一种增压油缸耐压试验台的制作方法

1.本技术涉及液压缸技术领域，尤其是涉及一种增压油缸耐压试验台。


背景技术：

2.液压缸是液压传动系统中的执行原件，能够将液压能转换为机械能。检测液压缸时，将液压缸安装定位后，通过调整液压缸内部的液压，检测液压缸的耐压性能。
3.液压缸包括缸体和活塞杆，缸体的顶端具有油孔，缸体的底端具有与外界连通的通气口，缸体的底端滑移连接有活塞杆。常见的增压油缸耐压试验台具有输油管和定位安装机构，通过定位安装机构将液压缸固定，将输油管与缸体的油孔连接，通过调整位于活塞杆上方区域内的液压，检测液压缸的耐压性能，测试完成后，排出液压缸内的油并将各机构复位。
4.针对上述相关技术，发明人认为：由于排油过程中一般需要操作工人将液压缸拆下，并将液压缸内的油倒出收集，排油的时间较长，液压缸检测效率较低。


技术实现要素：

5.为了缩短液压缸检测完成后排油的时间，本技术提供一种增压油缸耐压试验台。
6.一种增压油缸耐压试验台，包括输油管、用于安装液压缸的定位机构、回收组件和基座，回收组件包括用于抵接液压缸的活塞杆的抵接条，所述输油管与所述基座定位连接，所述定位机构与所述回收组件固定，所述抵接条与所述基座滑移连接。
7.通过采用上述技术方案，排油状态时滑移抵接条，能够将抵接于抵接条的活塞杆推回缸体内，从而直接收集缸体内的油，无需操作人员将液压缸的缸体一一拆下，倒油并收集，缩短了液压缸检测完成后排油的时间；
8.同时，由于缸体内的油直接进入输油管，排油过程中不易接触外界的杂质，便于排油后收集油时处理收集到的油，从而缩短了液压缸耐压测试台多次排油的时间。
9.优选的，所述基座固定有滑移轨，所述抵接条固定有滑块，所述滑块套设于所述滑移轨的外周。
10.通过采用上述技术方案，滑块沿着滑移轨设置的方向滑移，即抵接条沿着滑移轨设置的方向滑移，使得定位机构将液压缸的缸体固定后，抵接条能够抵接于液压缸的活塞杆滑移时不易歪斜，提高了抵接条将活塞杆推回过程中的稳定性。
11.优选的，所述滑移轨设置有两个，所述滑块设置有两个，两个所述滑移轨并列间隔分布所述抵接条的一侧端，两个所述滑块并列间隔分布于所述抵接条的底端，一个所述滑块套设于一个所述滑移轨的外周，另一个所述滑块套设于另一个所述滑移轨的外周。
12.通过采用上述技术方案，一个滑移轨和一个滑块配合，另一个滑移轨和另一个滑块配合，一组滑移轨、滑块位于抵接条的一侧，另一组滑移轨、滑块位于抵接条的另一侧，使得抵接条沿着滑移轨设置的方向滑移的过程中，抵接条不易歪斜，从而提高了抵接条相对于基座滑移时的稳定性，提高了抵接条推回活塞杆过程的稳定性，提高了缸体内的油被排
出的充分程度。
13.优选的，所述回收组件还包括驱动件，所述驱动件的一端与所述抵接条固定，所述驱动件的另一端与所述基座固定。
14.通过采用上述技术方案，驱动件控制抵接条稳定滑移，从而提高了抵接条相对于基座滑移的稳定性，提高了抵接条推回液压缸的活塞杆的过程的稳定性，且此时无需人工控制抵接条推回活塞杆，节省了回收组件排油的人力。
15.优选的，所述驱动件设置有两个，两个所述驱动件均与所述抵接条固定，且两个所述驱动件并列间隔分布于抵接条的底端。
16.通过采用上述技术方案，两个驱动件并列间隔分布，使得抵接条相对于基座滑移时不易歪斜，从而提高了抵接条相对于基座滑移时的稳定性，提高了抵接条推回活塞杆过程的稳定性，从而提高了缸体内的油被排出的充分程度。
17.优选的，还包括沥干组件，所述沥干组件包括用于放置液压缸的沥网和收油台，所述收油台开设有连接槽，所述沥网抵接于所述连接槽的内壁。
18.通过采用上述技术方案，排油后的缸体拆下后放置于沥网的顶端，此时缸体内残留的油下落于收油台内被收集，即排油后缸体内残留的油被收集，从而提高了缸体内的油排出的充分程度；
19.同时，缸体放置于沥网顶端时，将下一批待测的液压缸与定位机构配合，即可在检测下一批液压缸的同时，收集前一批缸体内残留的油，提高了增压油缸耐压试验台排油的效率。
20.优选的，所述沥网的底端固定有底块，所述底块固定于所述连接槽的底壁。
21.通过采用上述技术方案，沥网通过底块固定于连接槽的底壁，且沥网通过底块抬高，即沥网与连接槽的底壁之间具有一定距离，使得缸体在沥网顶端沥干时，油不易流回缸体内，从而提高了缸体排油的充分程度。
22.优选的，所述输油管设置有至少两根。
23.通过采用上述技术方案，输油管与液压缸一一对应，多根输油管能够向多个液压缸输油，从而减少了设置有输油管的增压油缸耐压试验台检测多个液压缸的时间，提高了增压油缸耐压试验台检测多个液压缸的效率。
24.优选的，还包括主管，多个所述输油管的一端均与所述主管连通。
