸部；所述延伸部后部连接所述安装部的外侧，所述延伸部的外侧面在从后向前的方向上为向外倾斜的斜面，所述承载部连接在所述延伸部的前部；所述支架的连接部连接在所述承载部上。
14.在一些实施例中，所述背板主体上设置有第一定位铆柱和第二定位铆柱，所述第一定位铆柱和所述第二定位铆柱的内周设置有螺纹；所述第一定位铆柱向后突出所述背板主体的后表面，所述第二定位铆柱向前突出所述背板主体的前表面；所述安装部与所述第一定位铆柱固定；所述地侧边框和所述第二定位铆柱固定。
15.在一些实施例中，所述显示装置还包括光学膜片；所述地侧边框上形成有台阶面，所述台阶面和所述连接部的上表面平齐；所述台阶面和所述连接部上对应设置有向前突出的膜片挂耳，用于定位所述光学膜片。
16.根据本发明的另一个方面，本技术提供了一种显示装置，所述显示装置包括：灯板，所述灯板包括电路板；背板具有背板主体，所述背板主体用于承载所述灯板，所述背板主体包括间隔设置的两金属层以及夹持在两所述金属层之间的绝缘层，所述背板主体上还设置有能够导电的第三定位铆柱，所述第三定位铆柱穿过两所述金属层，并与两所述金属层抵接，所述第三定位铆柱朝向灯板的方向突出以固定所述灯板。
17.在一些实施例中，所述背板主体上设置有第四定位铆柱，所述第四定位铆柱的内周设置有螺纹，所述第四定位铆柱嵌装于所述背板主体内；所述第四定位铆柱的后端沿周向向外突出，并搭接在所述背板主体上。。
18.由上述技术方案可知，本发明至少具有如下优点和积极效果：
19.本发明中，背板包括组装在一起的背板主体以及边框组件，使得背板的各个部件能够单独制造和加工，相对于背板整个为一体的结构，单个部件的结构更加的简单，且各个部件的制造不会相互影响，从而便于背板的加工制造，降低背板的加工难度和成本，从而有效的提高背板各个部件的尺寸精度。其中，背板主体为平板状结构，其结构加工简单，并且由于背板主体独立于边框组件，背板主体的加工不会受到边框组件的影响，有效的减小了背板主体加工时的变形量，能够有效的保证背板主体表面的平面度。
附图说明
20.图1是本发明显示装置实施例的分解结构示意图。
21.图2是本发明显示装置实施例的局部截面图。
22.图3是本发明显示装置实施例背板的分解结构示意图。
23.图4是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示意了从第一定位铆柱中心截开的示意图。
24.图5是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示意了从螺母柱中心截开的示意图。
25.图6是本发明显示装置另一实施例的局部截面图，图中示意了从第三定位铆柱中心截开的示意图。
26.图7是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示意了从定位孔处截开的
示意图。
27.图8是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示出了支架和支架卡凸。
28.图9是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示出了支架和膜片挂耳。
29.图10本发明显示装置实施例的中框的截面图。
30.附图标记说明如下：
31.1、背板；11、背板主体；111、金属层；112、绝缘层；12、边框组件；121、天侧边框；1211、安装部；1212、承载部；1213、延伸部；1214、定位孔；122、地侧边框；13、支架；131、连接部；1311、定位凸起；1312、膜片挂耳；132、卡合部；1321、支架卡凸；133、金属弹片；14、第一定位铆柱；15、第二定位铆柱；16、螺母柱；17、第三定位铆柱；18、第四定位铆柱；2、灯板；3、光学膜片；4、中框；41、卡槽；42、延伸板；5、显示面板；6、发射片。
具体实施方式
32.体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
33.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.直下式显示装置在实现画质效果虽然有其天然的优势，但是因天然的背光实现方式，对背板的强度和平面度要求较高，特别是对混光距离小、大尺寸的中高端产品。传统冲压成型工艺得到的背板，受到背板厚度的影响，背板的抗外翻、抗扭转等强度不足，单纯的增加背板料厚，一方面增加原材成本，另一方面增加冲压成型难度及模具成本，且难以保证背板的平面度。
