一种弯管机的制作方法

1.本技术涉及弯管机技术领域，尤其是涉及一种弯管机。


背景技术：

2.在工业生产中，管状金属材料有时需要折弯成一定的角度，即形成弯形管，而弯形管主要是在弯管机上加工完成。
3.弯管机包括过渡机构和折弯机构，过渡机构用以承接管材，折弯机构用以将管材弯折形成弯形管。加工时，操作人员将管材置于过渡机构，并推动管材沿过渡机构向靠近折弯机构的方向运动，直至管材被折弯机构弯折形成弯形管。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为管材在被折弯机构弯折时，需要工人一直推动管材直至管材被折弯机构弯折形成弯形管，此过程中，一方面操作人员的工作强度很大，另一方面，人工推动管材被折弯机构弯折，也存在一定的安全风险。


技术实现要素：

5.本技术提供一种弯管机，一方面能够降低操作人员的劳动强度，另一方面也能够提高弯管过程中的安全系数。
6.本技术提供的一种弯管机采用如下的技术方案：一种弯管机，包括基座、推料机构、过渡机构和折弯机构，基座用于承载推料机构、过渡机构和折弯机构；推料机构用于承载待弯折管材并能够将待弯折管材沿过渡机构推动至折弯机构；过渡机构能够承载经推料机构推送而来的待弯折管材，并对待弯折管材进行限位以保证待弯折管材能够被折弯机构弯折；折弯机构能够将待弯折管材弯折形成弯形管；推料机构、过渡机构和折弯机构三者协同配合共同完成弯形管的加工。
7.通过采用上述技术方案，对待弯折管材进行弯管加工时，首先将待弯折管材置于推料机构，通过推料机构将待弯折管材推动至过渡机构，并最终推动至折弯机构，与此同时，过渡机构也能够对待弯折管材进行限位，使待弯折管材能够始终沿靠近折弯机构的方向运动，并对待弯折管材起到一定的压紧作用，接着折弯机构将经推料机构运送而来的待弯折管材弯折形成弯形管，整个弯形管的加工过程中，无需工人一直推动待弯折管材至待弯折管材被折弯机构弯折形成弯形管，如此一方面降低了弯管过程中操作人员的劳动强度，另一方面也提高了弯管过程中的安全系数，有效保障操作人员的人身安全。
8.可选的，所述推料机构包括第一支撑架和第一气缸，第一支撑架固设在基座顶面上，第一支撑架远离基座的一端水平固设有第一支撑台，第一支撑台顶面上沿待弯折管材的推送方向开设有盛放槽，盛放槽与待弯折管材相适配；第一气缸通过支架可拆卸连接在第一支撑台远离过渡机构的一侧，并与盛放槽相对应，用以推动待弯折管材沿盛放槽向靠近过渡机构的方向移动。
9.通过采用上述技术方案，推动待弯折管材向折弯机构移动时，首先将待弯折管材置于盛放槽中，此时待弯折管材外周壁与盛放槽内周壁抵接，然后启动第一气缸，使第一气
缸的活塞杆与待弯折管材端部抵接，接着第一气缸驱动待弯折管材向过渡机构移动，并最终移动至折弯机构，通过上述设置，能够用推料机构代替人力完成推管工作，从而减轻操作人员的劳动强度。
10.可选的，所述过渡机构设置在第一支撑台远离第一气缸的一侧，过渡机构包括第二支撑架、限位座和夹持件，第二支撑架固设在基座顶面上，第二支撑架远离基座的一端水平固设有第二支撑台；限位座设置在第二支撑台顶面上，限位座上贯穿开设有限位槽，限位槽的长度方向与盛放槽的长度方向一致，且限位槽内径与盛放槽内径相同，并均与待弯折管材相适配；夹持件包括相互正对设置的两组第二气缸，两组第二气缸能够相互配合将限位座夹紧固定。
11.通过采用上述技术方案，经第一气缸推送而来的待弯折管材到达过渡机构时，首先启动第二气缸，第二气缸将限位座夹紧固定，接着第一气缸推动待弯折管材穿过限位槽并最终移动至折弯机构，限位槽能够对待弯折管材的运动起到限位作用，同时也能够对待弯折管材起到一定的压紧作用，使折弯机构能够更好的对待弯折管材进行弯折。
12.可选的，所述盛放槽设置有多个，多个盛放槽沿垂直于待弯折管材运动方向的方向均布在第一支撑台上，多个盛放槽的尺寸均不同但均与不同规格的待弯折管材相适配，另外限位槽也开设有多个，多个限位槽的内径均不同，但均与盛放槽的内径相同且位置一一对应。
13.通过采用上述技术方案，多个不同尺寸的盛放槽和多个不同尺寸的限位槽，能够使多种不同尺寸的待弯折管材均能被弯折形成弯形管，提高了弯管机的适用性。
