一种耐高温的高分子覆型离型膜及其制作方法与流程

1.本发明涉及多层线路板热压合工序用的高分子材料覆型膜领域，尤其涉及一种耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法及其一种耐高温的高分子覆型离型膜。


背景技术：

2.线路板压合工序是包括在高温高压的条件下，使半固化片由固态变为凝胶态再与其他线路层、介质层结合的过程。为了保证线路板压合具备良好的填充性、平整性、可靠性，压合时需要用到垫片材料，通常称之为覆型膜，对于品质要求越高的线路板制作，要求垫片具备更好的覆型性、离型性、耐高温性、尺寸稳定性、平整性、清洁性等性能。
3.目前一般常用以下3种类型的压合垫片材料：
4.1、聚四氟乙烯(ptfe)垫片；
5.2、聚四氟乙烯(ptfe)与牛皮纸的组合式垫片；
6.3、聚四氟乙烯(ptfe)与其他缓冲材料的组合式垫片。
7.针对以上材料，具备以下技术问题：
8.1、聚四氟乙烯(ptfe)垫片：聚四氟乙烯(ptfe)材料的离型性、尺寸稳定性、耐高温性良好，但由于其材料的惰性较强、质地较硬，因此其覆型性较差，针对线路高度阶差较大，或厚度较厚的线路板产品压合，不利于其树脂填充，容易产生压合空洞、层偏、层间结合力不良的问题。
9.2、聚四氟乙烯(ptfe)与牛皮纸的组合式垫片：此类组合式垫片的离型性、尺寸稳定性，以及在低温条件下的覆型性良好，但牛皮纸的耐高温性能较差，针对压合温度达到200℃以上的高温压合性能较差，并且牛皮纸容易产生纸屑污染的问题，清洁性较差。
10.3、聚四氟乙烯(ptfe)与其他缓冲材料的组合式垫片：此类组合式垫片中的其他缓冲材料，一般采用聚乙烯(pe)、聚丙烯(pp)、聚酯(pte)等具备较好热熔性的材料，此类材料的低温压合覆型性、平整性、清洁性较好，但在200℃以上的高温压合条件下，由于其他缓冲材料在高温条件下热熔型极强，从而导致整体材料的各方面性能急剧下降，无法实现高温条件下的精细线路的热压合制作。
11.因此，为了解决上述覆型膜的问题，提高线路板压合垫片材料的覆型性、离型性、耐高温性、尺寸稳定性、平整性、清洁性等性能，解决线路板在低温压合及高温压合状态下使用垫片的统一性，防止线路板压合时产生过度涨缩、填胶不良、压合空洞、压合褶皱、压合层间结合力不良、压合杂质、压合爆板、压合不平整等问题，需要对垫片材料进行改良，更好的为线路板压合工序提供辅助功能。
12.基于以上问题，需要提供一种耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法，以解决现有覆型膜容易产生压合空洞、压合溢胶、压合层偏或者压合爆板的问题。


技术实现要素：

13.本发明的主要目的是提出一种耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法，旨在解决
现有技术中常见的聚四氟乙烯覆型膜容易产生压合空洞、压合溢胶、压合层偏或者压合爆板的技术问题。
14.为实现上述目的，本发明提出的一种耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法，所述制作方法包括：
15.提供具有覆型作用的聚烯烃复合膜层；
16.在所述聚烯烃复合膜层的至少一侧放置耐高温的金属箔层；
17.在所述金属箔层或者所述聚烯烃复合膜层的外侧放置具有离型作用的离型膜层；
18.对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层进行结合，以获得耐高温的高分子覆型离型膜。
19.进一步的，所述提供具有覆型作用的聚烯烃复合膜层的步骤，包括：
20.提供茂金属聚乙烯、环烯烃类共聚物以及耐高温尼龙的混合物；
21.对所述混合物依次进行搅拌、挤压以及成膜工序处理，获得具有覆型作用的聚烯烃复合膜层。
22.进一步的，所述茂金属聚乙烯的质量百分比为60％-80％；环烯烃类共聚物的质量百分比为20％-40％；以及耐高温尼的质量百分比为1％-3％。
23.进一步的，所述聚烯烃复合膜层的厚度范围为0.01mm-0.5mm。
24.进一步的，所述在所述聚烯烃复合膜层的至少一侧放置耐高温的金属箔层的步骤，包括：
25.在所述聚烯烃复合膜层的一侧放置耐高温的金属箔层；或者，
26.在所述聚烯烃复合膜层的两侧放置耐高温的金属箔层。
