铅酸电池板梳直与末端切除系统的制作方法

1.本发明提供一种铅酸电池板梳直与末端切除系统，属于高端装备制造领域，主要用于铅酸电池板的排管穿套工作。


背景技术：

2.铅酸电池板呈栅栏形状，栅栏首端由电池板连接在一起。铸造时，为防止栅栏杆条弯曲变形，栅栏杆条的末端也由横向板条连接在一起，并且栅栏杆条的首端电池板留有起保护作用的待切除的保护边料。铅酸电池板的各栅栏杆条中部朝着两侧相邻杆条方向各伸出1件半圆形凸耳、且所有半圆形凸耳均位于与各栅栏杆条轴线的所在平面重合的同一平面内，同一栅栏杆条上朝着两侧伸出的2件半圆形凸耳在栅栏杆条的轴线方向上不重合、且各栅栏杆条朝着同一方向伸出的半圆形凸耳的圆心均位于同1条垂直于栅栏杆条轴线的直线上。铅酸电池板的每一根栅栏杆条上均需套装一条呈管状的保护管，各保护管的条数与铅酸电池板的栅栏杆条数量相等，所有保护管相互平行、且均位于同一平面内，从而构成“排管”形状。
3.铸造后，尽管栅栏杆条末端由横向板条连接，但杆条仍有一定的弯曲变形，因此需首先将杆条进行梳直，待切除杆条末端的横向板条后，方可将排管穿套在铅酸电池板的栅栏杆条上。最后，再将杆条首端的电池板保护边料予以切除。
4.目前，铅酸电池板从栅栏杆条的梳直、杆条末端横向板条的切除、排管穿套在杆条上一直到电池板首端保护边料的切除等各项工作均由人工来完成，劳动力占用量大、劳动强度高、效率低，且人工操作的差异性大，工作环境恶劣。
5.综观高端装备制造行业现状，急需一种自动化程度高、梳直效率高、占用劳动力少，且梳直精度高、切除整齐的铅酸电池板梳直与末端切除系统。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种能够克服现有高端装备制造行业所存在的问题，不仅自动化程度高、梳直效率高、占用劳动力少，且梳直精度高、切除整齐的铅酸电池板梳直与末端切除系统。
7.其技术方案为：包括梳直与末端切除装置以及支撑和装夹工件的机架、定位板和夹紧装置，其中机架包括底架、支腿ⅰ、u形架ⅰ、横梁、纵梁、安装板ⅰ、安装板ⅱ和支板，呈正4棱柱框架结构的底架的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个u形凸起、且u形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽，2个凹槽内各固定有1件支腿ⅰ，2件支腿ⅰ均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线，底架朝上的设有u形凸起的2条框架棱线中部远离支腿ⅰ的一侧上方各固定有1件u形架ⅰ，2件u形架ⅰ的u形开口朝下、且u形平面相互平行，2件u形架ⅰ的同1条u形侧边之间的u形开口端和u形底边处各固定有1件横梁，4件横梁均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，2件u
形架ⅰ远离支腿ⅰ一侧的2条u形侧边之间、位于2件横梁之间还固定有2件横梁，固定于2件u形架ⅰ之间的、且位于u形开口处的2件横梁中部之间固定有1件纵梁，位于2件u形架ⅰ远离支腿ⅰ一侧的u形侧边之间的u形开口端和u形底边处的2件横梁远离支腿ⅰ的一侧各固定有2件安装板ⅰ，各安装板ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，位于2件u形架ⅰ靠近支腿ⅰ一侧的u形底边处的1件横梁靠近支腿ⅰ的一侧也固定有2件安装板ⅰ，各安装板ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，底架朝上的设有u形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件u形架ⅰ的u形内各固定有1件安装板ⅱ，2件安装板ⅱ的板面垂直于底架朝上的框架平面、且平行于底架的长度较长的框架棱线，位于2件u形架ⅰ靠近支腿ⅰ一侧的u形侧边之间的u形开口端处的1件横梁靠近支腿ⅰ的一侧固定有2件支板，2件支板朝着上方、且靠近支腿ⅰ的方向伸出，2件支板朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