35.图1是本发明显示装置实施例的分解结构示意图。图2是本发明显示装置实施例的局部截面图。
36.参阅图1和图2，本实施例提供了一种显示装置，其为直下式的入光方式，显示装置包括背板1、灯板2、光学膜片3、中框4以及显示面板5。显示面板5为液晶显示面板，显示装置为液晶显示装置。背板1和中框4构成显示装置的支撑结构，显示面板5固定于中框4上，光学膜片3固定于背板1上并位于显示面板5的后方，灯板2固定于背板1上并位于光学膜片3的后方，灯板2上密布灯珠，通过灯板2上灯珠的发光而在显示面板5上显示不同的图像信息。
37.本实施例中，以显示装置立放使用时的状态参考，以显示面板面向使用者的方向为前方，背向使用者的方向为后方，以向着显示面板中心的方向为内，背离显示面板中心的方向为外。
38.图3是本发明显示装置实施例的背板的分解结构示意图。图4是本发明显示装置实
施例背板的局部截面图，图中示意了从第一定位铆柱中心截开的示意图。
39.参阅图3和图4，本实施例中，背板1包括背板主体11、边框组件12以及支架13。背板主体11、边框组件12以及支架13为三个单独的部件，分别单独制造，通过组装的方式组装在一起，使得背板1的各个部件能够单独制造和加工，相对于背板1整个为一体的结构，单个部件的结构更加的简单，且各个部件的制造不会相互影响，从而便于背板1的加工制造，降低背板1的加工难度和成本，缩短开模周期。
40.本实施例中，背板主体11为平板状的结构。灯板2贴合于背板主体11的前表面。平板状结构的背板主体11加工简单，并且由于背板主体11独立于边框组件，背板主体11的加工不会受到边框组件的影响，有效的减小了背板主体11加工时的变形量，有效的保证背板主体11表面的平面度，降低了背板扭曲及外翻变形等对小od产品主观影响的风险。
41.本实施例中，背板主体11上设置有第一定位铆柱14和第二定位铆柱15，第一定位铆柱14和第二定位铆柱15的内周设置有螺纹。第一定位铆柱14向后突出背板主体11的后表面，第二定位铆柱15向前突出背板主体11的前表面；第一定位铆柱14和第二定位铆柱15用于和边框组件12定位并固定。
42.第一定位铆柱14的前端和背板主体11的前表面平齐，第一定位铆柱14的前端沿周向向外突出，并搭接在背板主体11上。
43.第二定位铆柱15的后端和背板主体11的后表面平齐，第二定位铆柱15的后端沿周向向外突出，并搭接在背板主体11上。
44.在一些实施例中，第一定位铆柱14和第二定位铆柱15的上未设置有螺纹，第一定位铆柱14和第二定位铆柱15，只用于定位，而在背板主体11上设置有相应的螺纹孔，而通过螺栓或螺钉连接背板主体11和边框组件12。
45.在另一些实施例中，背板主体11和边框组件12通过点胶工艺粘贴连接。
46.图5是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示意了从螺母柱中心截开的示意图。
47.参阅图5，本实施例中，背板主体11上还设置有螺母柱16，螺母柱16上设置有内螺纹，螺母柱16嵌装在背板主体11上，且螺母柱16的两端均不超出背板主体11。螺母柱16用于连接边框组件12以及将灯板2固定在背板主体11上。
48.图6是本发明显示装置另一实施例的局部截面图，图中示意了从第三定位铆柱中心截开的示意图。
49.参阅图6，灯板2上设置有相应的灯珠和线路，使得灯板2在工作时，可能带有静电。背板主体11包括在前后方向上间隔设置的两金属层111以及夹持在两金属层111之间的绝缘层112；背板主体11上还设置有能够导电的第三定位铆柱17，第三定位铆柱17穿过两金属层111，并与两金属层111抵接；第三定位铆柱17向前突出前方的金属层111，而与灯板2接触，并限位灯板2。通过第三定位铆柱17的定位灯板2在背板主体11上的位置，并通过金属层111和第三定位铆柱17的抵接使得两金属层111之间能够导电，以满足灯板2的接地要求。
50.在一些实施例中，灯板2包括电路板以及位于电路板上的灯，其中电路板为金属基电路板，在一些实施例中，金属基电路板为铝基电路板，灯板2工作中产生的电量通过灯板2与背板主体11之间形成的导电通路导出，满足灯板接地需求。
51.本实施例中，绝缘层112为聚乙烯(pe)材料制成。在一些实施例中，绝缘层112为聚
碳酸酯(pc)材料制成。
52.本实施例中，第三定位铆柱17嵌装在背板主体11内，第三定位铆柱17的前端沿周向向外突出，并搭接在背板主体11上，
