一种断路器的制作方法

1.本实用新型属于低压电器技术领域，具体涉及一种断路器。


背景技术：

2.随着供电电网技术的不断进步，系统回路设计容量越来越高，要求现有断路器体积不断地集成化和小型化，短路故障电流分断能力不断提高，普遍不可避免的造成断路器在进行50ka以上短路故障电流分断时，原有的断路器内部的灭弧系统不能全部消除由短路分断时产生的高温游离气体，高温游离气体被喷出断路器的本体之外，容易引发相间击穿、零件烧损甚至引起事故等问题。所以通常会在断路器内部灭弧室出气口远端位置放置消游离组件对喷出的高温气体进行充分的冷却，消游离组件一般由一层或多层金属编织丝网交错叠加组成，或一块或多块金属多孔板交错叠加组成。如图1所示，在传统的塑壳断路器中，消游离组件3一般沿断路器高度方向放置于灭弧室2与出气口之间，其缺点在于该消游离组件3可能会大幅降低动触头4与进线端导电排之间的爬电距离，从而降低断路器自身的耐压性能，同时由于分断产生的能量比较大，该消游离组件3未及时消除伴随高温气体排出的金属粒子，导致电弧经过消游离组件3与进线端导电排短接，或电弧经过消游离组件3造成灭弧栅片21的栅片短路，丧失灭弧功能，降低灭弧效果。
3.鉴于上述已有技术，有必要对现有断路器中消游离组件的位置结构加以合理的改进。为此，本技术人作了有益的设计，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。