架朝上的框架平面；呈矩形平板形状的定位板的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳ⅰ，2件凸耳ⅰ的矩形截面长边均平行于定位板板面、平行于定位板垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板垂直于长度方向的对称面对称布置，2件凸耳ⅰ相互之间的内侧板面与远离凸耳ⅰ所在的定位板长边一侧的2件凸耳ⅰ板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板垂直于长度方向的对称面之间构成的锐角为20
°±5°
，定位板通过远离凸耳ⅰ一侧的板面固定在机架的2件支板朝上的边线上，定位板垂直于长度方向的对称面与机架的底架垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合、且定位板伸出有凸耳ⅰ一侧的长边位于靠近机架的u形架ⅰ一侧；夹紧装置包括退料导轨、退料滑块、夹紧气缸、夹紧板和手指气缸，2件退料导轨分别固定在机架的支腿ⅰ上、且退料导轨上方各装有1件退料滑块，2件夹紧气缸的缸体安装在退料滑块上、且夹紧气缸的缸杆均朝着垂直于退料导轨的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸的缸杆末端各固定有1件夹紧板，2件手指气缸的缸体分别安装在2件夹紧板上方，手指气缸的2件夹持手指上下布置、且均朝着另1件手指气缸的方向向内伸出；梳直与末端切除装置包括梳直装置和末端切除装置，其中梳直装置包括梳直导轨、推进气缸、梳直滑块、梳直气缸、梳板和梳刀，梳直导轨和推进气缸的缸体安装在输送与装夹装置的机架的纵梁上，推进气缸位于靠近支板的一端、且推进气缸的缸杆朝着远离支板的方向伸出，梳直滑块安装在梳直导轨上、且梳直滑块靠近推进气缸的一端端面固定在推进气缸的缸杆末端，梳直气缸的缸体安装在梳直滑块的上平面，梳板中部固定在梳直气缸的缸杆向上伸出的末端，梳板的长度方向垂直于梳直导轨的长度方向、且垂直于梳直气缸缸杆的伸出方向，呈圆柱形的梳刀一端设有呈圆锥形状的齿尖，多件梳刀通过圆柱端固定在梳板的上平面、且各梳刀的圆柱段轴线垂直于梳板的上平面，各梳刀均沿着梳板的长度方向排列、且中间的梳刀轴线位于输送与装夹装置的机架的底架垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面内；末端切除装置包括切除导轨、末切组件和定刀组件，2件切除导轨分别安装在输送与装夹装置的机架的2件u形架ⅰ远离支板的u形侧边外表面，末切组件包括末切气缸、末端切刀、凸耳ⅲ、凸耳ⅳ、末切滑块、压条、导杆ⅰ、压条弹簧和挡圈，2件末切气缸的缸体分别安装在固定于输送与装夹装置的机架的u形架ⅰ远离支板一侧的u形底边处的横梁与u形架ⅰ装有切除导轨的平面位于同一平面内的侧面上的2件安装板ⅰ上、且末切气缸的缸杆朝着底架的方向伸出，呈矩形平板形状的末端切刀的1条长边倒角构成刀刃，末端切刀与刀刃位于同一平面内的板面上沿着末端切刀的长度方向固定有2件凸耳ⅲ、且2件凸耳ⅲ相对于末端切刀通过长度方
向中心的横截面对称布置，末端切刀板面上的2件凸耳ⅲ之间固定有2件设有圆孔的凸耳ⅳ，2件凸耳ⅳ的圆孔轴线相互平行、且位于平行于末端切刀板面的同一平面内，2件凸耳ⅳ的圆孔轴线与末端切刀的长度方向垂直、且相对于末端切刀通过长度方向中心的横截面对称布置，末端切刀长度方向的两端各固定有1件末切滑块、并通过2件末切滑块安装在固定于输送与装夹装置的机架的2件u形架ⅰ远离支板的u形侧边外表面上的2件切除导轨上，末端切刀的刀刃朝着底架方向、且凸耳ⅲ相对于末端切刀位于靠近支板一侧，末端切刀板面上的2件凸耳ⅲ分别固定在末切气缸的缸杆末端，压条一侧的板面上垂直伸出2件导杆ⅰ，2件导杆ⅰ轴线相互平行、且之间的距离等于末端切刀板面上的2件凸耳ⅳ的圆孔轴线之间的距离，2件导杆ⅰ上各套装1件压条弹簧后的伸出端分别从末端切刀的刀刃一侧插入末端切刀板面上的2件凸耳ⅳ的圆孔内、且2件导杆ⅰ穿过凸耳ⅳ后的伸出端各固定1件挡圈，定刀组件包括定刀气缸、定刀和定刀滑块，2件定刀气缸的缸体分别安装在固定于输送与装夹装置的机架的u形架ⅰ的u形开口处的横梁与u形架ⅰ装有切除导轨的平面位于同一平面内的侧面上的2件安装板ⅰ上、且定刀气缸的缸杆朝着远离底架的方向伸出，定刀的一侧面设有多个直径等于工件的栅栏杆条直径的半圆形凹槽、且半圆形凹槽的轴线方向垂直于定刀的长度方向，定刀两端均固定有定刀滑块、并通过2件定刀滑块安装在切除导轨上，定刀的半圆形凹槽朝着远离底架的方向、且定刀位于末端切刀与底架之间。