25.通过采用上述技术方案，多个输油管能够同时向多个液压缸输油，进一步减少了增压油缸耐压试验台检测多个液压缸的时间，从而进一步提高了增压油缸耐压试验台检测多个液压缸的效率。
26.优选的，所述输油管的一端连接有拉簧，所述拉簧的另一端与所述基座连接。
27.通过采用上述技术方案，输油管使用结束后，解除输油管与液压缸的连接状态，拉簧的弹性回复力会促使输油管复位，从而减少了输油管使用结束后整理输油管的时间，即减少了增压油缸耐压试验台使用结束后整理的时间，提高了增压油缸耐压试验台使用结束后的整理效率。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.1.通过设置抵接液压缸的活塞杆的抵接条，驱动件驱动抵接条与基座滑移配合，配合设置用于与液压缸的缸体连接的输油管，沥干组件固定于基座，驱动件推动活塞杆使
得缸体内的油输回至输油管内，缸体内残余的油通过沥干并收集，无需操作人员将缸体一一拆下倒油，缩短了液压缸排油收集的时间。
30.2.通过设置多个定位机构，配合连接于同一根主管的多根输油管，使得增压油缸耐压试验台能够同时测试多个液压缸的耐压性能，且检测完成后均能够通过回收组件和沥干组件排油并收集，提高了增压油缸耐压试验台对液压缸耐压性能的检测效率。
附图说明
31.图1是液压缸的整体结构示意图。
32.图2是本技术实施例的一种增压油缸耐压试验台的整体结构示意图。
33.图3是图2中a部分的放大图。
34.图4是增压油缸耐压试验台的部分结构放大图，用于展现定位机构与液压缸的连接关系。
35.图5是增压油缸耐压试验台的部分结构示意图，用于展现回收组件的结构。
36.图6是增压油缸耐压试验台的部分结构示意图，用于展现沥干组件的结构。
37.附图标记说明：
38.1、缸体；11、油孔；2、活塞杆；3、安装块；4、基座；41、顶杆；42、侧板；421、顶侧孔；43、底板；5、输油机构；51、主管；52、输油管；521、连接箍；522、拉簧连接环；53、拉簧；54、支管；55、连接弯管；56、输油口；57、顶螺杆；571、拉簧连接孔；6、定位机构；61、中连接杆；62、定位块；63、定位件；631、横部；632、竖部；64、安装槽；65、预定位槽；66、限位槽；7、排油机构；71、回收组件；711、抵接条；712、驱动件；713、竖连接杆；714、滑移轨；715、滑块；716、连接件；7161、横片；7162、竖片；72、沥干组件；721、沥网；722、收油台；723、底块；724、连接槽；725、抬高板；726、收油槽；727、收油孔；8、通气口。
具体实施方式
39.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种增压油缸耐压试验台。
41.参照图1，液压缸包括缸体1、活塞杆2和安装块3。安装块3焊接于缸体1的外周，缸体1的顶端具有油孔11，缸体1的底端具有与外界连接的通气口8，缸体1的底端滑移连接有活塞杆2。通过调整位于活塞杆2上方区域内的液压，能够将活塞杆2推出或收回。
42.参照图1和图2，增压油缸耐压试验台包括基座4、输油机构5、定位机构6和排油机构7。输油机构5、定位机构6和排油机构7均固定于基座4，定位机构6将液压缸固定后，输油机构5和排油机构7分别与液压缸连接。检测完成后排油机构7推动活塞杆2，将缸体1内的油输回至输油机构5。
43.基座4包括顶杆41、侧板42和底板43。侧板42设置有两个，两个侧板42水平设置，一个侧板42焊接固定于顶杆41的一端，另一个侧板42焊接固定于顶杆41的另一端，且两个侧板42的顶端面均与顶杆41的顶端面齐平。底板43的一端与一个侧板42焊接固定，底板43的另一端与另一个侧板42焊接固定。
44.参照图2和图3，输油机构5包括主管51、输油管52和拉簧53。主管51可以焊接于侧板42、也可以穿设于侧板42，本技术实施例中，主管51穿设于侧板42。侧板42开设有贯穿侧
板42的顶侧孔421，位于两个侧板42的两个顶侧孔421同轴且大小相同，主管51同时穿设于两个顶侧孔421。主管51的侧壁一体凸设有与主管51连通的支管54，支管54的外周套设有连接弯管55，连接弯管55的另一端开设有输油口56，输油管52的一端插接于输油口56内。
45.参照图1至图3，输油管52的另一端快接于油孔11。输油管52设置有多个，本技术实施例中，输油管52设置有五个，对应地，支管54和连接弯管55均设置有五个，且五个支管54并列间隔分布于主管51的一侧。顶杆41螺接固定有顶螺杆57，顶螺杆57的底端开设有贯穿顶螺杆57的拉簧连接孔571。输油管52的另一端套设有连接箍521，连接箍521螺接固定有拉簧连接环522。拉簧53的一端穿设于拉簧连接孔571内，拉簧53的另一端穿设于拉簧连接环522内。对应地，顶螺杆57、拉簧53和连接箍521、拉簧连接环522均设置有五个，且拉簧53与输油管52一一对应，顶螺杆57与拉簧53一一对应，连接箍521与拉簧53一一对应，拉簧连接环522与连接箍521一一对应。排油结束后拆下液压缸，拉簧53的弹性回复力带动输油管52远离主管51的一端复位。
