核废料的仓储仓库的制作方法

1.本技术涉及危废仓储技术领域，尤其是涉及一种核废料的仓储仓库。


背景技术：

2.核废料泛指在核燃料生产、加工或者核反应堆用过的不再需要并具有放射性的废料，处理后的核废料被装填入核废料容器中并转移至专门用来存储核废料的仓储仓库中。目前的核废料的仓储仓库，包括仓库本体，仓库本体内设有若干用于存放核废料容器的仓储货架和用于转运核废料容器的运输轨道，若干仓储货架在仓库内沿直线方向均匀排布，每个仓储货架上均设有一排用于装填核废料容器的安装架，运输轨道铺设在仓库本体的内底面且围绕仓储货架呈蛇形分布，运输轨道上滑动连接有机械手，核废料容器装填入库时，工作人员首先通过操纵机械手夹取核废料容器，然后控制机械手在运输轨道上移动将核废料容器转运至对应的仓储货架上方，最后操纵机械手将核废料容器放置在仓储货架上，从而完成一次核废料完整的装填入库。
3.在上述核废料的仓储仓库的使用过程中，发明人发现上述技术至少存在以下问题：将核废料容器装填入库的过程中，核废料的仓储仓库所能容纳的核废料容器有限，运输轨道铺设在仓库本体的内底面且围绕仓储货架呈蛇形分布，使得仓储货架无法有效利用仓储仓库内的空间，从而导致核废料的仓储仓库的空间利用率较低。


技术实现要素：

4.为了改善核废料的仓储仓库的空间利用率较低的问题，本技术提供一种核废料的仓储仓库。
5.本技术提供的一种核废料的仓储仓库采用如下的技术方案：一种核废料的仓储仓库，包括仓库本体，所述仓库本体的内顶面设有滑轨，所述滑轨上设有能够沿所述滑轨方向移动的滑座，所述滑座上设有滚珠丝杆机构，所述滚珠丝杆机构通过第一电动推杆连有用于夹持核废料容器的夹持机构；所述仓库本体的内底面上设有若干个轨道组，每个所述轨道组均包括两条相互平行且并列设置的分轨道，每个轨道组上均设有仓储货架，所述仓储货架能够在对应的所述轨道组上滑动，若干个所述仓储货架叠放设置。
6.通过采用上述技术方案，通过设置在仓库本体内底面的夹持机构对核废料容器进行夹持并移动到相应的仓储货架上，用于运输核废料容器的轨道设在仓库本体的内顶面且各个仓储货架之间叠放设置，减少了传输轨道的占地面积并增加了仓库的容量，从而提升了核废料仓库的空间利用率。
7.在一个具体的可实施方案中，所述仓储货架包括底板和若干支撑腿，若干所述支撑腿设在所述底板的底面，每个所述支撑腿的底部均设有滚轮，所述滚轮设在所述轨道组上，其中一个滚轮连有驱动机构，所述滚轮能够在所述驱动机构的驱动下沿对应的所述轨道组滑动。
8.通过采用上述技术方案，通过驱动机构滚轮能够在对应的轨道组上滑动，并带动对应的仓储货架进行移动，从而使得每个仓储货架均能够便于工作人操纵各个机构对核废料容器装填入库。
9.在一个具体的可实施方案中，所述轨道组的每一个分轨道上的若干个所述支撑腿之间均设有加强筋。
10.通过采用上述技术方案，加强筋的设置能够提升仓储货架每一侧四个角的支撑强度，从而起到加固仓储货架的作用。
11.在一个具体的可实施方案中，所述夹持机构包括固定板、双向气缸和两个侧板，所述双向气缸和所述侧板均设在所述固定板底面，所述双向气缸的一个活塞杆与其中一个所述侧板连接，所述双向气缸的另一个活塞杆与另一个所述侧板连接，两个所述侧板对称设置且能够在所述固定板上沿活塞杆的长度方向滑动；两个所述侧板靠近所述双向气缸的一侧均通过连接件连有夹持板。
12.通过采用上述技术方案，驱动双向气缸使得活塞杆伸缩，活塞杆带动两个侧板向相对的方向滑动，从而使得夹持板能够夹持住核废料容器。
13.在一个具体的可实施方案中，两个所述侧板靠近所述双向气缸的一侧均设有辅助夹紧件，所述辅助夹紧件位于所述夹持板的下方。