8.本发明在现有技术基础上，机架的底架呈正4棱柱框架结构，底架的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个u形凸起、且u形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽；2个凹槽内各固定有1件支腿ⅰ，2件支腿ⅰ均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线；底架朝上的设有u形凸起的2条框架棱线中部远离支腿ⅰ的一侧上方各固定有1件u形架ⅰ，2件u形架ⅰ的u形开口朝下、且u形平面相互平行；2件u形架ⅰ的同1条u形侧边之间的u形开口端和u形底边处各固定有1件横梁，4件横梁均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；2件u形架ⅰ远离支腿ⅰ一侧的2条u形侧边之间、位于2件横梁之间还固定有2件横梁，固定于2件u形架ⅰ之间的、且位于u形开口处的2件横梁中部之间固定有1件纵梁；位于2件u形架ⅰ远离支腿ⅰ一侧的u形侧边之间的u形开口端和u形底边处的2件横梁远离支腿ⅰ的一侧各固定有2件安装板ⅰ，各安装板ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；位于2件u形架ⅰ靠近支腿ⅰ一侧的u形底边处的1件横梁靠近支腿ⅰ的一侧也固定有2件安装板ⅰ，各安装板ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；底架朝上的设有u形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件u形架ⅰ的u形内各固定有1件安装板ⅱ，2件安装板ⅱ的板面垂直于底架朝上的框架平面、且平行于底架的长度较长的框架棱线；位于2件u形架ⅰ靠近支腿ⅰ一侧的u形侧边之间的u形开口端处的1件横梁靠近支腿ⅰ的一侧固定有2件支板，2件支板朝着上方、且靠近支腿ⅰ的方向伸出，2件支板朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架朝上的框架平面。定位板呈矩形平板形状，定位板的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳ⅰ，2件凸耳ⅰ的矩形截面长边均平行于定位板板面、平行于定位板垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板垂直于长度方向的对称面对称布置；2件凸耳ⅰ相互之间的内侧板面与远离凸耳ⅰ所在的定位板长边一侧的2件凸耳ⅰ板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板垂直于长度方向的对称面之间构成的锐
角为20
°±5°
；定位板通过远离凸耳ⅰ一侧的板面固定在机架的2件支板朝上的边线上，定位板垂直于长度方向的对称面与机架的底架垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合，且定位板伸出有凸耳ⅰ一侧的长边位于靠近机架的u形架ⅰ一侧；夹紧装置的2件退料导轨分别固定在机架的支腿ⅰ上、且退料导轨上方各装有1件退料滑块；2件夹紧气缸的缸体安装在退料滑块上、且夹紧气缸的缸杆均朝着垂直于退料导轨的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸的缸杆末端各固定有1件夹紧板；2件手指气缸的缸体分别安装在2件夹紧板上方，手指气缸的2件夹持手指上下布置、且均朝着另1件手指气缸的方向向内伸出。