一种锻件的锻压成型方法与流程

1.本发明涉及锻件锻压技术领域，具体为一种锻件的锻压成型方法。


背景技术：

2.锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵，其中锻件的锻压成型方法主要分为两种，分别为自由锻和模锻，其中自由锻造(简称自由锻)是金属塑性加工的一种简单而灵活的基本成形方法，它是利用锻压设备上下砧块和一些简单通用工具，使坯料在压力作用下产生塑性变形，自由锻有手工锻造和机器锻造之分。随着机器制造工业的迅速发展，现在生产中主要采用机器锻造，根据锻造设备类型不同，机器锻造可分为锻锤自由锻和水压机自由锻两种，自由锻用以锻造中小锻件，模锻主要锻造大型锻件。
3.由于自由锻所用的工具简单，通用性强，灵活性大，因此适合单件和小批量锻件的生产，但是现在的自由锻是靠工人的操作来控制锻件的形状和尺寸，所以锻件的精度差，锻造生产率低，劳动强度较大的问题。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种锻件的锻压成型方法，解决了现在的自由锻是靠工人的操作来控制锻件的形状和尺寸，所以锻件的精度差，锻造生产率低，劳动强度较大的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种锻件的锻压成型方法，具体锻压成型方法包括以下步骤：
8.s1、绘制锻件图：锻件图是在零件图的基础上，考虑切削加工余量、锻件公差和工艺余块所绘制的图样；
9.s2、选择锻造工序：根据锻件的形状、尺寸、技术要求和生产数量来选着锻造工艺；
10.s3、确定坯料质量和尺寸的计算方法：第一，对形状简单，几何尺在200 毫米以下的方块、圆饼、光轴，可按负公差之半计算、第二，对带台阶的轴类，带法兰的锻件，重量在50公斤以下，一次成型的，按公称尺寸计算、第三，对形状复杂，二次以上才能锻成，又容易产生大的形状误差的锻件，按正公差之半计算；
11.s4、烧损量的确定：将同一个锻件按照不同计算方法进行计算烧损量；
12.s5、锻件端部切头量：为保证锻件平整的端部，运用切头方法来切除，到达平整端部或较长锻件去除料头；
13.s6、冲孔芯料，冲孔芯料质量带孔锻件在冲孔时不可避免要产生芯料损耗、冲孔芯
料质量决定于冲孔方式、凸模直径和被冲坯料的高度；
14.s7、温锻，再将计算好的锻件通过设备将火烧，使锻件的温度升高；
15.s8、选择锻造设备：根据坯料的种类、质量以及锻造基本工序、设备的锻造能力等因素，并结合设备条件综合确定锻造设备；
16.s9、胎膜使用：然后在锻造设备使用名为胎膜的单膛模具生产锻件。
17.优选的，所述s3中步骤计算方法只计算毛坯重量，不再考虑形状误差。
18.优选的，所述s5步骤中锻件端部切头重量计算如下：
19.端部切头重量g切头的计算：圆形g切头＝1.8d2kg，方、扁形g切头＝2.36hb2kg。
20.优选的，所述s5步骤中锻件冲孔芯料计算如下：
21.实心冲子冲孔g芯＝1.18～1.57d2h，垫环上冲孔g芯＝4.32～4.71d2h。
22.优选的，所述d为圆截面直径，所述h和b分别为锻件宽度与厚度。
23.优选的，所述g芯为芯料重量，所述d为实心冲子直径，所述h为冲孔前坯料重量。
24.优选的，所述s7中步骤中温度范围为600-1000℃，且加热时间为 10-30min，所述火烧的设备为淬火炉。
25.优选的，所述s4步骤中的烧损量为锻件在加热时损耗的重量。
26.(三)有益效果
27.本发明提供了一种锻件的锻压成型方法。与现有技术相比具备以下有益效果：