14.通过采用上述技术方案，当双向气缸突然失灵时或者弹簧因长时间使用而损坏时，辅助夹紧件能够依靠自身结构将核废料容器托起，从而尽可能防止核废料容器掉落，提高核废料容器运输过程的安全性。
15.在一个具体的可实施方案中，所述底板上开设有若干个容纳槽，所述容纳槽的内底壁上设有第二电动推杆，所述第二电动推杆的一端伸出所述容纳槽并连有接引柱，所述接引柱的宽度小于两个所述辅助夹紧件之间的距离。
16.通过采用上述技术方案，当夹持机构将核废料容器移动至底板的上方时，驱动第二电动推杆使得接引柱伸入两个侧板之间对核废料容器进行接引，从而起到尽可能防止直接松开夹持机构导致核废料容器受到损坏。
17.在一个具体的可实施方案中，其中一个所述侧板靠近所述双向气缸的一侧设有压力传感器，所述固定板上设有控制器，所述控制器能够接收所述压力传感器的信号并控制所述双向气缸的运行状态。
18.通过采用上述技术方案，当压力传感器检测到夹持板对核废料容器的夹持力过大时，压力传感器能够将信号传递至控制器，控制器停止驱动双向气缸，进而尽可能防止因夹持力过大而造成核废料容器损坏的情况发生。
19.在一个具体的可实施方案中，所述夹持板远离所述侧板的一侧设有防滑层。
20.通过采用上述技术方案，防滑层能够增大夹持板与核废料容器之间的摩擦力，使得核废料容器在夹持过程中不易掉落。
21.在一个具体的可实施方案中，所述连接件为若干个平行设置的弹簧，若干个弹簧的一端与所述侧板固定连接，若干个弹簧的另一端与所述夹持板固定连接。
22.通过采用上述技术方案，通过弹簧将侧板与夹持板连接在一起，在夹持板对核废料容器进行夹持的过程中，弹簧能够起到一定的缓冲作用，并减小夹持板对核废料容器的冲击力。
23.在一个具体的可实施方案中，所述滑座上设有双轴电机，所述双轴电机的两个输出轴均连有转轴，所述转轴能够在所述滑座内转动，每个所述转轴远离所述双轴电机的一端均固定连接有齿轮，所述仓库本体的内顶面上设有两块顶板，两块所述顶板对称设置且位于所述滑轨的外侧，所述顶板的底面上均设有齿，所述齿轮与所述齿相啮合。
24.通过采用上述技术方案，通过双轴电机驱动滑座使得滑座的两端能够保持一致性，且相较于其他传动方式，齿轮的传动精度和传动效率更高。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置在仓库本体内底面的夹持机构对核废料容器进行夹持并移动到相应的仓储货架上，用于运输核废料容器的轨道设在仓库本体的内顶面且各个仓储货架之间叠放设置，减少了传输轨道的占地面积并增加了仓库的容量，从而提升了核废料仓库的空间利用率；2.当压力传感器检测到夹持板对核废料容器的夹持力过大时，压力传感器能够将信号传递至控制器，控制器停止驱动双向气缸，进而尽可能防止因夹持力过大而造成核废料容器损坏的情况发生；3.通过双轴电机驱动滑座使得滑座的两端能够保持一致性，且相较于其他传动方式，齿轮的传动精度和传动效率更高。
附图说明
26.图1是本技术实施例中核废料的仓储仓库的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例中仓库本体的内顶面的结构示意图。
28.图3是图2中a部分的放大图。
29.图4是本技术实施例中夹持机构的结构示意图。
30.图5是本技术实施例中仓储货架的结构示意图。
31.图6是图5中b部分的放大图。