梳直与末端切除装置的梳直装置的梳直导轨和推进气缸的缸体安装在机架的纵梁上，推进气缸位于靠近支板的一端、且推进气缸的缸杆朝着远离支板的方向伸出；梳直滑块安装在梳直导轨上、且梳直滑块靠近推进气缸的一端端面固定在推进气缸的缸杆末端，梳直气缸的缸体安装在梳直滑块的上平面，梳板中部固定在梳直气缸的缸杆向上伸出的末端，梳板的长度方向垂直于梳直导轨的长度方向、且垂直于梳直气缸缸杆的伸出方向；呈圆柱形的梳刀一端设有呈圆锥形状的齿尖，多件梳刀通过圆柱端固定在梳板的上平面、且各梳刀的圆柱段轴线垂直于梳板的上平面，各梳刀均沿着梳板的长度方向排列、且中间的梳刀轴线位于机架的底架垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面内。末端切除装置的2件切除导轨分别安装在机架的2件u形架ⅰ远离支板的u形侧边外表面；末切组件的2件末切气缸的缸体分别安装在2件安装板ⅰ上，安装板ⅰ固定在机架的u形架ⅰ远离支板一侧的u形底边处的横梁远离支板一侧的侧面上、且与u形架ⅰ装有切除导轨的平面位于同一平面内，末切气缸的缸杆朝着底架的方向伸出；呈矩形平板形状的末端切刀的1条长边倒角构成刀刃，末端切刀与刀刃位于同一平面内的板面上沿着末端切刀的长度方向固定有2件凸耳ⅲ、且2件凸耳ⅲ相对于末端切刀通过长度方向中心的横截面对称布置；末端切刀板面上的2件凸耳ⅲ之间固定有2件设有圆孔的凸耳ⅳ，2件凸耳ⅳ的圆孔轴线相互平行、且位于平行于末端切刀板面的同一平面内，2件凸耳ⅳ的圆孔轴线与末端切刀的长度方向垂直、且相对于末端切刀通过长度方向中心的横截面对称布置；末端切刀长度方向的两端各固定有1件末切滑块、并通过2件末切滑块安装在固定于机架的2件u形架ⅰ远离支板的u形侧边外表面上的2件切除导轨上，末端切刀的刀刃朝着底架方向、且凸耳ⅲ相对于末端切刀位于靠近支板一侧，末端切刀板面上的2件凸耳ⅲ分别固定在末切气缸的缸杆末端；压条一侧的板面上垂直伸出2件导杆ⅰ，2件导杆ⅰ轴线相互平行、且之间的距离等于末端切刀板面上的2件凸耳ⅳ的圆孔轴线之间的距离，2件导杆ⅰ上各套装1件压条弹簧后的伸出端分别从末端切刀的刀刃一侧插入末端切刀板面上的2件凸耳ⅳ的圆孔内、且2件导杆ⅰ穿过凸耳ⅳ后的伸出端各固定1件挡圈。定刀组件的2件定刀气缸的缸体分别安装在固定于机架的u形架ⅰ的u形开口处的横梁与u形架ⅰ装有切除导轨的平面位于同一平面内的侧面上的2件安装板ⅰ上、且定刀气缸的缸杆朝着远离底架的方向伸出；定刀的一侧面设有多个直径等于工件的栅栏杆条直径的半圆形凹槽、且半圆形凹槽的轴线方向垂直于定刀的长度方向；定刀两端均固定有定刀滑块、并通过2件定刀滑块安装在切除导轨上，定刀的半圆形凹槽朝着远离底架的方向、且定刀位于末端切刀与底架之间。
9.其工作原理为：设备启动之前，两侧的夹紧装置的夹紧气缸处于退回状态、两侧的手指气缸处于松开状态，梳直与末端切除装置的梳直装置的推进气缸处于退回状态、梳直气缸处于待梳直状态、末端切除装置的末端切刀和定刀处于待切除状态。
10.铅酸电池板的首端承托在定位板上，夹紧装置的夹紧气缸通过夹紧板带动手指气缸向前推进，并通过并紧的夹持手指将铅酸电池板夹紧在定位板两端的2件凸耳ⅰ上。
11.启动“铅酸电池板梳直与末端切除系统”，梳直与末端切除装置的梳直装置的梳直气缸的缸杆伸出至梳刀的圆柱段梳直状态。此时，梳板上的各梳刀在垂直于铅酸电池板的栅栏杆条轴线方向上均位于各栅栏杆条之间，梳板及梳板上的所有梳刀在铅酸电池板的栅栏杆条轴向上均位于同一栅栏杆条的2件半圆形凸耳之间、且位于靠近铅酸电池板首端的半圆形凸耳处。
12.梳直装置的推进气缸的缸杆推出，并通过梳直滑块带动梳直气缸以及梳板和所有梳刀朝着铅酸电池板的栅栏杆条末端移动实施梳直作业；当各梳刀接近靠近铅酸电池板的栅栏杆条末端的半圆形凸耳时，梳直气缸的缸杆缩回至梳刀的圆锥尖梳直状态，以避免梳刀与铅酸电池板的栅栏杆条上的半圆形凸耳碰撞；当各梳刀越过靠近铅酸电池板的栅栏杆条末端的半圆形凸耳时，梳直气缸的缸杆再次伸出至梳刀的圆柱段梳直状态继续梳直作业。当各梳刀接近铅酸电池板的栅栏杆条末端的横向板条、推进气缸达到最大推出行程时，完成梳直作业任务，推进气缸和梳直气缸的缸杆同时退回。