14.可选的，所述折弯机构设置在第二支撑台远离第一支撑台的一侧，折弯机构包括第三支撑架、转筒、转轴和压紧组件，第三支撑架竖直设置在基座顶面上；转筒通过转轴转动连接在第三支撑架上，转轴任一端连接有驱动转轴转动的电机，转筒外周壁上沿转筒的长度方向开设有多个环形卡槽，多个环形卡槽的宽度均不同，但均与限位槽的内径相同且一一对应，另转筒的高度能够保证多个环形卡槽顶部处底壁均与限位槽底壁齐平；压紧组件设置在转筒上方，压紧组件能够将待弯折管件压紧固定并随转筒同步转动。
15.通过采用上述技术方案，经第一气缸和限位座推送而来的待弯折管材到达折弯机构时，首先待弯折管材外周壁的底部会与环形卡槽顶部的底壁抵接（需说明，此处默认盛放槽、限位槽和环形卡槽已调整为尺寸一致的状态），然后压紧组件将待弯折管材压紧固定，接着启动电机，电机驱动转筒转动，并在第一气缸的协同作用下，使待弯折管材沿转筒转动，从而将待弯折管材折弯形成弯形管。
16.可选的，所述压紧组件包括安装架和压紧件，安装架呈倒u字形，其两端的翼板固接在转筒外周壁上；压紧件设有多组，压紧件数量与环形卡槽数量相同并一一对应，压紧件采用第三气缸，第三气缸的缸体与安装架固接，第三缸体的活塞杆连接有u形压板，u形压板与环形卡槽相互配合，并在第三气缸的作用下将待弯折管件压紧固定。
17.通过采用上述技术方案，当需要将待弯折管材压紧固定时，启动与环形卡槽相对应的第三气缸，第三气缸驱动u形压板向靠近待弯折管材的方向运动，并最终配合环形卡槽将待弯折管件压紧固定，压紧固定的方式简单、易实现。
18.可选的，所述转筒与第三支撑架之间设置有角度调节机构，角度调节机构包括安装盘和卡接组件，安装盘套设在转轴上并与第三支撑架固接；卡接组件包括插筒、插板、弹
簧和刻度槽，插筒设置在安装盘靠近转筒的一侧，插筒的分布方向与安装盘的半径方向一致；插板插入插筒并与插筒滑动连接；弹簧水平设置在插筒内，弹簧一端与插筒靠近安装盘一端的内壁固接、另一端与插板插入插筒的一端固接；刻度槽均匀的开设在转筒端面上，刻度槽的开设方向与转筒端面的半径方向一致；常态时，在弹簧的作用下，插板远离弹簧的一端插入刻度槽中。
19.通过采用上述技术方案，当需要对待弯折管材的弯折角度进行精确调整时，第一气缸推动待弯折管材使待弯折管材的前端相对转筒伸出一段距离，然后第三气缸驱动u形压板向靠近待弯折管材的方向运动，并配合环形卡槽将待弯折管件压紧固定，接着启动电机，电机驱动转轴带动转筒转动，与此同时插板在弹簧的作用下依次卡入相应刻度槽中，通过刻度槽来确定待弯折管材的弯折角度是否为理想弯折角度，若是则转筒停止转动，通过上述操作，能够实现对待弯折管材的弯折角度进行精确调整，从而进一步提高折弯机构的适用性。
20.可选的，多个所述u形压板均与与其相连接的第三气缸的活塞杆可拆卸连接。
21.通过采用上述技术方案，当u形压板长时间使用需要更换时，将u形压板从第三气缸上拆卸下来，再将新的u形压板安装上即可，更换和安装u形压板时都很方便。
22.可选的，多个所述u形压板的内周壁上均粘接有橡胶垫。
23.通过采用上述技术方案，橡胶垫能够对待弯折管材起到一定的保护作用，减小待弯折管材在弯折过程中出现变形甚至损坏的可能性，对待弯折管材起到保护作用。
24.可选的，多个所述限位槽的两端均开设有外扩的锥形面。
25.通过采用上述技术方案，待弯折管材穿过限位槽时可通过锥形面进行导向，使待弯折管材能够更加顺畅的插入限位槽中。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置基座、推料机构、过渡机构和折弯机构，整个弯形管的加工过程中，无需工人一直推动待弯折管材至待弯折管材被折弯机构弯折形成弯形管，如此一方面降低了弯管过程中操作人员的劳动强度，另一方面也提高了弯管过程中的安全系数，有效保障操作人员的人身安全。
附图说明
27.图1是旨在显示本技术实施例的弯管机的结构示意图；图2是旨在显示折弯机构的结构示意图；图3是旨在显示图2中a处的局部放大示意图。