技术实现要素：

4.本实用新型的任务是要提供一种断路器，其能将内部的高温气体有效排出断路器外部，不会导致消游离组件与进线端导电排短接，不会影响动触头与进线端导电排之间的爬电距离，不会造成灭弧栅片中的栅片短路，同时消游离组件内置在断路器内部，保证了断路器内部结构的紧凑性。
5.本实用新型的任务是这样来完成的，一种断路器，包括壳体、灭弧室，消游离组件，所述壳体内设有容腔，所述灭弧室与消游离组件放置在容腔内，灭弧室中的高温气体经过消游离组件排放到壳体外部，所述的灭弧室包括阵列的一组灭弧栅片，特点是：所述消游离组件设置在所述阵列的一组灭弧栅片的一端，使得所述的消游离组件与阵列的一组灭弧栅片中的每一片灭弧栅片的距离从阵列方向的一端到另一端依次递增。
6.在本实用新型的一个具体的实施例中，所述一组灭弧栅片的阵列方向为沿着断路器的高度方向延伸。
7.在本实用新型的另一个具体的实施例中，在灭弧栅片阵列方向的上端设有消游离容纳腔，所述的消游离组件放置在所述消游离容纳腔内。
8.在本实用新型的又一个具体的实施例中，在灭弧栅片阵列方向的下端设有消游离容纳腔，所述的消游离组件放置在所述消游离容纳腔内。
9.在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述容腔上方设置有出气口，所述出气
口底部与所述消游离组件出气侧联通。
10.在本实用新型的还有一个具体的实施例中，所述容腔下方设置有出气口，所述出气口顶部与所述消游离组件出气侧联通。
11.在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述灭弧栅片后端与容腔的内壁间形成有出气通道，所述出气通道与出气口之间形成l形排气通道。
12.本实用新型由于采用了上述结构，具有的有益效果：把消游离组件内置在断路器内部，保证了断路器内部结构的紧凑性，同时消游离组件设置在灭弧栅片阵列方向的一端，并与断路器出气口组成l形排气通道，将高温气体排出断路器外部，不会导致消游离组件与进线端导电排短接，不会造成灭弧栅片中的栅片短路，同时不会影响动触头与进线端导电排之间的爬电距离。
附图说明
13.图1为现有技术所述断路器的结构示意图。
14.图2为本实用新型所述断路器一实施例中消游离组件放置在灭弧室上方的结构示意图。
15.图3为本实用新型所述断路器另一实施例中消游离组件放置在灭弧室下方的结构示意图。
16.图4为本实用新型所述又一实施例中灭弧栅片结构示意图。
17.图5为本实用新型所述再一实施例中灭弧栅片结构示意图。
18.图中：1.壳体、11.容腔、111.消游离容纳腔、1111.进气口、112.出气口、113.内壁、114.出气通道；2.灭弧室、21.灭弧栅片、211.开槽、212.倒角；3.消游离组件；4.动触头；5.静触头；6.转轴。
具体实施方式
19.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式详细描述，但对实施例的描述不是对技术方案的限制，任何依据本实用新型构思作形式而非实质的变化都应当视为本实用新型的保护范围。
20.在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以对应附图所示的位置为基准的，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。
21.请参阅图2、图3，本实用新型涉及一种断路器，包括壳体1、操作机构（图中未示出）、手柄（图中未示出）、转轴6、灭弧室2、消游离组件3、触头系统、脱扣器系统（图中未视出）。所述的触头系统包括动触头4和静触头5。在断路器合分闸切换时，手柄带动所述的操作机构动作，操作机构动作后带动所述的转轴6动作，转轴6带动所述动触头4实现与静触头5的接触或分离，即触头系统动作。
22.如图2、图3所示，所述的消游离组件3设置在动触头4一侧，所述壳体1内设有容腔11，所述灭弧室2与消游离组件3放置在容腔11内。所述的灭弧室2包括阵列的一组灭弧栅片21，所述阵列的方向是灭弧栅片21排列延伸的方向，本实施例中，所述一组灭弧栅片21的阵列方向为沿着断路器的高度方向延伸，所述的消游离组件3与阵列的一组灭弧栅片21中的
每一片灭弧栅片的距离从阵列方向的一端到另一端依次递增。所述的消游离组件3具体的安装位置通过下列实施例具体描述。
23.实施例1
24.如图2所示，本实施例中，在灭弧栅片21阵列方向的上端设有消游离容纳腔111，所述的消游离容纳腔111紧贴在灭弧栅片21的上端或者与灭弧栅片21间隔一定距离，所述的消游离组件3放置在所述的消游离容纳腔111内。所述容腔11上方设置有出气口112，所述出气口112与所述消游离组件3出气侧联通，所述的消游离容纳腔111底部开设有进气口1111，所述进气口1111与灭弧室联通，所述灭弧栅片21后端与容腔11的内壁113间形成有出气通道114，所述出气通道114通过进气口1111与出气口112之间形成l形排气通道。所述消游离组件3一般由一层或多层金属编织丝网交错叠加组成，也可以由一块或多块金属多孔板交错叠加组成。所述的金属编织丝网可以是不同结构或不同孔隙率的金属编织丝网，也可以是相同结构或相同孔隙率的金属编织丝网；所述的金属多孔板可以为不同结构或不同孔隙率的金属多孔板，也可以为相同结构或相同孔隙率的金属多孔板。具体使用时，断路器的动触头4和静触头5分断短路电流时会产生高温游离气体从灭弧室2喷出，消游离组件3沿断路器高度方向摆放在消游离容纳腔111内，与阵列的一组灭弧栅片21中的每一片灭弧栅片的距离从阵列方向的一端到另一端依次递增，即消游离组件3离下端的第一片灭弧栅片的距离为l1，与离下端的紧挨着第一片灭弧栅片的第二片灭弧栅片的距离为l2，依次类推，离阵列方向的最后一片的灭弧栅片距离为ln，所述的距离l1《l2《
…
《ln。所述的消游离容纳腔111紧贴在灭弧栅片21的上端或者与灭弧栅片21间隔一定距离。高温气体通过进气口1111进入消游离组件3，经消游离组件3充分冷却后通过出气口112排出到断路器外部。如此增设的消游离组件3不会导致消游离组件3与进线端导电排短接，且不会影响断路器动触头4与进线端导电排之间的爬电距离，不会造成灭弧栅片21其中几片短路从而引起参与灭弧作用的灭弧栅片21的数量减少而导致降低灭弧效果，同时保证了断路器内部结构的紧凑性。
25.实施例2
26.如图3所示，本实施例中，在灭弧栅片21阵列方向的下端设有消游离容纳腔111，所述的消游离组件3放置在所述消游离容纳腔111内，与阵列的一组灭弧栅片21中的每一片灭弧栅片的距离从阵列方向的一端到另一端依次递增，即消游离组件3离上端的第一片灭弧栅片的距离为l1，与离上端的紧挨着第一片灭弧栅片的第二片灭弧栅片的距离为l2，依次类推，离阵列方向的最后一片的灭弧栅片距离为ln，所述的距离l1《l2《
…
《ln。所述的消游离容纳腔111紧贴在灭弧栅片21的下端或者与灭弧栅片21间隔一定距离，所述的消游离容纳腔111顶部开设有进气口1111，所述进气口1111与灭弧室联通，所述容腔11下方设置有出气口112，所述出气口112顶部与所述消游离组件3出气侧联通，所述灭弧栅片21后端与容腔11的内壁113间形成有出气通道114，所述出气通道114通过进气口1111与出气口112之间形成l形排气通道。所述消游离组件3一般由一层或多层金属编织丝网交错叠加组成，也可以由一块或多块金属多孔板交错叠加组成。所述的金属编织丝网可以是不同结构或不同孔隙率的金属编织丝网，也可以是相同结构或相同孔隙率的金属编织丝网；所述的金属多孔板可以为不同结构或不同孔隙率的金属多孔板，也可以为相同结构或相同孔隙率的金属多孔板。具体使用同实施例1所述。
27.实施例3
28.如图4所示，本实施例中，在灭弧栅片21上设有开槽211，当灭弧栅片21的后端与容腔11的内壁113抵靠接触时，所述的开槽211与容腔11的内壁113间形成出气通道114，所述出气通道114通过进气口1111与出气口112之间形成l形排气通道。具体使用同实施例1所述。
29.实施例4
30.如图5所示，本实施例中，在灭弧栅片21上设有倒角212（也可以为倒圆），当灭弧栅片21的后端与容腔11的内壁113抵靠接触时，所述的倒角212与容腔11的内壁113间形成出气通道114，所述出气通道114通过进气口1111与出气口112之间形成l形排气通道。具体使用同实施例1所述。