13.梳直与末端切除装置的末端切除装置的末切组件的2件末切气缸的缸杆推出，并通过2件凸耳ⅲ带动末端切刀向下移动；与此同时，末端切除装置的定刀组件的2件定刀气缸的缸杆推出，并带动定刀向上移动；定刀远离定刀气缸的侧面设有多个直径等于工件的栅栏杆条直径的半圆形凹槽，当定刀的半圆形凹槽触碰到铅酸电池板的栅栏杆条时，定刀气缸停止推出。末切组件的压条通过2件导杆ⅰ和2件挡圈吊挂在固定于末端切刀板面上的2件凸耳ⅳ上，当压条触碰到铅酸电池板的栅栏杆条后，由于末端切刀在末切气缸的推动下继续下移，而压条受到工件的阻碍后停止向下移动，从而使得套装在2件导杆ⅰ上的2件压条弹簧受到压缩，由此产生的压力通过压条将铅酸电池板的栅栏杆条压紧在定刀上。由于末端切刀与末端切刀的刀刃位于同一平面内的板面与定刀垂直于半圆形凹槽轴线的板面重合，因此随着末端切刀的继续下移，末端切刀的刀刃便将铅酸电池板的栅栏杆条末端的横向板条切掉。
14.完成末端切除作业后，末切气缸和定刀气缸的缸杆同时退回，并分别带动末端切刀和定刀退回至待切除状态；压条弹簧得以释放，压条再次吊挂在固定于末端切刀板面上的2件凸耳ⅳ上。以此类推、周而复始。
15.本发明与现有本领域现状相比，自动化程度高、梳直效率高、占用劳动力少，且梳直精度高；由于铅酸电池板的各栅栏杆条中部两侧各伸出有半圆形凸耳，因此梳直与末端切除的梳直装置的推进气缸的缸杆推出实施梳直作业时，梳直气缸的缸杆做“伸出至梳刀的圆柱段梳直—退回至梳刀的圆锥尖梳直—伸出至梳刀的圆柱段梳直—退回至待梳直”两次伸出和退回，以有效避免梳刀与铅酸电池板的栅栏杆条上的半圆形凸耳发生碰撞；由于梳直与末端切除装置的末端切除装置同时设有末切组件和定刀组件、且分别位于铅酸电池板的栅栏杆条末端上、下方，当铅酸电池板装夹后可迅速朝着铅酸电池板伸出，完成末端切除任务后又能迅速退出，因此切除效率高、且不影响后序工序的实施；由于末端切除装置的末切组件的压条通过导杆ⅰ和挡圈吊挂在固定于末端切刀的凸耳ⅳ上，压条触碰到铅酸电池板的栅栏杆条后而停止向下移动，从而使得压条由于压条弹簧受到压缩将铅酸电池板的栅栏杆条压紧在定刀上，即铅酸电池板末端是在压条的夹持作用下实施切除，因此切除整
齐、准确；由于定刀上平面设有半圆形凹槽，当定刀的半圆形凹槽触碰到铅酸电池板的栅栏杆条时，对铅酸电池板具有较强的导正作用，从而进一步提高了末端切除的准确性。
附图说明
16.图1是本发明实施例的轴测图；图2是本发明图1所示另一方向的轴测图；图3是本发明图1所示实施例夹紧装置的夹紧气缸处于夹紧状态、手指气缸处于并紧状态、梳直装置的推进气缸处于退回状态、梳直气缸处于待梳直状态、末端切除装置的末端切刀和定刀处于待切除状态时梳直与末端切除装置的轴测图；图4是本发明图1所示实施例夹紧装置的夹紧气缸处于夹紧状态、手指气缸处于并紧状态、梳直装置的推进气缸处于推进途中、梳直气缸处于梳刀的圆锥尖梳直状态、末端切除装置的末端切刀和定刀处于待切除状态时梳直与末端切除装置的轴测图；图5是本发明图1所示实施例夹紧装置的夹紧气缸处于夹紧状态、手指气缸处于并紧状态、梳直装置的推进气缸处于推进终了状态、梳直气缸处于梳刀的圆柱段梳直状态、末端切除装置的末端切刀和定刀处于切除状态时梳直与末端切除装置的轴测图；图6是本发明图1所示实施例机架的轴测图；图7是本发明图1所示实施例定位板的轴测图；图8是本发明图1所示实施例夹紧装置的轴测图；图9是本发明图3所示实施例梳直装置的轴测图；图10是本发明图3所示实施例末端切除装置的轴测图；图11是本发明图10所示实施例末切组件的轴测图；图12是本发明图10所示实施例定刀组件的轴测图；图13是本发明需穿套排管的铅酸电池板的轴测图；图14是本发明穿套在铅酸电池板上的排管的轴测图。
具体实施方式
17.11、机架110、底架111、支腿ⅰ112、u形架ⅰ113、横梁114、纵梁115、安装板ⅰ116、安装板ⅱ117、支板131、定位板14、夹紧装置141、退料导轨142、退料滑块143、夹紧气缸144、夹紧板145、手指气缸1451、夹持手指2、梳直与末端切除装置21、梳直装置210、梳直导轨211、推进气缸212、梳直滑块213、梳直气缸214、梳板215、梳刀22、末端切除装置221、切除导轨222、末切组件2220、末切气缸2221、末端切刀2222、凸耳ⅲ2223、凸耳ⅳ2224、末切滑块2225、压条2226、导杆ⅰ2227、压条弹簧2228、挡圈223、定刀组件2230、定刀气缸2231、定刀2232、定刀滑块。