27.进一步的，在所述金属箔层或者所述聚烯烃复合膜的外侧放置具有离型作用的离型膜层的步骤，包括：
28.当在所述聚烯烃复合膜层的一侧放置耐高温的金属箔层；
29.在所述金属箔层和所述聚烯烃复合膜层的外侧放置具有离型作用的离型膜层；或者，
30.当在所述聚烯烃复合膜的两侧放置耐高温的金属箔层；
31.在至少一个所述金属箔层的外侧放置或者涂覆具有离型作用的离型膜层。
32.进一步的，所述对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层进行结合的步骤，包括：
33.对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层采用局部或者全部胶水粘合方式进行结合。
34.进一步的，所述对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层进行结合的步骤，包括：
35.在所述聚烯烃复合膜层和金属箔层之间采用侧边局部或者全部涂布胶水进行涂布复合工序处理，熟化24小时-72小时；
36.在所述聚烯烃复合膜层或者金属箔层和离型膜层之间采用侧边局部或者全部涂布胶水进行涂布复合工序处理，熟化24小时-72小时。
37.进一步的，所述对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层进行结合的步骤，包括：
38.对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层采用铆钉铆合方式进行结合。
39.进一步的，所述对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层进行结合的步骤，包括：
40.对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层采用边缘压合方式进行结合。
41.进一步的，所述金属箔层为铝箔层或者铜箔层。
42.进一步的，所述金属箔层的厚度范围为0.01mm-0.2mm。
43.进一步的，所述离型膜层为聚四氟乙烯膜层、超高分子聚乙烯膜层、聚酰亚胺膜层中的一种。
44.进一步的，所述离型膜层的厚度范围为0.015mm-0.2mm。
45.为实现上述目的，本发明提出的一种耐高温的高分子覆型离型膜，所述耐高温的高分子覆型离型膜由上述所述的制作方法制成。
46.本发明技术方案中，本发明提供的耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法，通过采用聚烯烃复合膜层，并在聚烯烃复合膜层的一侧增加金属箔层，使得该覆型离型膜具备良好的覆型性，同时具备耐高温特性，使得在高温热压时亦能保持好的填充性能，且能够有效解决压合工序产生的问题，提升了产品品质。
附图说明
47.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
48.图1为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法的工艺流程示意图；
49.图2为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜第一实施例的结构示意图；
50.图3为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜第二实施例的结构示意图；
51.图4为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜第三实施例的结构示意图；
52.图5为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜第一种结合方式的结构示意图；
53.图6为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜第二种结合方式的结构示意图；
54.图7为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜第三种结合方式的结构示意图；
55.图8为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜第四种结合方式的结构示意图。