28.附图标记说明：1、基座；2、推料机构；21、第一支撑架；211、第一支撑台；2111、盛放槽；22、第一气缸；3、过渡机构；31、第二支撑架；311、第二支撑台；32、限位座；321、限位槽；3211、锥形面；33、第二气缸；4、折弯机构；41、第三支撑架；42、转筒；421、电机；422、环形卡槽；43、压紧组件；431、安装架；432、第三气缸；44、u形压板；441、橡胶垫；45、转轴；5、待弯折管材；6、角度调节机构；61、安装盘；62、卡接组件；621、插筒；622、插板；623、弹簧；624、刻度槽。
具体实施方式
29.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种弯管机。参照图1，弯管机包括基座1、推料机构2、过渡机构3和折弯机构4，推料机构2、过渡机构3和折弯机构4三者依次设置在基座1上；推料机构2用于承载待弯折管材5并能够将待弯折管材5沿过渡机构3推动至折弯机构4；过渡机构3能够承载经推料机构2推送而来的待弯折管材5，并对待弯折管材5进行限位以保证待弯折管材5能够被折弯机构4弯折；折弯机构4能够将待弯折管材5弯折形成弯形管；推料机构2、过渡机构3和折弯机构4三者协同配合共同完成弯形管的加工。
31.参照图1，推料机构2包括第一支撑架21和第一气缸22，第一支撑架21固接在基座1顶面上，第一支撑架21远离基座1的一端水平固接有第一支撑台211，第一支撑台211顶面上沿待弯折管材5的推送方向开设有盛放槽2111，盛放槽2111开设有多个，本实施例设有三个，三个盛放槽2111沿垂直于待弯折管材5运动方向的方向均布在第一支撑台211上，三个盛放槽2111的尺寸均不同但均与不同规格的待弯折管材5相适配；第一气缸22通过支架螺栓连接在第一支撑台211远离过渡机构3的一侧，并与盛放槽2111的位置相对应，用以推动待弯折管材5沿盛放槽2111向靠近过渡机构3的方向移动。
32.参照图1，过渡机构3包括第二支撑架31、限位座32和夹持件，第二支撑架31固接在基座1顶面上，第二支撑架31远离基座1的一端水平固接有第二支撑台311；限位座32设置在第二支撑台311顶面上，限位座32设有两组，两组限位座32沿待弯折管材5的运送方向分布；限位座32上贯穿开设有限位槽321，限位槽321的长度方向与盛放槽2111的长度方向一致，限位槽321的两端均开设有外扩的锥形面3211，限位槽321开设有多个，本实施例设有三个，三个限位槽321的内径均不同，但均与盛放槽2111的内径相同且位置也一一对应，并均与待弯折管材5相适配。
33.参照图1，夹持件包括相互正对设置的两组第二气缸33，两组第二气缸33能够相互配合共同调整限位座32的位置，使内径相同的限位槽321与盛放槽2111位于同一水平轴线上，并将限位座32夹紧固定，夹持件设有多组，本实施例设有两组，两组夹持件沿待弯折管材5的运送方向分布，并与限位座32一一对应。
34.参照图1和图2，折弯机构4包括第三支撑架41、转筒42、转轴45和压紧组件43，第三支撑架41固接在基座1顶面上；转筒42水平设置在第三支撑架41上，并通过转轴45与第三支撑架41转动连接，转轴45任一端连接有驱动转轴45转动的电机421，转筒42外周壁上沿转筒42的长度方向开设有多个环形卡槽422，本实施例设有三个，三个环形卡槽422的宽度均不同，但均与限位槽321的内径相同且一一对应，另转筒42的高度能够保证多个环形卡槽422顶部处底壁均与限位槽321底壁齐平，需说明，三个环形卡槽422的分布位置与三个盛放槽2111的分布位置是一一对应的。
35.参照图2和图3，压紧组件43设置在转筒42上方，压紧组件43包括安装架431和压紧件，安装架431呈倒u字形，其两端的翼板固接在转筒42外周壁上；压紧件设有多组，压紧件数量与环形卡槽422数量相同并一一对应，压紧件采用第三气缸432，第三气缸432的缸体与安装架431固接，第三缸体的活塞杆螺栓连接有u形压板44，u形压板44的内周壁上粘接有橡胶垫441，u形压板44与环形卡槽422相互配合，并在第三气缸432的作用下将待弯折管件压紧固定。