18.在图1-图14所示的实施例中：机架11的底架110呈正4棱柱框架结构，底架110的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个u形凸起、且u形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽；2个凹槽内各固定有1件支腿ⅰ111，2件支腿ⅰ111均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线；底架110朝上的设有u形凸起的2条框架棱线中部远离支腿ⅰ111的一侧上方各固定有1件u形架ⅰ112，2件u形架ⅰ112的u形开口
朝下、且u形平面相互平行；2件u形架ⅰ112的同1条u形侧边之间的u形开口端和u形底边处各固定有1件横梁113，4件横梁113均垂直于底架110呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；2件u形架ⅰ112远离支腿ⅰ111一侧的2条u形侧边之间、位于2件横梁113之间还固定有2件横梁113，固定于2件u形架ⅰ112之间的、且位于u形开口处的2件横梁113中部之间固定有1件纵梁114；位于2件u形架ⅰ112远离支腿ⅰ111一侧的u形侧边之间的u形开口端和u形底边处的2件横梁113远离支腿ⅰ111的一侧各固定有2件安装板ⅰ115，各安装板ⅰ115的板面均垂直于底架110呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；位于2件u形架ⅰ112靠近支腿ⅰ111一侧的u形底边处的1件横梁113靠近支腿ⅰ111的一侧也固定有2件安装板ⅰ115，各安装板ⅰ115的板面均垂直于底架110呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；底架110朝上的设有u形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件u形架ⅰ112的u形内各固定有1件安装板ⅱ116，2件安装板ⅱ116的板面垂直于底架110朝上的框架平面、且平行于底架110的长度较长的框架棱线；位于2件u形架ⅰ112靠近支腿ⅰ111一侧的u形侧边之间的u形开口端处的1件横梁113靠近支腿ⅰ111的一侧固定有2件支板117，2件支板117朝着上方、且靠近支腿ⅰ111的方向伸出，2件支板117朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架110朝上的框架平面。定位板131呈矩形平板形状，定位板131的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳ⅰ1311，2件凸耳ⅰ1311的矩形截面长边均平行于定位板131板面、平行于定位板131垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板131垂直于长度方向的对称面对称布置；2件凸耳ⅰ1311相互之间的内侧板面与远离凸耳ⅰ1311所在的定位板131长边一侧的2件凸耳ⅰ1311板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板131垂直于长度方向的对称面之间构成的锐角为20
°±5°
