一种自动化车修设备的上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及车修设备领域，特别涉及一种自动化车修设备的上料装置。


背景技术：

2.在销轴加工生产过程中，需要通过车修设备对棒料的端部进行车修，因此，需要将棒料送入夹紧旋转机构内，通过夹紧旋转机构对棒料进行夹持并高速转动，而后通过刀具给进，对棒料的端部进行加工，加工完成后，夹紧旋转机构吐出棒料；放入新的棒料进行下一个加工步骤；因此，需要一种能够自动上料的机构。


技术实现要素：

3.针对以上现有技术存在的缺陷，本实用新型的主要目的在于克服现有技术的不足之处，公开了一种自动化车修设备的上料机构，包括底板、移动平台、刀架组件、第一气缸和上料组件，所述移动平台滑动设置在所述底板上，所述第一气缸连接所述移动平台和所述底板，利用所述第一气缸驱动所述移动平台向y轴方向移动，所述上料组件和所述刀架组件分设在所述移动平台两端，并且所述上料组件和所述刀架组件中间形成下料槽，所述刀架组件用于安装刀具，所述上料组件将棒料送入夹紧旋转机构内；所述上料组件包括储料板、挡板、推杆和第二气缸，所述储料板上表面凹设容纳一根棒料的储料槽，所述挡板固定在所述储料板的一侧，所述推杆和所述第二气缸设置在所述储料槽的一端，利用所述第二气缸推动所述推杆以将棒料推入所述夹紧旋转机构。
4.进一步地，所述储料槽的两侧向外延伸设置斜面。
5.进一步地，所述上料组件还包括进料管，所述进料管的一端连接振动盘，另一端位于所述储料板的侧边，并且所述进料管的端部轴向延伸设置弧形挡罩。
6.进一步地，所述刀架组件包括刀架底座、下夹板、上夹板和固定螺栓，所述下夹板通过所述刀架底座设置在所述移动平台上，所述下夹板的上表面间隔设置两块第一侧板，所述第一侧板之间形成安装刀具的安装槽，所述上夹板的下表面间隔设置两块第二侧板，两块所述第二侧板之间形成容纳所述第一侧板的定位槽，所述上夹板与所述下夹板通过固定螺栓固定。
7.进一步地，所述上夹板的两侧均间隔设置三个光孔，所述下夹板上对应位置设置螺孔，所述固定螺栓穿过所述光孔与所述螺孔连接。
8.进一步地，所述刀架底座上设置调节槽，所述下夹板通过间隔设置的两个螺丝与所述调节槽固定。
9.进一步地，所述移动平台上设置感应片，所述底板上设置三颗接近开关。
10.进一步地，所述底板上平行设置两根导轨，每根所述导轨上设置两组滑块，两组所述滑块与所述移动平台连接并且分别位于所述下料槽的两侧。
11.本实用新型取得的有益效果：
12.本实用新型结构简单，使用方便，通过第一气缸与接近开关配合，实现三个工作位
置感应，实现自动上料和车削，大大节约了劳动力。储料板上设置储料槽，并且储料槽的两侧设置斜面，以增加棒料的汇入面，利用斜面和储料槽对棒料进行定位；同时配合进料管，该进料管将棒料逐个排列，利用储料板的侧壁进行车削时挡料，并利用挡板进行储料槽进料到位挡料，实现储料槽自动进料。刀架组件通过上夹板和下夹板对刀具进行夹持固定，并且上夹板和下夹板通过侧板相互制约，增加刀具夹持的稳定性。
附图说明
13.图1为本实用新型的一种自动化车修设备的上料机构的立体结构示意图；
14.图2为图1的主视图；
15.图3为图1的后视图；
16.附图标记如下：
17.1、底板，2、移动平台，3、刀架组件，4、第一气缸，5、上料组件， 6、下料槽，7、感应片，11、导轨，12、滑块，31、刀架底座，32、下夹板，33、上夹板，34、固定螺栓，35、调节槽，51、储料板，52、挡板， 53、推杆，54、第二气缸，55、储料槽，56、斜面，57、进料管，58、弧形挡罩，81、第一接近开关，82、第二接近开关，83、第三接近开关，321、第一侧板，322、安装槽，331、第二侧板，332、定位槽。
具体实施方式
18.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
