一种新能源电池盖生产模具的制作方法

1.本发明涉及新能源电池盖生产设备领域，具体为一种新能源电池盖生产模具。


背景技术：

2.新能源汽车是一种采用单一蓄电池或油电双供能作为储能动力源的汽车，其中纯电动车它利用蓄电池作为储能动力源，通过电池向电动机提供电能，驱动电动机运转，从而推动汽车行驶，纯电动汽车的可充电电池主要有铅酸电池、镍镉电池、镍氢电池和锂离子电池等，这些电池可以提供纯电动汽车动力，同时，纯电动汽车也通过电池来储存电能，驱动电机运转，让车辆正常行驶，他们所采用的电池即为新能源电池，由于新能源电池往往有众多小电池组合而成，故需要采用一个盒体对其进行固定及保护，并在盒体顶部安装电池盖。
3.目前的电池盖多为钢材冲压而成，通过钢材一体式冲压，并在边缘冲压出一定角度适应缓冲，钢材冲压加工速度快，材料强度好，也有部分电池盖采用高强度塑料注塑制成，塑料加工而成的电池盖绝缘性能好，且厚度较大可以更好的保护内部电池，也有部分电池盖采用两者结合，冲压钢材后在其外侧包裹塑料，其结合了两者的优点于一体。
4.但目前将钢材作为内芯，外侧包裹塑料的工艺往往需要分段加工，先对内部的钢材进行冲压，并在冲压后再进行注塑，其制造效率较低，且二次加工后由于整体较大脱模较为麻烦，需要可拆卸式模具或额外的脱模工具。