46.参照图2和图4，定位机构6包括中连接杆61、定位块62和定位件63。中连接杆61的一端焊接固定于一个侧板42，中连接杆61的另一端焊接固定于另一个侧板42。定位块62设置有多个，多个定位块62均螺接固定于中连接杆61的一侧端，且每两个定位块62成一组。本技术实施例中，同一组的两个定位块62之间形成安装槽64。定位块62开设有与安装槽64连通的预定位槽65，定位块62开设有贯穿定位块62的限位槽66。限位槽66与预定位槽65连通，且限位槽66与安装槽64连通。
47.定位件63包括横部631和竖部632，横部631和竖部632一体设置。竖部632设置有两个，且一个竖部632位于横部631的一端，另一个竖部632位于横部631的另一端，两个竖部632的顶端面均与横部631的顶端面齐平。竖部632与限位槽66一一对应，安装块3同时插接于安装槽64和预定位槽65内，且安装块3的外周壁紧抵于预定位槽65的内壁，安装块3靠近缸体1的一端面抵接于竖部632，安装块3远离缸体1的一端面抵接于中连接杆61，横部631抵接于缸体1。
48.定位块62设置有五组，且每组定位块62与输油管52一一对应，对应地，定位件63设置有五个。本技术实施例中，相邻的两组的定位块62相互抵接。
49.参照图2和图5，排油机构7包括回收组件71和沥干组件72。
50.回收组件71包括抵接条711、驱动件712、竖连接杆713、滑移轨714和滑块715。竖连接杆713的顶端焊接固定于中连接杆61的一侧端，竖连接杆713的底端焊接固定于底板43的一侧端。滑移轨714螺接固定于竖连接杆713的一侧端，滑块715套设于滑移轨714的外周。抵接条711的底端螺接固定有连接件716。连接件716包括横片7161和竖片7162，横片7161与竖片7162一体设置，横片7161连接于竖片7162的一侧，且横片7161的顶端面与竖片7162的顶端面齐平，横片7161螺接固定于抵接条711的底端，竖片7162螺接固定于滑块715的一侧端，使得抵接条711位于竖连接杆713的一侧沿竖直方向滑移，从而推回活塞杆2，将缸体1内的油排出。驱动件712螺接固定于抵接条711的底端，且驱动件712螺接固定于底板43的顶端，驱动件712驱动抵接条711在竖直方向上滑移。本技术实施例中，驱动件712为气缸，且气缸的顶端连接有浮动接头。
51.为了提高驱动件712滑移的稳定性，驱动件712设置有两个，且两个驱动件712并列间隔分布于抵接条711的底端。滑块715设置有两个，对应地，滑移轨714、连接件716均设置
有两个，滑块715与滑移轨714一一对应，连接件716与滑块715一一对应，以相互配合的滑移轨714、滑块715和连接件716为一组，一组滑移轨714、滑块715和连接件716位于抵接条711的一侧，且一组滑移轨714、滑块715和连接件716位于一个驱动件712远离另一个驱动件712的一侧。
52.抵接条711的长度配合定位块62的位置设置，使得抵接条711能够同时推回多个液压缸的活塞杆2。
53.参照图2和图6，沥干组件72包括沥网721、收油台722和底块723。收油台722的顶端开设有连接槽724。连接槽724的内壁螺接固定有抬高板725，抬高板725的侧壁与连接槽724的内侧壁之间形成收油槽726。侧板42的底端焊接于抬高板725的顶端面，底块723焊接于抬高板725的顶端面，底块723的顶端与沥网721的底端焊接固定。本技术实施例中，底块723设置有六个，其中三个底块723为一组，另三个底块723为一组，两组底块723分别沿沥网721的长度方向并列均匀间隔分布，一组底块723位于沥网721的一侧，另一组底块723位于沥网721的另一侧。
54.收油槽726的底端开设有多个收油孔727。排油结束后，将缸体1拆下并放置于沥网721的顶端，此时缸体1内残留的油落下，流至收油槽726内后，通过收油孔727被收集。
55.本技术实施例一种增压油缸耐压试验台的实施原理为：将安装块3与定位机构6相配合，将输油管52与缸体1配合，检测完成液压缸的耐压性能后，驱动件712驱动抵接条711滑移，将活塞杆2推回排油，排油结束后拆下缸体1并拆下活塞杆2，将缸体1放置于沥网721顶端沥干。
56.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变换，均应涵盖于本技术的保护范围之内。