53.再次参阅图6，背板主体11上还设置有第四定位铆柱18，第四定位铆柱18的内周设置有螺纹，第四定位铆柱18嵌装于背板主体11内；第四定位铆柱18的后端沿周向向外突出，并搭接在背板主体11上。灯板2与第四定位铆柱18通过紧固件固定。
54.再次参阅图2至图6，边框组件12围设在背板主体11的周缘并向前突出背板主体11。
55.边框组件12包括沿背板主体11的上边缘和左右边缘延伸的天侧边框121以及沿背板主体11的下侧边缘延伸的地侧边框122；天侧边框121通过第一定位铆柱14连接在背板主体11上。地侧边框122通过第二定位铆柱15连接在背板主体11上。
56.天侧边框121的后端内侧向内延伸形成有安装部1211。天侧边框121的左右两侧沿沿背板主体11的左右边缘方向超出背板主体11，以使得背板主体11围合于在背板主体11的外侧。
57.安装部1211上开设有多个通孔，第一定位铆柱14伸入通孔内，安装部1211的前表面贴合于背板主体11的后表面，多个紧固件分别穿过安装部1211上的通孔而分别与背板主体11上的第一定位铆柱14以及螺母柱16连接，而使得安装部1211的前表面和背板主体11的后表面固定在一起。
58.第一定位铆柱14向后突出背板主体11的后表面，以便于天侧边框121安装到背板主体11上时，天侧边框121和背板主体11的快速对位，以便于提高组装的效率。第一定位铆柱14的前端沿周向向外突出，并搭接在背板主体11上，第一定位铆柱14通过螺栓连接天侧边框121后，避免第一定位铆柱14向后移动，保证天侧边框121在背板主体11上连接的稳固性。
59.本实施例中，天侧边框121还包括承载部1212和延伸部1213，承载部1212和延伸部1213围合在背板主体11的外侧。
60.延伸部1213后部内侧连接安装部1211的外侧，延伸部1213的外侧面在从后向前的方向上为向外倾斜的斜面，承载部1212连接在延伸部1213的前部；支架13连接在承载部1212的上表面，中框4固定在支架13上，中框4的外侧围合于承载部1212的外侧，中框4的后端向后不超出承载部1212的后端，以使得整个显示装置的上边缘和下边缘具有更小的厚度，显示装置的边缘更薄，显示器更加美观，符合市场需求。通过侧面边框造型整个显示装置的侧面可设计不同倾斜角度或弧度的铝框来实现厚度减薄需求，有利于整个显示装置的外观造型。
61.图7是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示意了从定位孔处截开的示意图。
62.参阅图7，本实施例中，承载部1212的前表面开设有定位孔1214和螺纹孔，用于定位和固定支架13。
63.地侧边框122的两端抵接于天侧边框121，地侧边框122的后表面贴合于背板主体11的前表面，地侧边框122上开设有沿前后方向延伸的沉头孔，地侧边框122的沉头孔和第二定位铆柱15相适配，第二定位铆柱15伸入地侧边框122的沉头孔内，紧固件穿设在地侧边
框122的沉头孔并螺纹连接第二定位铆柱15，以将地侧边框122和背板主体11固定连接。
64.第二定位铆柱15向前突出背板主体11的前表面，以便于地侧边框122安装到背板主体11上时，地侧边框122和背板主体11的快速对位，以便于提高组装的效率。第二定位铆柱15的后端沿周向向外突出，并搭接在背板主体11上，第二定位铆柱15通过螺栓连接地侧边框122后，避免第二定位铆柱15向前移动，保证地侧边框122在背板主体11上连接的稳固性。
65.地侧边框122上形成有台阶面，台阶面形成有膜片挂耳(图中未示出)，膜片挂耳用于固定和定位光学膜片3。
66.图8是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示出了支架和支架卡凸。
67.参阅图2至图8，支架13由金属材料冲压弯折形成。支架13沿边框组件12的边缘延伸，支架13包括贴合并固定在边框组件12前端的连接部131、从连接部131的外侧向前延伸的卡合部132以及卡合并限位于卡合部132上的金属弹片133。
68.本实施例中，支架13沿天侧边框121的边缘延伸，支架13的连接部131固定在天侧边框121的承载部1212上。
69.卡合部132上设置有支架卡凸1321，本实施例中，支架卡凸1321凸设在卡合部132的外侧壁上。在一些实施例中，支架卡凸1321凸设在卡合部132的内侧壁上。支架卡凸1321的前部设置为向后倾斜的斜面。