28.1、该锻件的锻压成型方法，通过第一，对形状简单，几何尺在200毫米以下的方块、圆饼、光轴，可按负公差之半计算、第二，对带台阶的轴类，带法兰的锻件，重量在50公斤以下，一次成型的，按公称尺寸计算、第三，对形状复杂，二次以上才能锻成，又容易产生大的形状误差的锻件，按正公差之半计算，将同一个锻件按照不同计算方法进行计算烧损量，为保证锻件平整的端部，运用切头方法来切除，到达平整端部或较长锻件去除料头，冲孔芯料质量带孔锻件在冲孔时不可避免要产生芯料损耗、冲孔芯料质量决定于冲孔方式、凸模直径和被冲坯料的高度，通过根据不同锻件按照不同计算方法来计算其重量，使其传统锻压中为了避免出现废品，锻件图一般给出很大加工余量和较多的工艺敷料，因而造成锻件肥头大耳，导致锻压后锻件的精度差的问题。
29.2、该锻件的锻压成型方法，通过锻件通过设备将火烧，使锻件的温度升高，其温度为600-1000℃，使强度降低，使锻压更容易成型，另外通过胎膜的单膛模具生产锻件，实现锻造的形状准确，尺寸精度较高，因而工艺余块少、加工余量小。节约了金属，减轻了后续加工的工作量，以及工人技术要求不高，操作简便，生产效率高，减少劳动力。
附图说明
30.图1为本发明成型方法流程图；
具体实施方式
31.对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.请参阅图1，实施1
33.本发明实提供一种技术方案：一种锻件的锻压成型方法，具体锻压成型方法包括以下步骤：
34.s1、绘制锻件图：锻件图是在零件图的基础上，考虑切削加工余量、锻件公差和工艺余块所绘制的图样；
35.s2、选择锻造工序：根据锻件的形状、尺寸、技术要求和生产数量来选着锻造工艺；
36.s3、确定坯料质量和尺寸的计算方法：第一，对形状简单，几何尺在200 毫米以下的方块、圆饼、光轴，可按负公差之半计算、第二，对带台阶的轴类，带法兰的锻件，重量在50公斤以下，一次成型的，按公称尺寸计算、第三，对形状复杂，二次以上才能锻成，又容易产生大的形状误差的锻件，按正公差之半计算；
37.s4、烧损量的确定：将同一个锻件按照不同计算方法进行计算烧损量；
38.s5、锻件端部切头量：为保证锻件平整的端部，运用切头方法来切除，到达平整端部或较长锻件去除料头；
39.s6、冲孔芯料，冲孔芯料质量带孔锻件在冲孔时不可避免要产生芯料损耗、冲孔芯料质量决定于冲孔方式、凸模直径和被冲坯料的高度；
40.s7、温锻，再将计算好的锻件通过设备将火烧，使锻件的温度升高；
41.s8、选择锻造设备：根据坯料的种类、质量以及锻造基本工序、设备的锻造能力等因素，并结合设备条件综合确定锻造设备；
42.s9、胎膜使用：然后在锻造设备使用名为胎膜的单膛模具生产锻件。
43.进一步的，s3中步骤计算方法只计算毛坯重量，不再考虑形状误差。
44.进一步的，s5步骤中锻件端部切头重量计算如下：
45.端部切头重量g切头的计算：圆形g切头＝1.8d2kg，方、扁形g切头＝2.36hb2kg。
46.进一步的，s5步骤中锻件冲孔芯料计算如下：
47.实心冲子冲孔g芯＝1.18d2h，垫环上冲孔g芯＝4.32d2h。
48.进一步的，d为圆截面直径，h和b分别为锻件宽度与厚度。
49.进一步的，g芯为芯料重量，d为实心冲子直径，h为冲孔前坯料重量。
50.进一步的，s7中步骤中温度范围为600℃，且加热时间为10min，火烧的设备为淬火炉。
51.进一步的，s4步骤中的烧损量为锻件在加热时损耗的重量。
52.实施2
53.本发明实提供一种技术方案：一种锻件的锻压成型方法，具体锻压成型方法包括以下步骤：
54.s1、绘制锻件图：锻件图是在零件图的基础上，考虑切削加工余量、锻件公差和工艺余块所绘制的图样；
55.s2、选择锻造工序：根据锻件的形状、尺寸、技术要求和生产数量来选着锻造工艺；
56.s3、确定坯料质量和尺寸的计算方法：第一，对形状简单，几何尺在200 毫米以下的方块、圆饼、光轴，可按负公差之半计算、第二，对带台阶的轴类，带法兰的锻件，重量在50公斤以下，一次成型的，按公称尺寸计算、第三，对形状复杂，二次以上才能锻成，又容易产生大的形状误差的锻件，按正公差之半计算；