技术实现要素：

5.基于此，本发明的目的是提供一种新能源电池盖生产模具，以解决的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新能源电池盖生产模具，包括冲压盘及液压杆，所述液压杆底部设置有与所述冲压盘滑动连接的上模具板，所述上模具板顶部通过传动机构连接有注液缸，所述注液缸底部与所述上模具板及冲压盘之间连接有注塑管，所述冲压盘底部滑动贯穿有固定板，所述固定板顶部设置有底部纹路盘，所述固定板底部设置有与所述上模具板配合的底部托板。
7.通过采用上述技术方案，设置的冲压盘与上模具板配合，从而完成钢材的冲压工作，通过注液缸将注塑液注入上模具板及冲压盘之间的空隙中，通过注塑管引导注塑液的流向，通过固定板在脱模时将底部纹路盘顶起，通过底部纹路盘印制产品底部纹路，通过底部托板带动固定板升起。
8.本发明进一步设置为，所述上模具板顶部设置有套筒顶杆，所述套筒顶杆外侧套接有滑动套筒，所述滑动套筒顶部与所述注液缸之间铰接有伸缩杆。
9.通过采用上述技术方案，设置的套筒顶杆带动滑动套筒移动，通过滑动套筒带动伸缩杆转动，通过伸缩杆使滑动套筒带动注液缸工作。
10.本发明进一步设置为，所述滑动套筒内部与所述套筒顶杆之间连接有弹簧，所述伸缩杆两端皆铰接有与所述滑动套筒及所述注液缸配合的铰接座。
11.通过采用上述技术方案，设置的弹簧使滑动套筒与套筒顶杆之间可以有一定的缓
冲，通过铰接座使伸缩杆可以与所述滑动套筒及注液缸铰接。
12.本发明进一步设置为，所述底部纹路盘底部设置有与所述冲压盘配合的密封凸起，所述冲压盘内部底端开设有与所述密封凸起契合的凹槽。
13.通过采用上述技术方案，设置的密封凸起使底部纹路盘与冲压盘之间具有较好的密封性，通过凹槽与密封凸起之间的密封性更好。
14.本发明进一步设置为，所述上模具板开设有与所述底部纹路盘配合的上模具凹槽，所述上模具板底部两侧开设有上模具边角槽。
15.通过采用上述技术方案，设置的上模具凹槽与底部纹路盘配合，进而使产品压制出需要的纹路，通过上模具边角槽使产品边角具有保护性的折角边。
16.本发明进一步设置为，所述冲压盘内部开设有与所述上模具板配合的冲压槽，所述冲压盘内部两侧设置有与所述上模具边角槽配合的边角凸起。
17.通过采用上述技术方案，设置的冲压槽与上模具板配合，从而对钢材进行冲压作业，通过边角凸起与上模具边角槽将钢材冲压成需要的形状。
18.本发明进一步设置为，所述边角凸起中部开设有与所述注塑管配合的下注塑口，所述上模具板内部靠近所述下注塑口处设置有上注塑口。
19.通过采用上述技术方案，设置的下注塑口与上注塑口与注塑管配合，从而同时向冲压盘内部进行注塑。
20.本发明进一步设置为，所述底部托板一侧设置有连接板，所述连接板顶部设置有与所述上模具板配合的联动板。
21.通过采用上述技术方案，设置的连接板联动板可以带动底部托板，通过联动板使上模具板移动时可以带动连接板移动。
22.本发明进一步设置为，所述液压杆外侧设置有与所述注液缸配合的固定块，所述固定块一侧上端设置有与所述伸缩杆配合的转轴。
23.通过采用上述技术方案，设置的固定块固定注液缸，通过转轴固定伸缩杆的转动中心。
24.本发明进一步设置为，所述冲压盘底部设置有底座，所述注液缸底部开设有进液管接口。
25.通过采用上述技术方案，设置的底座支撑整体设备，通过进液管接口连接外部供液管路。
26.综上所述，本发明主要具有以下有益效果：
27.1、本发明通过液压杆推动上模具板，配合冲压盘对钢材进行冲压成型，成型后液压杆升起，进而带动上模具板上升，从而带动注液缸将其内部的注塑液挤入冲压盘与上模具板之间的空间，从而在冲压成型的钢材外侧形成塑料包裹层，一次加工完成产品，避免传统钢塑结合电池盖生产效率低的弊端；
28.2、本发明注塑加工完成后，液压杆带动上模具板持续上升，上升时上模具板触动并带动联动板继续上升，进而通过连接板及底部托板带动底部纹路盘上升，从而将成品从冲压盘中顶出，方便产品脱模取走，避免传统注塑产品需要可拆卸式模具或额外的脱模工具的弊端。
附图说明
29.图1为本发明的结构剖视图；
30.图2为本发明的上部结构图；
31.图3为本发明图2的a细节放大图；
32.图4为本发明的整体示意图；
33.图5为本发明的底部示意图；
34.图6为本发明图5的b细节放大图。
35.图中：1、冲压盘；2、注塑管；3、联动板；4、注液缸；5、伸缩杆；6、液压杆；7、铰接座；8、固定块；9、上模具板；10、边角凸起；11、固定板；12、底座；13、底部纹路盘；14、滑动套筒；15、套筒顶杆；16、上模具凹槽；17、密封凸起；18、上模具边角槽；19、连接板；20、底部托板；21、进液管接口。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
37.下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。
38.一种新能源电池盖生产模具，如图1和图5所示，包括冲压盘1及液压杆6，液压杆6底部设置有与冲压盘1滑动连接的上模具板9，上料时钢材被放入冲压盘1顶部的冲压槽中，放置后液压杆6带动上模具板9下压，进而使钢材在上模具板9与冲压盘1的作用下冲压成型，上模具板9顶部通过传动机构连接有注液缸4，上模具板9上升时通过套筒顶杆15、滑动套筒14及伸缩杆5的配合带动注液缸4的活塞内芯下降，进而将注液缸4内的注塑液从注塑管2中推入注塑空间中，从而在冲压好的钢材外侧包裹注塑液，注液缸4底部与上模具板9及冲压盘1之间连接有注塑管2，通过注塑管2引导注塑液的流向，冲压盘1底部滑动贯穿有固定板11，上模具板9上升带动联动板3上升，再由联动板3带动连接板19及底部托板20，进而带动固定板11及底部纹路盘13升起，从而将产品从冲压盘1中脱出，固定板11顶部设置有底部纹路盘13，通过底部纹路盘13印制产品底部纹路，固定板11底部设置有与上模具板9配合的底部托板20，通过底部托板20带动固定板11升起。