70.金属弹片133上开设有卡孔(图中未标出)，金属弹片133从前向后卡设在卡合部132上，金属弹片133卡合在卡合部132的内外两侧。支架卡凸1321伸入卡孔内，使得卡孔与支架卡凸1321卡合限位，限位金属弹片133从卡合部132上脱落。
71.金属弹片133凸设在卡合部132上，具体地，金属弹片133部分沿背离卡合部132的侧壁的方向凸设在卡合部132上。
72.再次参阅图7，支架13的连接部131向后凸设有定位凸起1311，定位凸起1311伸入并限位于边框组件12的前表面的定位孔1214，以定位支架13和边框组件12，便于支架13和边框组件12在装配时的快速安装。
73.支架13的连接部131和边框组件12通过紧固件连接，具体的，紧固件螺纹连接承载部1212上的螺纹孔，以将支架13固定在天侧边框121上。
74.本实施例中，连接部131弯折形成有两层，使得连接部131的结构强度更高，支架13不容易变形，使整个显示装置的结构更加的稳固。
75.图9是本发明显示装置实施例背板的局部截面图，图中示出了支架和膜片挂耳。
76.再次参阅图4和图9，支架13的连接部131的上表面和地侧边框122的台阶面平齐，用于承载光学膜片3。支架13的连接部131的前表面设置有向前突出的膜片挂耳1312，用于定位光学膜片3。通过连接部131上的膜片挂耳1312和地侧边框122上的膜片挂耳，实现光学膜片3的固定和展开。
77.图10本发明显示装置实施例的中框的截面图。
78.再次参阅图2、图6以及图10，本实施例中，中框4为环状结构；中框4上设置有后端开口的卡槽41，卡槽41与卡合部132相卡合。中框4从前向后通过卡槽41卡合在卡合部132上，以便中框4和背板1的快速安装。
79.本实施例中，中框4于卡槽41的侧周壁开设有凹陷部(图中未标出)；金属弹片133
弹性压合在凹陷部内，限制中框4相对支架13向前移动，中框4和支架13的连接固定不需要使用螺栓等紧固件，实现中框4和支架13的固定以及快速安装。
80.中框4的内侧向内延伸形成有延伸板42，延伸板42位于支架13的前方，用于安装和固定显示面板5。
81.再次参阅图2，本实施例中，灯板2固定于背板主体11的前表面。背板主体11的平板状结构，保证背板主体11加工后的平面度，灯板2贴合于背板主体11的前表面，通过背板主体11对灯板2的支撑作用能够有效的避免灯板2发生变形，保证灯板2的平整度，以使得直下式显示装置具有更好的背光效果。
82.光学膜片3固定于支架13的连接部131的前表面。光学膜片3的边缘位于连接部131的前表面和中框4的延伸板42的后方之间。由于边框组件12向前突出背板主体11，支架13的连接部131贴合并固定在边框组件12的前端，使得光学膜片3位于灯板2的前方，并与灯板2具有间隔。
83.显示面板5固定于中框4上。本实施例中，显示面板5的边缘通过胶带粘贴工艺等方法固定于中框4的延伸板42的前表面，使得显示面板5位于光学膜片3的前方。
84.本实施例中，灯板2贴合于背板主体11的前表面上；光学膜片3固定在连接部131上，使得光学膜片3位于灯板2的前方并与灯板2具有间隔；显示面板5固定于中框4的延伸板42上，使得显示面板5位于光学膜片3的前方，从而使得灯板2位于显示面板5的后方，构成直下式的入光方式。
85.在一个实施例中，光学膜片组3包括一下扩散膜片、一第一棱镜膜片、一第二棱镜膜片及一上扩散膜片。其中，第一棱镜膜片与第二棱镜膜片的棱镜结构垂直交错设置，且第一棱镜膜片、第二棱镜膜片及上扩散膜片依序叠设于下扩散膜片之上。
86.在另一个实施例中，光学膜片组3包括依次设置的下扩散片、棱镜片、反射偏光片以及上扩散片。
87.再次参阅图1和图2，本实施例中，液晶显示面板还包括反射片6，反射片6贴合在灯板2的前表面。
88.本实施例中，紧固件为螺钉或螺栓。
89.本发明中，背板1包括组装在一起的背板主体11、边框组件12以及支架13，使得背板1的各个部件能够单独制造和加工，相对于背板1整个为一体的结构，单个部件的结构更加的简单，且各个部件的制造不会相互影响，从而便于背板1的加工制造，降低背板1的加工难度和成本，从而有效的提高背板1各个部件的尺寸精度。
90.背板1和中框4构成显示装置的支撑结构，支架13的卡合部132和卡槽41的卡合，使得中框4能够快速的安装在背板1上，中框4和背板1的连接简单方便，以便于显示装置的快速安装。
91.虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。