56.附图标号说明：
57.标号名称标号名称100耐高温的高分子覆型离型膜140第一离型膜层110聚烯烃复合膜层150第二离型膜层120第一金属箔层160胶水层130第二金属箔层170铆钉
58.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
59.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
60.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
61.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
62.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
63.另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
64.请参照图1至图4，图1为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法的工艺流程示意图；图2至图4为本发明一种耐高温的高分子覆型离型膜三钟实施例的结构示意图。
65.如图2所示，本实施例的刚挠结合板100由图1的制作方法所得，该耐高温的高分子覆型离型膜100包括聚烯烃复合膜层110、第一金属层120、第一离型膜层140以及第二离型膜层150。其中，第一金属层120位于聚烯烃复合膜层110的一侧，第一金属层120和聚烯烃复合膜层110的两侧分别为第一离型膜层140和第二离型膜层150。
66.请一并参阅图1至图4，本发明的一种耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法的具体步骤包括：
67.步骤s10：提供具有覆型作用的聚烯烃复合膜层。
68.本实施例中，提供具有覆型作用的聚烯烃复合膜层110，其中，聚烯烃复合膜层110的制作方法包括：
69.步骤s11：提供茂金属聚乙烯、环烯烃类共聚物以及耐高温尼龙的混合物。
70.具体的，提供茂金属聚乙烯、环烯烃类共聚物以及耐高温尼龙三种原材料，其中茂金属聚乙烯、环烯烃类共聚物为主要原材料，它们的形态为液态。本实施例中，所述茂金属聚乙烯的质量百分比为60％-80％；环烯烃类共聚物的质量百分比为20％-40％；以及耐高温尼的质量百分比为1％-3％；具体示例，例如所述茂金属聚乙烯的质量百分比为69％；环烯烃类共聚物的质量百分比为30％；以及耐高温尼的质量百分比为1％为比例进行混合，得到茂金属聚乙烯、环烯烃类共聚物以及耐高温尼龙的混合物。
71.步骤s12：对所述混合物依次进行搅拌、挤压以及成膜工序处理，获得具有覆型作用的聚烯烃复合膜层。
72.对混合物依次进行搅拌、挤压以及成膜工序处理，获得具有覆型作用的聚烯烃复合膜层。具体的，对混合物在高温下进行充分搅拌，然后进行挤压和成膜工序处理，获得具有覆型作用的聚烯烃复合膜层。其中，搅拌、挤压以及成膜工序为常规技术，在此不做限定。在其他实施例中，也可以是现有具有覆型作用的聚烯烃复合膜即可。
73.本实施例中，所述聚烯烃复合膜层110的厚度范围为0.01mm-0.5mm；进一步的，所述聚烯烃复合膜层110的厚度范围为0.1mm-0.3mm。
74.步骤s20：在所述聚烯烃复合膜层的至少一侧放置耐高温的金属箔层。
75.其中，步骤s20具体可以包括划分为：在所述聚烯烃复合膜层的一侧放置耐高温的金属箔层；或者，在所述聚烯烃复合膜层的两侧放置耐高温的金属箔层。
76.具体的，在所述聚烯烃复合膜层110的至少一侧放置耐高温的金属箔层；即包括在所述聚烯烃复合膜层110的一侧放置耐高温的第一金属箔层120(如图2所示)；或者，在所述聚烯烃复合膜层110的两侧放置耐高温的第一金属箔层120和第二金属箔层130(如图3或图4所示)。
77.其中，所述金属箔层为铝箔层或者铜箔层，所述金属箔层的厚度范围为0.01mm-0.2mm。具体的，第一金属箔层120和第二金属箔层130为铝箔层或者铜箔层，第一金属箔层120和第二金属箔层130的厚度范围为0.01mm-0.2mm，进一步的，第一金属箔层120和第二金属箔层130的厚度范围为0.05mm-0.1mm。实际应用中，第一金属箔层120和第二金属箔层130采用一面光或两面光的软质铝箔。其中，第一金属箔层120和第二金属箔层130主要起到维持在高温高压状态下的尺寸稳定性，防止线路板板面涨缩、起皱、橘皮纹等缺陷的产生，另外还有一部分锁住该耐高温的高分子覆型离型膜100中的聚烯烃复合膜层110，防止聚烯烃复合膜层110呈凝胶状态时聚烯烃流动性过大等作用。
