一种数据分析式检测方法与流程

1.本发明涉及产品检测技术领域，具体地说是一种数据分析式检测方法。


背景技术：

2.产品在出厂前，为了满足应用场合的要求，需要进行检验检测。对于管道产品，特别是一些埋设在地下的特殊应用管道，为了获取耐压数据指标，需要进行压力测试。现有技术中的测试系统，大多是通过人工方式放置在测试部件上，然后从单一上方施加压力，获取耐压数据。但是，这种方式，不能很好的模拟管道应用场景承压情况，因此，获取的数据较为粗略。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种数据分析式检测方法,用于解决对产品抗压性检测的技术问题。
4.本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：
5.一种数据分析式检测方法，包括以下步骤：
6.s1被检测管道置于主机框体上承压油缸动力输出端的承压板上；
7.s2顶压进给油缸带动顶压探测感应开关进入待检测管道的腔体内；
8.s3侧推顶压油缸通过侧推板从侧方柔性夹持被检测管道；
9.s4上方的顶压施压油缸对被检测管道的上方施加压力；
10.s5根据顶压施压油缸施加压力的大小，承压油缸带动承压板逐步向下移动、侧推顶压油缸带动侧推板逐步向侧方移动、侧推升降油缸带动侧推顶压油缸逐步向下移动；侧推升降油缸下降的速度小于承压油缸下降的速度；
11.s6探测感应开关检测到待检测管道的腔体变形尺寸达到设定值时，顶压施压油缸停止施压。
12.优选的，侧推升降油缸下降的速度为承压油缸下降速度的0.2-0.8倍。
13.优选的，承压油缸、侧推顶压油缸、侧推升降油缸均通过变频液压泵控制伸缩速度；承压油缸、侧推顶压油缸、侧推升降油缸均通过内设的位移传感器，检测伸缩长度。
14.优选的，根据不同管径的被检测管道，顶压探测油缸通过顶压探测架调节顶压进给油缸的高度。
15.优选的，主机框体前端的送管对心调节油缸，通过送管支撑架带动被检测管道升降，以调节被检测管道的高度。
16.优选的，送管支撑架上的送管夹持双向丝杠驱动送管夹持板双向夹持被检测管道，以确定被检测管道的尺寸数据。
17.优选的，通过夹持板上的送管夹持距离传感器，确定被检测管道的尺寸数据。
18.优选的，通过夹持板上的送管夹持压力传感器，检测两端的夹持板是否对被检测管道夹紧。
19.优选的，送管支撑架上的送管驱动液压马达带动送管驱动轮与送管被动轮夹持递送被检测管道移动至主机框体上被检测位置处。
20.优选的，送管夹持双向丝杠的动力输出端上，通过送管夹持调节驱动油缸滑动驱动设置有送管夹持调节驱动板；送管夹持调节驱动板上，通过送管夹持调节油缸升降驱动设置有送管夹持驱动调节架；送管夹持驱动调节架上，通过送管夹持驱动调节液压马达摆动驱动设置有角度夹持调节架；送管驱动液压马达、送管驱动轮、送管被动轮匹配设置在角度夹持调节架上；
21.通过送管夹持调节驱动油缸、送管夹持调节油缸、送管夹持驱动调节液压马达配合作用，调节送管驱动轮和送管被动轮对被检测管道的托举角度。
22.发明内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是发明所有的全部效果，上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：
23.1、本技术方案，通过顶压机构、侧推机构和承压机构的配合，可以模拟出管道应用场景中，上方受到压力后，底部以及侧方的反作用力情况，较为准确的获取管道的耐压参数。
24.2、主机机构通过对被检测管道的尺寸测量，可以将被检测管道托举递送至指定的待检测高度；顶压机构根据主机机构测试的尺寸数据，可以调节其对管道的测量参数以及加压参数；侧推机构可以调节对待测管道的侧方夹持距离以及侧推压力参数、移动参数；承压机构可以调节其托举高度参数，以及移动参数。
25.3、采用多种检测模块配合控制系统，可以实现多个功能模块之间的互联协调，提高监测系统的智能化。
附图说明
26.图1为发明实施例控制流程示意图
27.图2为本发明实施例的前视示意图；
28.图3图2中a处局部放大图；
29.图4为本发明实施例的俯视示意图；
30.图5为本发明实施例中送管夹持板的侧视示意图