19.一种自动化车修设备的上料机构，如图1-3所示，包括底板1、移动平台2、刀架组件3、第一气缸4和上料组件5，移动平台2滑动设置在底板 1上，第一气缸4连接移动平台2和底板1，利用第一气缸4驱动移动平台 2向y轴方向移动。上料组件5和刀架组件3分设在移动平台2两端，并且上料组5件和刀架组件3中间形成下料槽6，夹紧旋转机构弹射出已经加工完成的销轴从下料槽通过。刀架组件3用于安装刀具，上料组件5将棒料送入夹紧旋转机构内；使用时，通过第一气缸4驱动移动平台2向y轴正向移动，通过刀架组件3上的刀具对棒料进行车修，同时将一根棒料送入上料组件5，而后通过第一气缸4驱动移动平台2向y轴反向移动，使得下料槽6与夹紧旋转机构对齐，夹紧旋转机构下料完成后，第一气缸4 继续移动，使得上料组件5与夹紧旋转机构对齐，通过上料组件5将棒料送入夹紧旋转机构，进行下一加工周期。其中，上料组件5包括储料板51、挡板52、推杆53和第二气缸54，储料板51上表面凹设容纳一根棒料的储料槽55，挡板53固定在储料板51的一侧，推杆53和第二气缸54设置在储料槽55的一端，利用第二气缸54推动推杆53以将棒料推入夹紧旋转机构。
20.在上述实施例中，如图1-3所示，储料槽55的两侧向外延伸设置斜面 56。通过斜面56增加储料槽55的汇入面，即使棒料发生位置偏移，也可通过斜面56和储料槽55对棒料位置进行校正。
21.在一实施例中，如图1-3所示，上料组件5还包括进料管57，进料管 57的一端连接振动盘，另一端位于储料板51的侧边，并且进料管的端部轴向延伸设置弧形挡罩58。振动盘将棒料进行理料，并通过进料管57引导送入储料板51，到达储料槽55处，通过弧形挡罩58防
止棒料发生跳料错位。
22.在一实施例中，如图1-3所示，刀架组件3包括刀架底座31、下夹板 32、上夹板33和固定螺栓34，下夹板32通过刀架底座31设置在移动平台 2上，下夹板32的上表面间隔设置两块第一侧板321，第一侧板321之间形成安装刀具的安装槽322，上夹板33的下表面间隔设置两块第二侧板331，两块第二侧板331之间形成容纳第一侧板321的定位槽332，上夹板32与下夹板33通过固定螺栓34固定。两块第一侧板321侧壁与定位槽332的内侧壁配合，相互引导、相互制约，刀具安装在安装槽322内，通过上夹板33和下夹板32夹紧固定，刀具可沿安装槽322的y轴方向调节刀具伸出距离。
23.优选的，如图1-3所示，上夹板32的两侧均间隔设置三个光孔，下夹板33上对应位置设置螺孔，固定螺栓34穿过光孔与螺孔连接。
24.在一实施例中，如图1-3所示，刀架底座31上设置调节槽35，下夹板 33通过间隔设置的两个螺丝与调节槽35固定。螺丝旋松时，下夹板33可沿调节槽35引导方向(x轴方向)移动，实现刀具位置的调节，移动至指定位置后，旋紧螺丝实现是下夹板33与刀架底座31锁紧固定。
25.在一实施例中，如图1-3所示，移动平台2上设置感应片7，底板1上设置三颗接近开关。三颗接近开关依次安装在底板1上，第一接近开关81 用于上料位置(上料组件5与夹紧旋转机构对齐)的感应，第二接近开关 82用于车削其实位置感应，同时也为车削完成后下料位置的感应；第三接近开关838用于车修结束位置的感应，同时进料管57与储料槽55对齐。使用时，当感应片7到达第一接近开关81时，第二气缸54推动推杆53将棒料推入夹紧旋转机构，完成后，第二气缸复位；第一气缸4驱动移动平台2移动，到达第二接近开关82后，plc收到信号后，控制第一气缸4缓慢移动，该过程中，通过刀具对棒料进行车削，直至感应片7到达第三接近开关83，说明加工到位，此时，待加工的棒料也进入储料槽55内；然后第一气缸4反向驱动，感应片7再次到达第二接近开关82处，第一气缸停止驱动数秒后，继续驱动移动平台2移动，直至感应片7到达第一接近开关81处，完成一根棒料的加工。其中，气缸速度的控制通过控制进气量得以实现，停止则只需要切断气源供应即可；上述方式为行业内常规技术，再次不再赘述。
26.在一实施例中，如图1-3所示，底板1上平行设置两根导轨11，每根导轨上设置两组滑块12，两组滑块12与移动平台2连接并且分别位于下料槽6的两侧。这样，可减少导轨11的长度，进而降低设备成本。
27.以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；如果不脱离本实用新型的精神和范围，对本实用新型进行修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型权利要求的保护范围当中。