57.s4、烧损量的确定：将同一个锻件按照不同计算方法进行计算烧损量；
58.s5、锻件端部切头量：为保证锻件平整的端部，运用切头方法来切除，到达平整端部或较长锻件去除料头；
59.s6、冲孔芯料，冲孔芯料质量带孔锻件在冲孔时不可避免要产生芯料损耗、冲孔芯料质量决定于冲孔方式、凸模直径和被冲坯料的高度；
60.s7、温锻，再将计算好的锻件通过设备将火烧，使锻件的温度升高；
61.s8、选择锻造设备：根据坯料的种类、质量以及锻造基本工序、设备的锻造能力等因素，并结合设备条件综合确定锻造设备；
62.s9、胎膜使用：然后在锻造设备使用名为胎膜的单膛模具生产锻件。
63.进一步的，s3中步骤计算方法只计算毛坯重量，不再考虑形状误差。
64.进一步的，s5步骤中锻件端部切头重量计算如下：
65.端部切头重量g切头的计算：圆形g切头＝1.8d2kg，方、扁形g切头＝2.36hb2kg。
66.进一步的，s5步骤中锻件冲孔芯料计算如下：
67.实心冲子冲孔g芯＝1.35d2h，垫环上冲孔g芯＝4.52d2h。
68.进一步的，d为圆截面直径，h和b分别为锻件宽度与厚度。
69.进一步的，g芯为芯料重量，d为实心冲子直径，h为冲孔前坯料重量。
70.进一步的，s7中步骤中温度范围为800℃，且加热时间为20min，火烧的设备为淬火炉。
71.进一步的，s4步骤中的烧损量为锻件在加热时损耗的重量。
72.实施3
73.本发明实提供一种技术方案：一种锻件的锻压成型方法，具体锻压成型方法包括以下步骤：
74.s1、绘制锻件图：锻件图是在零件图的基础上，考虑切削加工余量、锻件公差和工艺余块所绘制的图样；
75.s2、选择锻造工序：根据锻件的形状、尺寸、技术要求和生产数量来选着锻造工艺；
76.s3、确定坯料质量和尺寸的计算方法：第一，对形状简单，几何尺在200 毫米以下的方块、圆饼、光轴，可按负公差之半计算、第二，对带台阶的轴类，带法兰的锻件，重量在50公斤以下，一次成型的，按公称尺寸计算、第三，对形状复杂，二次以上才能锻成，又容易产生大的形状误差的锻件，按正公差之半计算；
77.s4、烧损量的确定：将同一个锻件按照不同计算方法进行计算烧损量；
78.s5、锻件端部切头量：为保证锻件平整的端部，运用切头方法来切除，到达平整端部或较长锻件去除料头；
79.s6、冲孔芯料，冲孔芯料质量带孔锻件在冲孔时不可避免要产生芯料损耗、冲孔芯料质量决定于冲孔方式、凸模直径和被冲坯料的高度；
80.s7、温锻，再将计算好的锻件通过设备将火烧，使锻件的温度升高；
81.s8、选择锻造设备：根据坯料的种类、质量以及锻造基本工序、设备的锻造能力等因素，并结合设备条件综合确定锻造设备；
82.s9、胎膜使用：然后在锻造设备使用名为胎膜的单膛模具生产锻件。
83.进一步的，s3中步骤计算方法只计算毛坯重量，不再考虑形状误差。
84.进一步的，s5步骤中锻件端部切头重量计算如下：
85.端部切头重量g切头的计算：圆形g切头＝1.8d2kg，方、扁形g切头＝2.36hb2kg。
86.进一步的，s5步骤中锻件冲孔芯料计算如下：
87.实心冲子冲孔g芯＝1.57d2h，垫环上冲孔g芯＝4.71d2h。
88.进一步的，d为圆截面直径，h和b分别为锻件宽度与厚度。
89.进一步的，g芯为芯料重量，d为实心冲子直径，h为冲孔前坯料重量。
90.进一步的，s7中步骤中温度范围为1000℃，且加热时间为30min，火烧的设备为淬火炉。
91.进一步的，s4步骤中的烧损量为锻件在加热时损耗的重量。
92.同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
93.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
94.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。