31.图中：1、送管对心调节底架；2、送管对心调节油缸；3、送管支撑架；4、送管夹持双向丝杠；5、送管夹持驱动块；6、送管夹持板；61、夹持驱动窗；7、送管托举板；8、送管驱动液压马达；9、送管驱动轮；10、送管被动轮；11、送管夹持距离传感器；12、送管夹持压力传感器；13、送管夹持驱动调节架；14、送管夹持调节驱动油缸；15、送管夹持调节驱动板；103、角度夹持调节架、105、送管夹持调节油缸；16、送管夹持驱动调节液压马达；17、顶压支撑架；18、顶压施压油缸；19、顶压探测架；20、顶压探测油缸；21、顶压进给油缸；22、顶压探测感应开关；23、承压油缸；24、承压板；25、侧推升降板；26、侧推升降油缸；27、侧推顶压油缸；28、侧推板；29、液压站；30、主机框体。
具体实施方式
32.如图1-5所示,一种实现数据分析式检测方法的系统,包括上位机系统、控制系统，以及与控制系统电连接的主机机构、顶压机构、侧推机构和承压机构。顶压机构设置在主机
机构的上方，用于对被检测管道进行施压；侧推机构设置在主机机构的两侧，用于在侧方和承压机构配合对被检测管道的侧端进行柔性阻挡固定，承压机构设置在主机机构的下部，用于在下端对被检测管道进行支撑。控制系统用于将检测过程中的数据实时与上位机系统进行交互；上位机系统用于对检测过程进行操控，并显示以及存储检测数据，上位机系统包括pc机、显示器等。所述控制系统包括plc控制器、存储器、操控板等，控制系统与相应各控制功能模块电连接。
33.主机机构包括主机框体30和送管机构，送管机构设置在主机框体30的前端下部，用于将被检测的管道移动至主机框体30的上部，以实现与顶压机构、侧推机构、承压机构配合对被检测管道的输送位置进行调节。送管机构包括送管对心调节底架1、送管对心调节油缸2、送管支撑架3、送管夹持双向丝杠4、送管夹持驱动块5、送管夹持板6、送管托举板7、送管驱动液压马达8、送管驱动轮9、送管被动轮10、送管夹持距离传感器11、送管夹持压力传感器12、送管夹持驱动调节架13、送管夹持调节驱动油缸14、送管夹持调节驱动板15、送管夹持驱动调节液压马达16、角度夹持调节架103、送管夹持调节油缸105。送管对心调节底架1设置在主机框体30的前端两侧，所述送管对心调节油缸2用于调节被检测管道的检测位置高度，它竖向设置在送管对心调节底架1的内侧；送管对心调节油缸2采用内设位移传感器的油缸。送管支撑架3横向设置在两侧的送管对心调节油缸2上端，送管夹持双向丝杠4沿送管支撑架3的纵向延伸方向设置；送管夹持驱动块5分别设置在送管夹持双向丝杠4的驱动端上，其通过滑靴与送管支撑架3上的滑槽滑动配合；送管夹持调节驱动板15滑动设置在送管夹持驱动块5上，送管夹持调节驱动油缸14纵向设置在送管夹持驱动块5的外端，其动力输出端与送管夹持调节驱动板15连接。送管夹持驱动调节架13通过送管夹持调节油缸105设置在送管夹持调节驱动板15上，送管夹持驱动调节液压马达16设置在送管夹持驱动调节架13上，角度夹持调节架103设置在送管夹持驱动调节液压马达16的旋转动力输出端上。所述送管驱动液压马达8和送管驱动轮9设置在左侧的角度夹持调节架103，送管驱动液压马达8的动力输出端与送管驱动轮9的动力输入端连接；送管被动轮10可转动的设置在右侧的角度夹持调节架103上；送管驱动轮9和送管被动轮10之间形成用于夹持驱动被检测管道的空间，送管驱动轮9和送管被动轮10的下部采用圆台状。所述送管夹持板6分别竖向设置在送管夹持驱动块5的内侧，送管夹持距离传感器11(超声波距离传感器)嵌入设置在送管夹持板6的内侧上端，用于检测两侧送管夹持板6之间的距离，以确定被夹持的待检测管道的管径尺寸，以便于送管夹持驱动调节液压马达16调节角度夹持调节架103实现对待检测管道的托举输送角度；送管夹持板6上设有分别允许送管驱动轮9和送管被动轮10外端通过的夹持驱动窗61。所述送管夹持压力传感器12设置在送管夹持板6的内侧，用于检测送管夹持板6是否对被检测管道夹紧。所述送管托举板7设置在送管支撑架3的中间部分，并位于两侧的送管夹持板6之间；送管托举板7上设有牛眼轴承。
34.顶压机构设置在主机框体30的中部上方，用于对被检测管道进行施压以及测量变形尺寸。顶压机构包括顶压支撑架17、顶压施压油缸18、顶压探测架19、顶压探测油缸20、顶压进给油缸21和顶压探测感应开关22(如超声波距离检测开关)。所述顶压支撑架17横跨设置在主机框体30上方，顶压施压油缸18竖向设置在顶压支撑架17上；顶压施压油缸18采用内设位移传感器的油缸，顶压施压油缸18的下端设有顶压端头。所述顶压探测油缸20通过支架竖向设置在顶压支撑架17的后端，顶压探测架19设置在顶压探测油缸20的升降移动动
