一种纺织纱筒自动化落纱装置的制作方法

本技术涉及纺织加工技术领域，具体而言，涉及一种纺织纱筒自动化落纱装置。


背景技术：

落纱是指在纺织车间中对缠绕纱线成型后的纱筒从纺织设备上取下的过程，该工序一直采用传统的人工方式进行，工作劳动强度大，时常因落纱不及时，造成防止设备停运时间过长而导致产量下降。


技术实现要素：

本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种纺织纱筒自动化落纱装置，所述一种纺织纱筒自动化落纱装置利用操控件控制车身沿着纺纱机移动的同时，控制三自由度移动件配合拔管机构将纺纱机上的成品纱筒取下置于收纳筐内，同时控制插管件将空的纱筒插在纺纱机的纱锭上，该落纱装置一边移动一边进行拔插纱筒的工作，极大的减轻了工人的工作量，同时极大的提升了工作效率，进一步提高了产量。本技术提出了一种纺织纱筒自动化落纱装置，包括：车体，所述车体包括车身、操控件、三自由度移动件、插管件、升降移动件、收纳筐、扶手和侧箱，所述操控件设置于所述车身一侧，所述三自由度移动件设置于所述车身上，所述插管件设置于所述车身靠近所述操控件一侧的顶端，所述升降移动件设置于所述车身的底部，所述收纳筐设置于所述车身内部，所述扶手固定安装于所述车身周侧，所述侧箱设置于所述车身的两端；拔管机构，所述拔管机构包含支撑件、自锁件和夹持件，所述支撑件设置于所述三自由度移动件上，所述自锁件设置于所述支撑件上，所述夹持件均匀设置于所述支撑件上，所述自锁件和所述夹持件互相配合；调节机构，所述调节机构设置于所述拔管机构上，用于调节所述拔管机构的适用范围。另外，根据本技术实施例的一种纺织纱筒自动化落纱装置还具有如下附加的技术特征：在本技术的一些具体实施例中，所述车身内部设置有斜板，所述斜板固定安装于所述车身的内壁，所述斜板设置于所述三自由度移动件的下方。在本技术的一些具体实施例中，所述车身外壁一侧设置有多个导向轮，多个所述导向轮转动安装于所述车身上，多个所述导向轮上下分布设置。在本技术的一些具体实施例中，所述操控件包含箱体和显示器，所述箱体固定安装于所述车身上，所述显示器固定安装于所述箱体上。在本技术的一些具体实施例中，所述箱体内部设置有控制单元，所述箱体内部的控制单元可采用常规的plc控制器、变频器、单片机等元器件。在本技术的一些实施例中，所述升降移动件包含液压缸和万向轮，所述液压缸固定安装于所述车身的内部，所述液压缸的输出端滑动贯穿所述车身的内底部，所述万向轮
固定安装于所述液压缸的输出端。在本技术的一些实施例中，所述液压缸均匀设置于所述车身的内底部。在本技术的一些实施例中，所述收纳筐设置于所述斜板下方。在本技术的一些实施例中，所述侧箱对称设置于所述车身的两端，所述液压缸固定安装于所述侧箱的内底部，所述液压缸的输出端滑动贯穿所述侧箱的内底部。在本技术的一些实施例中，所述车身设置有所述导向轮的一侧靠近满纱筒，所述满纱筒套接于纺纱机的纱锭上。在本技术的一些实施例中，所述支撑件包含l形板、支杆、螺杆和活动板，所述l形板固定安装于所述三自由度移动件靠近纺纱机的一侧，所述支杆转动贯穿于所述l形板的顶部，所述支杆限位安装于所述l形板，所述螺杆固定连接于所述支杆的底端，所述活动板上设置有螺纹孔，所述活动板上的螺纹孔和所述螺杆螺纹配合，所述自锁件包含外壳、导向棘齿、旋转棘齿、被动棘齿、顶杆、第一弹簧、底杆和限位块，所述外壳固定安装于所述l形板的顶部，所述导向棘齿圆周阵列设置于所述外壳内底部，多个所述导向棘齿之间设置有等间距的导向槽，所述旋转棘齿滑动安装于多个所述导向棘齿之间，所述被动棘齿设置于所述外壳内部，所述被动棘齿和所述旋转棘齿配合，所述被动棘齿和所述导向棘齿配合，所述顶杆的底端固定安装于所述被动棘齿上，所述顶杆的顶端滑动贯穿所述外壳的顶部，所述第一弹簧套接于所