39.请参阅图1和图3，上模具板9顶部设置有套筒顶杆15，套筒顶杆15外侧套接有滑动套筒14，滑动套筒14顶部与注液缸4之间铰接有伸缩杆5，冲压时上模具板9向下移动，同时带动套筒顶杆15下降，进而在弹簧的连接下拉动滑动套筒14下降，并在杠杆原理的作用下，滑动套筒14通过伸缩杆5带动注液缸4的活塞内芯上升，从而将注塑液通过进液管接口21及外部管路吸入注液缸4内。
40.请参阅图2和图4，滑动套筒14内部与套筒顶杆15之间连接有弹簧，伸缩杆5两端皆铰接有与滑动套筒14及注液缸4配合的铰接座7，上模具板9继续上升时由于注液缸4内部活塞内芯已经压至底端，此时与其联动的滑动套筒14已经无法进一步上升，上模具板9继续上升带动套筒顶杆15继续上升时其上升量会通过弹簧的伸缩进行吸收，当下一制造流程开始时弹簧的吸收量随着再一次的下压进行施放。
41.请参阅图1和图6，底部纹路盘13底部设置有与冲压盘1配合的密封凸起17，冲压盘
1内部底端开设有与密封凸起17契合的凹槽，冲压时上模具板9、上模具边角槽18及钢材使底部纹路盘13完全贴合与冲压盘1底部，且密封凸起17与冲压盘1内部底端的凹槽相契合，可以避免注塑时注塑液通过缝隙流出。
42.请参阅图1和图5，上模具板9开设有与底部纹路盘13配合的上模具凹槽16，通过设置的上模具凹槽16与底部纹路盘13配合，进而使产品压制出需要的纹路，上模具板9底部两侧开设有上模具边角槽18，通过上模具边角槽18使产品边角具有保护性的折角边。
43.请参阅图1，冲压盘1内部开设有与上模具板9配合的冲压槽，通过设置的冲压槽与上模具板9配合，从而对钢材进行冲压作业，冲压盘1内部两侧设置有与上模具边角槽18配合的边角凸起10，通过边角凸起10与上模具边角槽18将钢材冲压成需要的形状。
44.请参阅图1，边角凸起10中部开设有与注塑管2配合的下注塑口，上模具板9内部靠近下注塑口处设置有上注塑口，注塑液同时从注塑空间的上侧及下侧注入，下侧的注塑液流向钢材内芯的边缘折角保护边，进而将钢材内芯顶起至注塑空间中部，同时上侧注塑液对钢材内芯上侧进行覆盖，由于注塑液流动性较差，配合两侧注塑液的压力，从而将钢材内芯顶起至中部位置，使钢材内芯上下两侧均被注塑液包裹。
45.请参阅图1和图5，底部托板20一侧设置有连接板19，连接板19顶部设置有与上模具板9配合的联动板3，冷却定型后液压杆6进一步带动上模具板9上升，并随着上模具板9的上升带动联动板3上升，再由联动板3带动连接板19及底部托板20，进而带动固定板11及底部纹路盘13升起，从而将产品从冲压盘1中脱出。
46.请参阅图4和图5，液压杆6外侧设置有与注液缸4配合的固定块8，通过设置的固定块8固定注液缸4，固定块8一侧上端设置有与伸缩杆5配合的转轴，通过转轴固定伸缩杆5的转动中心。
47.请参阅图1和图5，冲压盘1底部设置有底座12，通过设置的底座12支撑整体设备，注液缸4底部开设有进液管接口21，在杠杆原理的作用下，滑动套筒14通过伸缩杆5带动注液缸4的活塞内芯上升，从而将注塑液通过进液管接口21及外部管路吸入注液缸4内，以备后续注塑工艺使用。
48.本发明的工作原理为：先通过进液管接口将外部供液管路与注液缸4连通，连通后再接通外部电源，供电后通过人工进行上料或搭接流水线进行自动上料，上料时钢材被放入冲压盘1顶部的冲压槽中，放置后液压杆6带动上模具板9下压，进而使钢材在上模具板9与冲压盘1的作用下冲压成型，并在边角凸起10及上模具边角槽18的配合冲压出钢材内芯的边缘折角保护边，同时底部纹路盘13与上模具凹槽16相互配合，使钢材内芯冲压时形成纹路；
49.冲压时上模具板9向下移动，同时带动套筒顶杆15下降，进而在弹簧的连接下拉动滑动套筒14下降，并在杠杆原理的作用下，滑动套筒14通过伸缩杆5带动注液缸4的活塞内芯上升，从而将注塑液通过进液管接口21及外部管路吸入注液缸4内，以备后续注塑工艺使用；
50.冲压完成后，液压杆6带动上模具板9上升至注塑高度，从而使上模具板9与冲压盘1之间形成密封的注塑空间，且上模具板9上升时通过套筒顶杆15、滑动套筒14及伸缩杆5的配合带动注液缸4的活塞内芯下降，进而将注液缸4内的注塑液从注塑管2中推入注塑空间中，从而在冲压好的钢材外侧包裹注塑液；
51.注塑时冲压好的钢材与冲压盘1契合，进而形成中间隔断，注塑液同时从注塑空间的上侧及下侧注入，下侧的注塑液流向钢材内芯的边缘折角保护边，进而将钢材内芯顶起至注塑空间中部，同时上侧注塑液对钢材内芯上侧进行覆盖，由于注塑液流动性较差，配合两侧注塑液的压力，从而将钢材内芯顶起至中部位置，使钢材内芯上下两侧均被注塑液包裹；
52.注塑时随着上模具板9的升起，注塑空间内的负压逐渐增大，负压通过注塑管2传递至注液缸4，使得注液缸4内部的注塑液可以更顺畅的进入注塑空间；
53.冲压时上模具板9、上模具边角槽18及钢材使底部纹路盘13完全贴合与冲压盘1底部，且密封凸起17与冲压盘1内部底端的凹槽相契合，可以避免注塑时注塑液通过缝隙流出；
54.注塑完毕后等待产品冷却，冷却定型后液压杆6进一步带动上模具板9上升，并随着上模具板9的上升带动联动板3上升，再由联动板3带动连接板19及底部托板20，进而带动固定板11及底部纹路盘13升起，从而将产品从冲压盘1中脱出；
55.上模具板9继续上升时由于注液缸4内部活塞内芯已经压至底端，此时与其联动的滑动套筒14已经无法进一步上升，上模具板9继续上升带动套筒顶杆15继续上升时其上升量会通过弹簧的伸缩进行吸收，当下一制造流程开始时弹簧的吸收量随着再一次的下压进行施放。
56.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，本领域技术人员在阅读完本说明书后可在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，可以根据需要对实施例做出没有创造性贡献的修改、替换和变型等，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。