32.附图标记说明：1、仓库本体；11、滑轨；12、顶板；121、齿；13、轨道组；2、滑座；21、第一滑板；22、底座；23、双轴电机；24、转轴；25、齿轮；26、第二滑板；27、滑动座；3、夹持机构；31、固定板；311、第二滑槽；32、双向气缸；33、侧板；331、第二滑块；34、夹持板；35、弹簧；36、防滑层；37、辅助夹紧件；38、压力传感器；39、控制器；53、仓储货架；531、底板；5311、容纳槽；5312、第二电动推杆；5313、接引柱；532、支撑腿；533、滚轮；534、第二电机；535、加强筋；6、滚珠丝杆机构；61、第一电机；62、丝杆；63、第一滑槽；64、第一滑块；7、第一电动推杆。
具体实施方式
33.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种核废料的仓储仓库。参照图1，核废料的仓储仓库包括仓库本体1，仓库本体1的内顶面上固定安装有滑轨11，结合图2，滑轨11上设有能够沿滑轨11长度方向移动的滑座2，滑座2通过第一电动推杆7连有用于夹持核废料容器的夹持机构3，仓库本体1的内底面上设有若干个轨道组13，每个轨道组13上均设有仓储货架53。
35.参照图2，滑座2包括第一滑板21、第二滑板26和用于连接两者的底座22，第一滑板21的顶面固定安装有滑动座27，滑动座27滑动设置在滑轨11的底端，底座22的顶面上固定
安装有双轴电机23，双轴电机23水平设置，双轴电机23的两个输出轴均固定连接有转轴24，转轴24分别穿过第一滑板21和第二滑板26连有齿轮25，转轴24相对于第一滑板21和第二滑板26能够转动。仓库本体1的内顶面还设有两块顶板12，两块顶板12对称设置，滑轨11设在两块顶板12之间，结合图3，两块顶板12的底面上均设有一排齿121，齿轮25与一排齿121相啮合，启动双轴电机23后，齿轮25能够在齿121上进行移动，从而带动滑座2在滑轨11上沿滑轨11的长度方向滑动。通过双轴电机23驱动滑座2使得滑座2的两端能够保持一致性，且相较于其他传动方式，齿轮25的传动精度和传动效率更高。通过将用于运输核废料容器的轨道设在仓库本体1的内顶面，减少了传输轨道的占地面积并使得仓储货架53能够尽可能地有效利用仓库的容量，从而提升了核废料仓库的空间利用率。
36.参照图2，底座22上设有滚珠丝杆机构6，滚珠丝杆机构6包括第一电机61和丝杆62，第一电机61固定安装在第一滑板21上远离双轴电机23的一侧，底座22上开设有第一滑槽63，第一滑槽63的开口朝下，丝杆62设在第一滑板21和第二滑板26之间且丝杆62位于滑槽内，丝杆62的一端通过轴承与第二滑板26连接，丝杆62的另一端穿过第一滑板21与第一电机61的输出轴固定连接。丝杆62上螺纹连接有第一滑块64，第一滑块64的底面固定连接有第一电动推杆7，第一电动推杆7的底端固定连接有夹持机构3。
37.参照图4，夹持机构3包括固定板31、双向气缸32和两个侧板33，结合图2，固定板31与第一电动推杆7的底端固定连接，参照图4，双向气缸32固定安装在固定板31的底面中心，两块侧板33设在固定板31的底面，固定板31的底面两端均开设有第二滑槽311，第二滑槽311的开口朝下，两块侧板33的顶面均固定连接有第二滑块331，第二滑块331为t字型，第二滑块331滑动设置在第二滑槽311内。双向气缸32的一个活塞杆与其中一个侧板33固定连接，双向气缸32的另一个活塞杆与另一个侧板33固定连接；两个侧板33靠近双向气缸32的一侧均通过弹簧35固定连接有夹持板34。夹持板34远离侧板33的一侧设有防滑层36。防滑层36能够增大夹持板34与核废料容器之间的摩擦力，使得核废料容器在夹持过程中不易掉落。