述顶杆位于所述外壳内的部分，所述底杆固定安装于所述旋转棘齿的底端，所述底杆滑动贯穿所述外壳的底部，所述底杆的底端固定设置有所述限位块，所述夹持件包含直连杆、l形连杆、卡块、防滑垫、弧形槽、定位罩和第二弹簧，所述直连杆的一端铰接于所述底杆的顶部侧壁，所述直连杆圆周阵列设置于所述底杆的周侧，所述直连杆的另一端铰接于所述l形连杆的顶端，所述l形连杆滑动贯穿所述活动板，所述l形连杆远离所述直连杆的一端铰接有所述卡块，所述卡块呈弧形设计，所述卡块远离所述l形连杆的一侧固定安装有所述防滑垫，所述防滑垫远离所述卡块的一侧设置有倾斜设计的弧形槽，所述定位罩滑动套接于所述底杆的底部，所述l形连杆靠近所述卡块的一端滑动贯穿所述定位罩的侧壁，所述第二弹簧套接于所述底杆位于所述定位罩底部的一端。在本技术的一些实施例中，所述调节机构包含支撑块、转动杆、锥齿轮和双头电机，所述支撑块对称固定安装于所述l形板顶端，所述转动杆转动贯穿对称设置的所述支撑块，所述锥齿轮对称传动连接于所述转动杆上，所述锥齿轮远离所述转动杆的一端传动连接于所述支杆的顶端，所述双头电机传动安装于所述转动杆上。根据本技术实施例的一种纺织纱筒自动化落纱装置，利用操控件控制车身沿着纺纱机移动的同时，控制三自由度移动件配合拔管机构将纺纱机上的成品纱筒取下置于收纳筐内，同时控制插管件将空的纱筒插在纺纱机的纱锭上，该落纱装置一边移动一边进行拔插纱筒的工作，极大的减轻了工人的工作量，同时极大的提升了工作效率，进一步提高了产量。本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使
用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1是根据本技术实施例的一种纺织纱筒自动化落纱装置的整体示意图；图2是根据本技术实施例的图1中a的放大示意图；图3是根据本技术实施例的车体的整体结构示意图；图4是根据本技术实施例的车体的侧视面结构示意图；图5是根据本技术实施例的升降移动件的结构示意图；图6是根据本技术实施例的拔管机构的结构示意图；图7是根据本技术实施例的支撑件的结构示意图；图8是根据本技术实施例的自锁件的爆炸图；图9是根据本技术实施例的外壳和导向棘齿的局部仰视面结构示意图；图10是根据本技术实施例的外壳和导向棘齿的局部俯视面结构示意图；图11是根据本技术实施例的自锁件的锁止状态结构关系示意图；图12是根据本技术实施例的自锁件的解锁状态结构关系示意图；图13是根据本技术实施例的自锁件的锁止和解锁过程转换结构关系示意图；图14是根据本技术实施例的夹持件的夹紧时结构示意图；图15是根据本技术实施例的夹持件的局部结构示意图；图16是根据本技术实施例的调节机构的结构示意图。图标：100-车体；110-车身；111-斜板；112-导向轮；120-操控件；121-箱体；122-显示屏；130-三自由度移动件；140-插管件；150-升降移动件；151-液压缸；152-万向轮；160-收纳筐；170-扶手；180-侧箱；190-满纱筒；200-拔管机构；210-支撑件；211-l形板；212-支杆；213-螺杆；214-活动板；220-自锁件；221-外壳；222-导向棘齿；223-旋转棘齿；224-被动棘齿；225-顶杆；226-第一弹簧；227-底杆；228-限位块；230-夹持件；231-直连杆；232-l形连杆；233-卡块；234-防滑垫；235-弧形槽；236-定位罩；237-第二弹簧；300-调节机构；310-支撑块；320-转动杆；330-锥齿轮；340-双头电机。
具体实施方式