36.对待弯折管材5进行弯管加工时，首先根据待弯折管材5的尺寸选择相适配的盛放槽2111，接着将待弯折管材5置于盛放槽2111中，此时待弯折管材5外周壁与盛放槽2111内周壁抵接，然后启动第一气缸22，使第一气缸22的活塞杆与待弯折管材5端部抵接，接着第一气缸22驱动待弯折管材5向过渡机构3移动；经第一气缸22推送而来的待弯折管材5到达过渡机构3时，首先启动第二气缸33，第二气缸33将限位座32夹紧固定，接着第一气缸22推动待弯折管材5穿过对应的限位槽321并最终移动至折弯机构4处；待弯折管材5到达折弯机构4时，首先待弯折管材5外周壁的底部会与环形卡槽422顶部的底壁抵接，然后启动与环形卡槽422相对应的第三气缸432，第三气缸432驱动u形压板44向靠近待弯折管材5的方向运动，并最终配合环形卡槽422将待弯折管件压紧固定，接着启动电机421，电机421驱动转轴45转动并带动转筒42转动，并在第一气缸22的协同作用下，使待弯折管材5沿转筒42转动，从而将待弯折管材5折弯形成弯形管。
37.整个弯形管的加工过程中，无需工人一直推动待弯折管材5至待弯折管材5被折弯机构4弯折形成弯形管，如此一方面降低了弯管过程中操作人员的劳动强度，另一方面也提高了弯管过程中的安全系数，有效保障操作人员的人身安全。
38.参照图1和图2，转筒42与第三支撑架41之间还设置有角度调节机构6，角度调节机构6设有两组，两组角度调节机构6分别设置在转筒42的两端，以其中一组角度调节机构6为例，角度调节机构6包括安装盘61和卡接组件62，安装盘61套设在转轴45上并与第三支撑架41固接。
39.参照图2，卡接组件62包括插筒621、插板622、弹簧623和刻度槽624，插筒621设置在安装盘61靠近转筒42的一侧，插筒621的分布方向与安装盘61的半径方向一致，本实施例中，插筒621的分布方向与安装盘61水平方向上直径的方向一致；插板622插入插筒621并与插筒621滑动连接，且插板622远离安装盘61的端部呈梯形；弹簧623水平设置在插筒621内，弹簧623一端与插筒621靠近安装盘61一端的内壁固接、另一端与插板622插入插筒621的一端固接；刻度槽624均匀的开设在转筒42端面上，刻度槽624的开设方向与转筒42端面的半径方向一致；常态时，在弹簧623的作用下，插板622远离弹簧623的一端插入刻度槽624中。
40.当需要对待弯折管材5的弯折角度进行精确调整时，第一气缸22推动待弯折管材5使待弯折管材5的前端相对转筒42伸出一段距离，然后第三气缸432驱动u形压板44向靠近待弯折管材5的方向运动，并配合环形卡槽422将待弯折管件压紧固定，接着启动电机421，电机421驱动转轴45带动转筒42转动，与此同时插板622在弹簧623的作用下依次卡入相应刻度槽624中，通过刻度槽624来确定待弯折管材5的弯折角度是否为理想弯折角度，若是则转筒42停止转动，通过上述操作，能够实现对待弯折管材5的弯折角度进行精确调整，从而进一步提高折弯机构4的适用性。
41.本技术实施例一种弯管机的实施原理为：对待弯折管材5进行弯管加工时，首先根据待弯折管材5的尺寸选择相适配的盛放槽2111，限位座32，接着将待弯折管材5置于盛放槽2111中，此时待弯折管材5外周壁与盛放槽2111内周壁抵接，然后启动第一气缸22，使第一气缸22的活塞杆与待弯折管材5端部抵接，接着第一气缸22驱动待弯折管材5向过渡机构3移动；经第一气缸22推送而来的待弯折管材5到达过渡机构3时，首先启动第二气缸33，
第二气缸33将限位座32夹紧固定，接着第一气缸22推动待弯折管材5穿过对应的限位槽321并最终移动至折弯机构4处；待弯折管材5到达折弯机构4时，首先待弯折管材5外周壁的底部会与环形卡槽422顶部的底壁抵接，然后启动与环形卡槽422相对应的第三气缸432，第三气缸432驱动u形压板44向靠近待弯折管材5的方向运动，并最终配合环形卡槽422将待弯折管件压紧固定，接着启动电机421，电机421驱动转轴45转动并带动转筒42转动，并在第一气缸22的协同作用下，使待弯折管材5沿转筒42转动，从而将待弯折管材5折弯形成弯形管。
42.整个弯形管的加工过程中，无需工人一直推动待弯折管材5至待弯折管材5被折弯机构4弯折形成弯形管，如此一方面降低了弯管过程中操作人员的劳动强度，另一方面也提高了弯管过程中的安全系数，有效保障操作人员的人身安全。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。