78.其中，聚烯烃复合膜层110为已经步骤10制作好的聚烯烃复合膜薄膜或者现有的聚烯烃复合膜。
79.步骤s30：在所述金属箔层或者所述聚烯烃复合膜层的外侧放置具有离型作用的离型膜层。
80.其中，步骤s30具体可以包括划分为：当在所述聚烯烃复合膜层的一侧放置耐高温的金属箔层；在所述金属箔层和所述聚烯烃复合膜层的外侧放置具有离型作用的离型膜层；或者，当在所述聚烯烃复合膜层的两侧放置耐高温的金属箔层；在至少一个所述金属箔层的外侧放置或者涂覆具有离型作用的离型膜层。
81.具体的，在所述金属箔层或者所述聚烯烃复合膜层的外侧放置具有离型作用的离型膜层。当在所述聚烯烃复合膜层110的一侧放置耐高温的第一金属箔层120时，在所述第一金属箔层120和所述聚烯烃复合膜层110的外侧放置具有离型作用的第一离型膜层140和第二离型膜层150(如图2所示)；当在所述聚烯烃复合膜层110的两侧放置耐高温的第一金属箔层120和第二金属箔层130时，在所述第一金属箔层120的外侧放置具有离型作用的第一离型膜层140(如图3所示)；亦或者，在所述第一金属箔层120和所述第二金属箔层130的外侧均放置具有离型作用的第一离型膜层140和第二离型膜层150(如图4所示)。其中，第一离型膜层140和/或第二离型膜层还可以是采用涂覆方式形成的。
82.所述离型膜层为聚四氟乙烯膜层、超高分子聚乙烯膜层、聚酰亚胺膜层中的一种；所述离型膜层的厚度范围为0.015mm-0.2mm。具体的，第一离型膜层140和第二离型膜层150
为聚四氟乙烯膜层、超高分子聚乙烯膜层、聚酰亚胺膜层中的一种；第一离型膜层140和第二离型膜层150的厚度范围为0.015mm-0.2mm；进一步的，第一离型膜层140和第二离型膜层150的厚度范围为0.5mm-0.1mm
83.步骤s40：对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层进行结合，以获得耐高温的高分子覆型离型膜。
84.请一并参阅图5至图8，对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层进行结合，以获得耐高温的高分子覆型离型膜。具体的，对所述聚烯烃复合膜层110、第一金属箔层120和\或第一金属箔层130、第一离型膜层140和/或第二离型膜层150进行结合，以获得耐高温的高分子覆型离型膜100。本实施例耐高温的高分子覆型离型膜100可以采用至少三种方式进行结合，为了方便理解，以耐高温的高分子覆型离型膜100为5层膜层结构作为示例进行说明，但不做限定。
85.具体的，步骤s40具体可以分为三种情况：
86.步骤s41：对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层采用局部或者全部胶水粘合方式进行结合。
87.其中，步骤s41具体可以包括：在所述聚烯烃复合膜层和金属箔层之间采用侧边局部或者全部涂布胶水进行涂布复合工序处理，熟化24小时-72小时；在所述聚烯烃复合膜层或者金属箔层和离型膜层之间采用侧边局部或者全部涂布胶水进行涂布复合工序处理，熟化24小时-72小时。
88.如图5所示，对所述聚烯烃复合膜层110、第一金属箔层120、第一金属箔层130、第一离型膜层140以及第二离型膜层150采用全部胶水层160粘合方式进行结合。通过胶水粘合方式结合，即，采用胶水粘合的方式，将各个膜层粘敷成为一个整体；胶水粘合方式的结构主要应用于线路较为精细，对压合条件要求高的线路板产品的压合工序，胶水粘合可以有效提高各层间的结合性能，是各层能够更好的发挥其作用。
89.在实际应用中，采用全部胶水粘合方式进行结合的步骤包括：
90.第一，将聚烯烃复合膜110与第一铝箔层120和第二铝箔层130进行复合，采用涂布复合工艺通过胶水层160进行粘合，其中，胶水层160一般采用聚氨酯胶，也可采用与离型材料、铝箔、聚烯烃复合膜不反应的胶材料，制得铝箔 聚烯烃复合膜 铝箔的三层复合膜，熟化24小时-72小时后备用。