下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行描述。为使本技术实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。下面参考附图描述根据本技术实施例的一种纺织纱筒自动化落纱装置。如图1-图11所示，根据本技术实施例的一种纺织纱筒自动化落纱装置，包括：车体100、拔管机构200和调节机构300。拔管机构200设置在车体100上，调节机构300设置在拔管机构200上，调节机构300和拔管机构200配合，车体100用于对整个设备进行支撑，拔管机构200利用三自由度移动件
130的上下升降功能以及前后左右移动功能将满纱筒190从纺纱机的纱锭上取下并放置到收纳箱160内，调节机构300对拔管机构200进行局部调节，使得拔管机构200可以适用口径大小范围更广的纱筒。根据本技术的一些实施例，如图1-图16所示，车体100包括车身110、操控件120、三自由度移动件130、插管件140、升降移动件150、收纳筐160、扶手170和侧箱180，操控件120设置于车身110一侧，三自由度移动件130设置于车身110上，可进行上下、左右和前后方向位移，插管件140设置于车身110靠近操控件120一侧的顶端，对空的纱锭进行插接空的纱筒工作，升降移动件150设置于车身110的底部，收纳筐160设置于车身110内部，扶手170固定安装于车身110周侧，便于工人操控车身110，侧箱180设置于车身110的两端，车身110内部设置有斜板111，斜板111固定安装于车身110的内壁，斜板111设置于三自由度移动件130的下方，车身110外壁一侧设置有多个导向轮112，多个导向轮112转动安装于车身110上，多个导向轮112上下分布设置，多个导向轮112配合纺纱机上的导轨可使得车身110沿着固定轨迹位移，操控件120包含箱体121和显示屏122，箱体121固定安装于车身110上，显示屏122固定安装于箱体121上，箱体121内部设置有控制单元，箱体121内部的控制单元可采用常规的plc控制器、变频器、单片机等元器件，对该装置的所有电、气元件进行控制，使得整个落纱装置基本实现智能化、自动化，升降移动件150包含液压缸151和万向轮152，液压缸151固定安装于车身110的内部，液压缸151的输出端滑动贯穿车身110的内底部，万向轮152固定安装于液压缸151的输出端，使得车身110受液压缸151作用可以升降，便于使得车身110通过导向轮112安装在纺纱机上，同时使得万向轮152脱离地面，液压缸151均匀设置于车身110的内底部，收纳筐160设置于斜板111下方，便于收取满纱筒190，同时倾斜设计的斜板111使得满纱筒190尽可能的减少下落过程中受到的撞击力，减小满纱筒190上缠绕好的纱线受到破坏的可能性，侧箱180对称设置于车身110的两端，液压缸151固定安装于侧箱180的内底部，液压缸151的输出端滑动贯穿侧箱180的内底部，车身110设置有导向轮112的一侧靠近满纱筒190，满纱筒190套接于纺纱机的纱锭上。需要说明的是，所述箱体121内部设置的控制单元、三自由度移动件130和插管件140采用现有技术中的成熟产品，具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体的选型计算方法采用本领域现有技术，故而不再详细赘述。在相关技术中，对纺纱机上的纱筒进行落纱工作的时候，采用的落纱小车往往一边移动一边通过倾斜设计的旋转的转盘对纱锭上的纱筒进行收取，利用转盘的旋转，使得纱筒呈抛物线轨迹抛入收集箱或者收集袋中，此种操作首先极易对纱锭造成损伤，其次纱筒被抛向收集处，极易使纱筒上原本缠绕好的纱线被撞击散乱，对后续工艺带来一定程度上的损失。根据本技术的一些实施例，如图6-图15所示，支撑件210包含l形板211、支杆212、螺杆213和活动板214，l形板211固定安装于三自由度移动件130靠近纺纱机的一侧（具体安装于具备升降功能的一端），支杆212转动贯穿于l形板211的顶部，支杆212限位安装于l形板211，使得支杆212只能转动不能升降，螺杆213固定连接于支杆212的底端（螺杆213底端可安装限位部件，螺杆213长度大于其上活动板214的行程距离时可不安装限位部件），使得螺杆213跟随支杆212转动，活动板214上设置有螺纹孔，活动板214上的螺纹孔和螺杆213螺纹配合，使得螺杆213转动的时候带动活动板214上下位移，自锁件220包含外壳221、导向棘