驱动双向气缸32使得活塞杆伸缩，活塞杆带动两个侧板33向相对的方向滑动，从而使得夹持板34能够夹持住核废料容器。两个侧板33靠近双向气缸32的一侧均固定连接有辅助夹紧件37，辅助夹紧件37呈三棱柱状，辅助夹紧件37位于夹持板34的下方。当双向气缸32突然失灵时或者弹簧35因长时间使用而损坏时，三棱柱的设计使得核废料容器先受到一个缓冲的效果，再通过两侧的辅助夹紧件37将核废料容器托起，从而尽可能防止核废料容器掉落，提高核废料容器运输过程的安全性。其中一个侧板33靠近双向气缸32的一侧设有压力传感器38，压力传感器38能够检测压力并发出信号，固定板31的顶面固定安装有控制器39，控制器39能够接收压力传感器38的信号并控制双向气缸32的运行状态。当压力传感器38检测到夹持板34对核废料容器的夹持力过大时，压力传感器38能够将信号传递至控制器39，控制器39停止驱动双向气缸32，进而尽可能防止因夹持力过大而造成核废料容器损坏的情况发生。
38.参照图5，每个轨道组13均包括两条相互平行且对称设置的分轨道，每个仓储货架53的结构相同，大小不同，各个仓储货架53之间叠放设置，较大的仓储货架53设置在较小的仓储货架53的外侧，实现了相同仓库使用面积下能够容纳更多的仓储货架53，从而提升了核废料仓库的空间利用率。每个仓储货架53均包括底板531和四条支撑腿532，四个支撑腿532均固定连接在底板531的底面，每个支撑腿532的底部均设有滚轮533，滚轮533设在对应
的轨道组13上，其中一个滚轮533连有第二电机534，滚轮533能够在第二电机534的驱动下沿对应的轨道滑动，并带动对应的仓储货架53进行移动，从而使得每个仓储货架53均能够便于工作人员操纵各个机构对核废料容器装填入库。每一个分轨道上的两个支撑腿532之间均设有加强筋535，加强筋535呈x型，加强筋535的设置能够提升仓储货架53每一侧四个角的支撑强度，从而起到加固仓储货架53的作用。结合图6，底板531上开设有若干个容纳槽5311，容纳槽5311的内底壁上设有第二电动推杆5312，第二电动推杆5312的一端伸出容纳槽5311并固定连接有接引柱5313，结合图4，接引柱5313的宽度小于两个辅助夹紧件37之间的距离。当夹持机构3将核废料容器移动至底板531的上方时，驱动第二电动推杆5312使得接引柱5313伸入两个侧板33之间对核废料容器进行接引，从而起到尽可能防止直接松开夹持机构3导致核废料容器受到损坏。
39.本技术实施例一种核废料的仓储仓库的实施原理为：当核废料容器需要装填入库时，驱动双轴电机23和第一电动推杆7使得夹持机构3移动至核废料容器处，再驱动双向气缸32使得夹持板34能够夹紧核废料容器，压力传感器38能够检测夹持板34对核废料容器的夹持力，当夹持力过大时，压力传感器38能够将信号传递至控制器39，控制器39停止驱动双向气缸32，进而尽可能防止因夹持力过大而造成核废料容器损坏的情况发生。随后再次驱动双轴电机23和第一电动推杆7带动核废料容器移动至对应的仓储货架53上，此时驱动第二电动推杆5312使得接引柱5313伸入两个侧板33之间，当核废料容器的底面与接引柱5313相抵时，停止驱动双向气缸32，再次驱动第二电动推杆5312使得接引柱5313带动核废料容器进入容纳槽5311内，完成对核废料容器的装填入库。用于运输核废料容器的轨道设在仓库本体1的内顶面且各个仓储货架53之间叠放设置，减少了传输轨道的占地面积并增加了仓库的容量，从而提升了核废料仓库的空间利用率。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。