；定位板131通过远离凸耳ⅰ1311一侧的板面固定在机架11的2件支板117朝上的边线上，定位板131垂直于长度方向的对称面与机架11的底架110垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合，且定位板131伸出有凸耳ⅰ1311一侧的长边位于靠近机架11的u形架ⅰ112一侧；夹紧装置14的2件退料导轨141分别固定在机架11的支腿ⅰ111上、且退料导轨141上方各装有1件退料滑块142；2件夹紧气缸143的缸体安装在退料滑块142上、且夹紧气缸143的缸杆均朝着垂直于退料导轨141的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸143的缸杆末端各固定有1件夹紧板144；2件手指气缸145的缸体分别安装在2件夹紧板144上方，手指气缸145的2件夹持手指1451上下布置、且均朝着另1件手指气缸145的方向向内伸出。梳直与末端切除装置2的梳直装置21的梳直导轨210和推进气缸211的缸体安装在机架11的纵梁114上，推进气缸211位于靠近支板117的一端、且推进气缸211的缸杆朝着远离支板117的方向伸出；梳直滑块212安装在梳直导轨210上、且梳直滑块212靠近推进气缸211的一端端面固定在推进气缸211的缸杆末端，梳直气缸213的缸体安装在梳直滑块212的上平面，梳板214中部固定在梳直气缸213的缸杆向上伸出的末端，梳板214的长度方向垂直于梳直导轨210的长度方向、且垂直于梳直气缸213缸杆的伸出方向；呈圆柱形的梳刀215一端设有呈圆锥形状的齿尖，多件梳刀215通过圆柱端固定在梳板214的上平面、且各梳刀215的圆柱段轴线垂直于梳板214的上平面，各梳刀215均沿着梳板214的长度方向排列、且中间的梳刀215轴线位于机架11的底架110垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面内。末端切除装置22的2件切除导轨221分别安装在机架11的2件u形架ⅰ112远离支板117的u形侧边外表面；末切组件222的2件末切气缸2220的缸体分别安装在2件安装板ⅰ115上，安装板ⅰ115固定在机架11的u形架ⅰ112远离支板117一侧的u形底边处的横
梁113远离支板117一侧的侧面上、且与u形架ⅰ112装有切除导轨221的平面位于同一平面内，末切气缸2220的缸杆朝着底架110的方向伸出；呈矩形平板形状的末端切刀2221的1条长边倒角构成刀刃，末端切刀2221与刀刃位于同一平面内的板面上沿着末端切刀2221的长度方向固定有2件凸耳ⅲ2222、且2件凸耳ⅲ2222相对于末端切刀2221通过长度方向中心的横截面对称布置；末端切刀2221板面上的2件凸耳ⅲ2222之间固定有2件设有圆孔的凸耳ⅳ2223，2件凸耳ⅳ2223的圆孔轴线相互平行、且位于平行于末端切刀2221板面的同一平面内，2件凸耳ⅳ2223的圆孔轴线与末端切刀2221的长度方向垂直、且相对于末端切刀2221通过长度方向中心的横截面对称布置；末端切刀2221长度方向的两端各固定有1件末切滑块2224、并通过2件末切滑块2224安装在固定于机架11的2件u形架ⅰ112远离支板117的u形侧边外表面上的2件切除导轨221上，末端切刀2221的刀刃朝着底架110方向、且凸耳ⅲ2222相对于末端切刀2221位于靠近支板117一侧，末端切刀2221板面上的2件凸耳ⅲ2222分别固定在末切气缸2220的缸杆末端；压条2225一侧的板面上垂直伸出2件导杆ⅰ2226，2件导杆ⅰ2226轴线相互平行、且之间的距离等于末端切刀2221板面上的2件凸耳ⅳ2223的圆孔轴线之间的距离，2件导杆ⅰ2226上各套装1件压条弹簧2227后的伸出端分别从末端切刀2221的刀刃一侧插入末端切刀2221板面上的2件凸耳ⅳ2223的圆孔内、且2件导杆ⅰ2226穿过凸耳ⅳ2223后的伸出端各固定1件挡圈2228。定刀组件223的2件定刀气缸2230的缸体分别安装在固定于机架11的u形架ⅰ112的u形开口处的横梁113与u形架ⅰ112装有切除导轨221的平面位于同一平面内的侧面上的2件安装板ⅰ115上、且定刀气缸2230的缸杆朝着远离底架110的方向伸出；定刀2231的一侧面设有多个直径等于工件的栅栏杆条直径的半圆形凹槽、且半圆形凹槽的轴线方向垂直于定刀2231的长度方向；定刀2231两端均固定有定刀滑块2232、并通过2件定刀滑块2232安装在切除导轨221上，定刀2231的半圆形凹槽朝着远离底架110的方向、且定刀2231位于末端切刀2221与底架110之间。