齿222、旋转棘齿223、被动棘齿224、顶杆225、第一弹簧226、底杆227和限位块228，外壳221固定安装于l形板211的顶部，导向棘齿222圆周阵列设置于外壳221内底部，多个导向棘齿222之间设置有等间距的导向槽，旋转棘齿223滑动安装于多个导向棘齿222之间，被动棘齿224设置于外壳221内部，被动棘齿224和旋转棘齿223配合，被动棘齿224和导向棘齿222配合，顶杆225的底端固定安装于被动棘齿224上，顶杆225的顶端滑动贯穿外壳221的顶部（露出部分较长，避免顶杆225收缩到外壳221内部），第一弹簧226套接于顶杆225位于外壳221内的部分，底杆227固定安装于旋转棘齿223的底端，底杆227滑动贯穿外壳221的底部，底杆227的底端固定设置有限位块228，夹持件230包含直连杆231、l形连杆232、卡块233、防滑垫234、弧形槽235、定位罩236和第二弹簧237，直连杆231的一端铰接于底杆227的顶部侧壁，直连杆231圆周阵列设置于底杆227的周侧，直连杆231的另一端铰接于l形连杆232的顶端，l形连杆232滑动贯穿活动板214（且贯穿处具有一定长度的槽，便于l形连杆232位移），l形连杆232远离直连杆231的一端铰接有卡块233（铰接设计，使得卡块233可以具备一定角度的上下方向的浮动，便于卡住不同形状的纱筒），卡块233呈弧形设计（使得多个卡块233互相靠近到一定程度后互相抵住，即卡块233向着被夹持物体的径向发生的位移距离有限，避免被夹持物受到破坏），卡块233远离l形连杆232的一侧固定安装有防滑垫234，防滑垫234远离卡块233的一侧设置有倾斜设计的弧形槽235（使得被夹持物被夹持的更加牢固，且被夹持物和卡块233之间具备了一定的缓冲），定位罩236滑动套接于底杆227的底部，l形连杆232靠近卡块233的一端滑动贯穿定位罩236的侧壁（使得l形连杆232在向着被夹持物的径向发生位移的时候方向被限定，不会发生上下起伏，只能径向移动），第二弹簧237套接于底杆227位于定位罩236底部的一端，进一步给底杆227施加向下的弹力，促进底杆227下降。需要说明的是，导向棘齿222的齿牙设计为大小两种，其中大齿牙的周向弧长为小齿牙周向弧长的两倍，另外圆周设计的导向棘齿222之间的导向槽的周向弧长为单个导向棘齿222周向弧长的三分之一，且大齿牙靠近小齿牙的一端设计有周向弧长和导向槽周向弧长相同的凹槽，导向棘齿222底端设计有环形的限位体，此限位体的内径和导向棘齿222大齿牙的内径相同。进一步需要说明的是，旋转棘齿223的侧壁上周向设计有凸起，此凸起周向弧长和导向槽以及凹槽的周向弧长相等，且此凸起的数量和导向槽以及凹槽之和相等，即使得旋转棘齿223依靠其侧壁上的凸起可以滑动于导向棘齿222上。更进一步需要说明的是，被动棘齿224的齿牙径向突出于其本体，且被动棘齿224的齿牙的斜面和旋转棘齿223齿牙的斜面互相配合（旋转棘齿223为双斜面齿牙，导向棘齿222和被动棘齿224均为单斜面齿牙），同时被动棘齿224的齿牙的斜面和导向棘齿222的大小齿牙的斜面均配合（旋转棘齿223的侧壁贴合于导向棘齿222的内壁，被动棘齿224的侧壁直径和旋转棘齿223的侧壁直径相同，被动棘齿224的齿牙侧壁贴合于外壳221的内壁），其中被动棘齿224的齿牙周向弧长和旋转棘齿223的齿牙单斜面一侧的周向弧长相同，被动棘齿224的齿牙周向弧长和导向槽的周向弧长相同。可以理解的是，因为旋转棘齿223的侧壁贴合于导向棘齿222的内壁，故受到旋转棘齿223侧壁上的凸起的作用，使得旋转棘齿223不会从外壳221中脱落，且旋转棘齿223侧壁上的凸起的底部设计为弧形，便于旋转棘齿223向上移动出导向棘齿222的范围后还能回到导向棘齿222内。