力输出端上，顶压进给油缸21设置在顶压探测架19的内端，并沿主机框体30的前后中轴线设置，与被检测管道的管腔对应设置；顶压探测油缸20根据所述送管夹持距离传感器11测量的管道直径大小，调节顶压探测架19的初始高度，以及伴随承压机构高度位置的变化，相应调节顶压探测架19的高度；所述顶压探测感应开关22设置在顶压探测油缸20的前端上侧，在对管道测试过程中用于监测管道尺寸的变化。
35.所述承压机构包括承压油缸23、承压板24和承压变频液压泵，承压油缸23采用内设位移传感器的油缸。承压油缸23根据顶压施压油缸18施加力的大小，伸缩相应长度。承压变频液压泵设置在承压油缸23的供油管路上，根据承压油缸23内位移传感器测量的承压油缸23自身伸缩长度，用于控制承压油缸23的伸缩速度。所述承压板24设置在承压油缸23的上端，用于支撑被检测的管道。所述侧推机构包括侧推升降板25、侧推升降油缸26、侧推顶压油缸27、侧推板28、侧推升降变频液压泵、侧推顶压变频液压泵，侧推升降油缸26通过侧推升降板25竖向设置在主机框体30的上方两侧，侧推顶压油缸27通过滑块升降移动的设置在侧推升降板25上，侧推升降油缸26的动力输出端与横向设置的侧推顶压油缸27连接，侧推板28设置在侧推顶压油缸27的内侧动力输出端上。所述侧推升降油缸26、侧推顶压油缸27均采用内设位移传感器的油缸，侧推升降变频液压泵设置在侧推升降油缸26的供油管路上，侧推顶压变频液压泵设置在侧推顶压油缸27的供油管路上。根据顶压施压油缸18施加力的大小，侧推升降油缸26、侧推顶压油缸27伸缩相应长度。根据侧推升降油缸26、侧推顶压油缸27内位移传感器测量的的自身伸缩长度，用于控制各自的伸缩速度。工作过程中，所述侧推升降油缸26的伸长速度小于所述承压油缸23的伸缩速度。当所述的顶压探测感应开关22检测到管道变形尺寸达到一定值时，上位机系统保存顶压机构施加的压力值，顶压施压油缸18停止工作。所述承压变频液压泵、侧推升降变频液压泵、侧推顶压变频液压泵等，设置在主机框体30的液压站29内。
36.一种数据分析式检测方法，包括以下步骤：
37.s1被检测管道置于主机框体30上承压油缸23动力输出端的承压板24上；
38.s2顶压进给油缸21带动顶压探测感应开关22进入待检测管道的腔体内；
39.s3侧推顶压油缸27通过侧推板28从侧方柔性夹持被检测管道；
40.s4上方的顶压施压油缸18对被检测管道的上方施加压力；
41.s5根据顶压施压油缸18施加压力的大小，承压油缸23带动承压板24逐步向下移动、侧推顶压油缸27带动侧推板28逐步向侧方移动、侧推升降油缸26带动侧推顶压油缸27逐步向下移动；侧推升降油缸26下降的速度小于承压油缸23下降的速度；
42.s6探测感应开关22检测到待检测管道的腔体变形尺寸达到设定值时，顶压施压油缸18停止施压。
43.优选的，侧推升降油缸26下降的速度为承压油缸23下降速度的0.2-0.8倍。
44.优选的，承压油缸23、侧推顶压油缸27、侧推升降油缸26均通过变频液压泵控制伸缩速度；承压油缸23、侧推顶压油缸27、侧推升降油缸26均采用内设位移传感器的油缸。
45.优选的，根据不同管径的被检测管道，顶压探测油缸20通过顶压探测架19调节顶压进给油缸21的高度。
46.优选的，主机框体30前端的送管对心调节油缸2，通过送管支撑架3带动被检测管道升降，以调节被检测管道的高度。
47.优选的，送管支撑架3上的送管夹持双向丝杠4驱动送管夹持板6双向夹持被检测管道，以确定被检测管道的尺寸数据。
48.优选的，通过夹持板6上的送管夹持距离传感器11，确定被检测管道的尺寸数据。
49.优选的，通过夹持板6上的送管夹持压力传感器12，检测两端的夹持板6是否对被检测管道夹紧。
50.优选的，送管支撑架3上的送管驱动液压马达8带动送管驱动轮9与送管被动轮10夹持递送被检测管道移动至主机框体30上被检测位置处。
51.优选的，送管夹持双向丝杠4的动力输出端上，通过送管夹持调节驱动油缸14滑动驱动设置有送管夹持调节驱动板15；送管夹持调节驱动板15上，通过送管夹持调节油缸105升降驱动设置有送管夹持驱动调节架13；送管夹持驱动调节架13上，通过送管夹持驱动调节液压马达16摆动驱动设置有角度夹持调节架103；送管驱动液压马达8、送管驱动轮9、送管被动轮10匹配设置在角度夹持调节架103上；
52.通过送管夹持调节驱动油缸14、送管夹持调节油缸105、送管夹持驱动调节液压马达16配合作用，调节送管驱动轮9和送管被动轮10对被检测管道的托举角度。
53.除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
54.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。