由此，该一种纺织纱筒自动化落纱装置，在对纱筒进行收取的时候，利用三自由度移动件130，使得整个拔管机构200移动到需要收取的纱筒即满纱筒190的上方（此时的卡块233互相远离），利用操控件120控制整个拔管机构200下降，使得底杆227抵触到满纱筒190的顶端，此时操控件120继续控制整个拔管机构200下降一个短行程，故而此时的底杆227相对于满纱筒190而言为上升动作，继而带动旋转棘齿223沿着固定在外壳221内壁上的导向棘齿222发生向上的位移，当旋转棘齿223触碰到被动棘齿224的时候，将推动被动棘齿224在外壳221内上升，而当被动棘齿224在上升过程中脱离了导向棘齿222之间的导向槽的限制之后，因为旋转棘齿223的齿牙和被动棘齿224的齿牙配合，且被动棘齿224的齿牙周向弧长和旋转棘齿223的齿牙单斜面一侧的周向弧长相同，这就使得在继续上升的过程中，被动棘齿224挤压第一弹簧226，同时受旋转棘齿223的单斜面迫使被动棘齿224发生转动，两者之间的齿牙发生错位，在此过程中，因为底杆227相对于l形板211和满纱筒190是上升动作，故传递给铰接于其上的直连杆231向上和径向向着底杆227轴线方向的力，而因为l形连杆232受限于定位罩236以及l形连杆232铰接于直连杆231上，故而此时直连杆231将迫使l形连杆232发生向底杆227轴线方向的径向位移，继而带动多个卡块233互相靠近，完成对此时处于多个卡块233径向范围内的满纱筒190的卡紧动作，操控件120内的控制单元设计此行程为使得被动棘齿224发生转动错位即可，回看此时的被动棘齿224，受旋转棘齿223的上升作用和第一弹簧226的弹性作用迫使其发生转动错牙，此时的操控件120控制三自由度移动件130上的升降部件上升，即使得l形板211带动外壳221上升，此时满纱筒190被夹持，跟随上升，而当满纱筒190脱离纺纱机上的纱锭之后，此时的满纱筒190、夹持件230和底杆227受重力作用，相对于活动板214、l形板211发生下降动作，而底杆227固定在旋转棘齿223底端，故带动旋转棘齿223落向导向棘齿222范围内（旋转棘齿223外壁上的凸起底部弧形设计，便于其落下），同时，第一弹簧226的弹性作用将推动被动棘齿224下降，使得此时的被动棘齿224的齿牙抵住导向棘齿222的大齿牙，下落过程受旋转棘齿223被导向棘齿222底端的环形限位体限制而停止，紧接着操控件120继续控制三自由度移动件130，带着被夹持的满纱筒190移动到斜板111上方，此时控制满纱筒190下降抵住斜板111，继续下降一个长行程，此时l形板211带动外壳221下降，将使得外壳221内的被动棘齿224受到来自于底杆227传递给旋转棘齿223的向上的力，使得被动棘齿224相对于外壳221发生向上的位移，同理，受第一弹簧226向下的弹力和旋转棘齿223向上的推力的作用，被动棘齿224再一次发生转动错位，此时操控件120控制三自由度移动件130向上位移，继而同样的，受重力作用被动棘齿224和旋转棘齿223下落向导向棘齿222内，此时的被动棘齿224的齿牙因为错位的原因，进入到导向槽内，即被动棘齿224的下落行程大于上一次下落的行程，可以理解的，此时的底杆227下降行程最长，即从上一次下落时是带动夹持件230保持夹紧状态，继而此时因为下落行程变长，则使得卡块233被迫互相远离，产生解锁状态，使得满纱筒190从拔管机构200上脱落，继而顺着斜板111下滑向收纳筐160内，此种设计，避免了对纱锭造成损害，同时使得满纱筒190上的纱线尽可能的受到保护。相关技术中，对纱筒的夹持直径有限，导致只能适用于很小部分的纱筒，造成使用局限性较大，不利于该设备的推广、使用。根据本技术的一些实施例，如图10-图16所示，调节机构300包含支撑块310、转动杆320、锥齿轮330和双头电机340，支撑块310对称固定安装于l形板211顶端，转动杆320转
动贯穿对称设置的支撑块310，锥齿轮330对称传动连接于转动杆320上，锥齿轮330远离转动杆320的一端传动连接于支杆212的顶端，双头电机340传动安装于转动杆320上。需要说明的是，双头电机340为步进电机。由此，当使用不同口径的纱筒时，通过控制双头电机340在正反方向上转动，带动转动杆320转动，继而使得锥齿轮330带动固定在支杆212底端的螺杆213发生转动，继而进一步使得和螺杆213螺纹配合的活动板214发生上下方向的位移，当活动板214上移时，活动板214触碰到直连杆231靠近l形连杆232的一端，此时的直连杆231受到向上的作用力，以自身和底杆227铰接处为轴发生向上的转动，即直连杆231的底端径向直径变大，可以理解的是，此时的l形连杆232将带动卡块233向着远离底杆227的方向移动，即卡块233之间互相远离，此时的多个卡块233之间的径向直径变大，反之，活动板214向下位移的时候，受l形连杆232、定位罩236的重力作用，以及l形连杆232贯穿活动板214的槽，使得l形连杆232下降，同时带动直连杆231以其和底杆227之间的铰接点为轴发生向下的旋转，继而带动l形连杆232和卡块233向着靠近底杆227的方向发生位移，可以理解的是，此时多个卡块233之间为互相靠近，即此时的卡块233径向直径变小，此种设计使得多个卡块233之间的径向直径发生变化，可以适用于不同口径的纱筒，进一步使得该装置的适用范围增加。具体的，一种纺织纱筒自动化落纱装置的工作原理：使用的时候，利用操控件120控制液压缸151将整个车身110升起，工人推动车身110贴向纺纱机，再利用液压缸151使得车身110下降，使得导向轮112和纺纱机上的导轨配合，通过操控件120控制该装置进行对满纱筒190的收取以及利用插管件140将空的纱筒插到纺纱机上的纱锭上，以完成拔管、插管的工作，具体的，在对纱筒进行收取的时候，利用三自由度移动件130，使得整个拔管机构200移动到需要收取的纱筒即满纱筒190的上方（此时的卡块233互相远离），利用操控件120控制整个拔管机构200下降，使得底杆227抵触到满纱筒190的顶端，此时操控件120继续控制整个拔管机构200下降一个短行程，故而此时的底杆227相对于满纱筒190而言为上升动作，继而带动旋转棘齿223沿着固定在外壳221内壁上的导向棘齿222发生向上的位移，当旋转棘齿223触碰到被动棘齿224的时候，将推动被动棘齿224在外壳221内上升，而当被动棘齿224在上升过程中脱离了导向棘齿222之间的导向槽的限制之后，因为旋转棘齿223的齿牙和被动棘齿224的齿牙配合，且被动棘齿224的齿牙周向弧长和旋转棘齿223的齿牙单斜面一侧的周向弧长相同，这就使得在继续上升的过程中，被动棘齿224挤压第一弹簧226，同时受旋转棘齿223的单斜面迫使被动棘齿224发生转动，两者之间的齿牙发生错位，在此过程中，因为底杆227相对于l形板211和满纱筒190是上升动作，故传递给铰接于其上的直连杆231向上和径向向着底杆227轴线方向的力，而因为l形连杆232受限于定位罩236以及l形连杆232铰接于直连杆231上，故而此时直连杆231将迫使l形连杆232发生向底杆227轴线方向的径向位移，继而带动多个卡块233互相靠近，完成对此时处于多个卡块233径向范围内的满纱筒190的卡紧动作，操控件120内的控制单元设计此行程为使得被动棘齿224发生转动错位即可，回看此时的被动棘齿224，受旋转棘齿223的上升作用和第一弹簧226的弹性作用迫使其发生转动错牙，此时的操控件120控制三自由度移动件130上的升降部件上升，即使得l形板211带动外壳221上升，此时满纱筒190被夹持，跟随上升，而当满纱筒190脱离纺纱机上的纱锭之后，此时的满纱筒190、夹持件230和底杆227受重力作用，相对于活动板214、l形板211发生下降动作，而底杆227固定在旋转棘齿223底端，故带动旋转棘齿223落向
导向棘齿222范围内（旋转棘齿223外壁上的凸起底部弧形设计，便于其落下），同时，第一弹簧226的弹性作用将推动被动棘齿224下降，使得此时的被动棘齿224的齿牙抵住导向棘齿222的大齿牙，下落过程受旋转棘齿223被导向棘齿222底端的环形限位体限制而停止，紧接着操控件120继续控制三自由度移动件130，带着被夹持的满纱筒190移动到斜板111上方，此时控制满纱筒190下降抵住斜板111，继续下降一个长行程，此时l形板211带动外壳221下降，将使得外壳221内的被动棘齿224受到来自于底杆227传递给旋转棘齿223的向上的力，使得被动棘齿224相对于外壳221发生向上的位移，同理，受第一弹簧226向下的弹力和旋转棘齿223向上的推力的作用，被动棘齿224再一次发生转动错位，此时操控件120控制三自由度移动件130向上位移，继而同样的，受重力作用被动棘齿224和旋转棘齿223下落向导向棘齿222内，此时的被动棘齿224的齿牙因为错位的原因，进入到导向槽内，即被动棘齿224的下落行程大于上一次下落的行程，可以理解的，此时的底杆227下降行程最长，即从上一次下落时是带动夹持件230保持夹紧状态，继而此时因为下落行程变长，则使得卡块233被迫互相远离，产生解锁状态，使得满纱筒190从拔管机构200上脱落，继而顺着斜板111下滑向收纳筐160内，完成纱筒的收取工作，当使用不同口径的纱筒时，通过控制双头电机340在正反方向上转动，带动转动杆320转动，继而使得锥齿轮330带动固定在支杆212底端的螺杆213发生转动，继而进一步使得和螺杆213螺纹配合的活动板214发生上下方向的位移，当活动板214上移时，活动板214触碰到直连杆231靠近l形连杆232的一端，此时的直连杆231受到向上的作用力，以自身和底杆227铰接处为轴发生向上的转动，即直连杆231的底端径向直径变大，可以理解的是，此时的l形连杆232将带动卡块233向着远离底杆227的方向移动，即卡块233之间互相远离，此时的多个卡块233之间的径向直径变大，反之，活动板214向下位移的时候，受l形连杆232、定位罩236的重力作用，以及l形连杆232贯穿活动板214的槽，使得l形连杆232下降，同时带动直连杆231以其和底杆227之间的铰接点为轴发生向下的旋转，继而带动l形连杆232和卡块233向着靠近底杆227的方向发生位移，可以理解的是，此时多个卡块233之间为互相靠近，即此时的卡块233径向直径变小，此种设计使得多个卡块233之间的径向直径发生变化，可以适用于不同口径的纱筒。需要说明的是，显示屏122、三自由度移动件130、液压缸151、万向轮152、螺杆213、第一弹簧226、第二弹簧237、锥齿轮330和双头电机340具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体的选型计算方法采用本领域现有技术，故而不再详细赘述。以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。