91.第二，将离型膜层在先预处理与三层复合膜进行涂布胶水进行复合，制得离型膜层 铝箔 聚烯烃复合膜 铝箔 离型膜层的包含胶水层的九层复合材料，熟化24小时-72小时后备用。
92.第三、将九层复合膜根据使用需求尺寸，裁减或者切割成一定尺寸后即为成品。
93.如图6所示，本加工方式与图5基本相同，不同的是，对所述聚烯烃复合膜层110、第一金属箔层120、第一金属箔层130、第一离型膜层140以及第二离型膜层150采用局部胶水层160粘合方式进行结合。每个局部胶水层160均位于整个耐高温的高分子覆型离型膜100的侧边。
94.本实施例中，局部胶水粘合的方式结合，即，将各层的侧边局部使用胶粘合在一起，增加压合垫片的整体性；此结构主要用于精度要求一般的线路板产品压合，局部胶粘合主要起到使各层结合成为一个整体的效果，增加了压合垫片使用的便捷性，防止垫片的散
落。
95.步骤s42：对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层采用铆钉铆合方式进行结合。
96.如图7所示，对所述聚烯烃复合膜层110、第一金属箔层120、第一金属箔层130、第一离型膜层140以及第二离型膜层150采用铆钉170铆合方式进行结合。其中，铆钉170铆合方式为局部铆合的结合方式，与局部熔合的结合方式，即，将各膜层的局部通过铆钉170进行铆合，使各膜层结合在一起，增加压合垫片的整体性；铆钉170铆合方式的结构主要用于精度要求一般的线路板产品压合，局部铆合主要起到使各层结合成为一个整体的效果，增加了压合垫片使用的便捷性，防止垫片的散落。
97.步骤s43：对所述聚烯烃复合膜层、金属箔层、离型膜层采用边缘压合方式进行结合。
98.如图8所示，对所述聚烯烃复合膜层110、第一金属箔层120、第一金属箔层130、第一离型膜层140以及第二离型膜层150采用边缘压合方式进行结合。具体的，边缘压合的结合方式，即，通过将各层边缘压合在一起，使压合垫片成为一个整体，此结构主要用于精度要求较高的线路板产品压合，边缘压合的结合方式，增加了压合垫片使用的便捷性，防止垫片的散落。
99.在其他实施例中，还可以将所述聚烯烃复合膜层110、第一金属箔层120、第一金属箔层130、第一离型膜层140以及第二离型膜层150进行自然叠合方式进行结合。具体的，自然叠合方式，即，将各膜层自然叠合在一起，此结构主要用于精度要求一般的线路板产品压合，通过自然叠合实现压合垫片的结构模式，起到压合垫片覆形、离形等功能，在确保功能性的前提下，有效降低压合垫片制作成本。
100.综上，耐高温的高分子覆型离型膜100主要具备以下方面的有益效果：
101.1、设计一种新型高分子覆型离型膜，使其具备良好离型性，同时又具备良好覆型性、耐高温性、尺寸稳定性、平整性、清洁性；可以良好的控制压合垫片本身的涨缩，并且能够良好的辅助控制线路板的涨缩，有效解决层偏、线路脱胶、线路断裂等问题。
102.2、此种高分子覆型离型膜，由至少3种材料组合而成，集合3种材料的各项优势，具备良好的乃高温性能，能够有效应用在200℃乃至280℃以上高温的线路板压合制作中；具体的，例如采用聚四氟乙烯(或超高分子聚乙烯upe、聚酰亚胺pi、硅油材料、非硅油材料、水性离型剂等)进行离型，通过铝箔保持尺寸稳定并导热，以及聚烯烃复合膜覆型的叠层复合设计，利用聚四氟乙烯膜的耐高温自离型效果，铝箔的良好的尺寸稳定和导热效果，以及聚烯烃改性膜的耐高温的优越填充性能，使这一复合结构膜具备既能确保良好的覆型、填充，又在高温高压条件下具备良好的尺寸稳定性，并且压合后容易与所压基板分离的效果。
103.3、因其具备聚烯烃复合膜层，使新型覆形离型膜具备良好的覆型性，能够有效解决压合分层、爆板、气泡等问题；采用特殊配方改性的聚烯烃复合膜，具备良好的覆形性，同时具备耐高温特性，使得在高温热压时亦能保持好的填充性能。
104.4、因其具备铝箔层，因此在压合过程中，具备良好的整平性，能够有效防止橘皮纹、表面褶皱、凹陷过大等缺陷。
105.5、此种新型覆形离型膜能够广泛应用在耐高温高压的线路板制作中，新型压合垫片材料可采用不同的结构方式，实现功效和成本作用。
106.综上所述，本发明技术方案中，本发明提供的耐高温的高分子覆型离型膜的制作方法，通过采用聚烯烃复合膜层，并在聚烯烃复合膜层的一侧增加金属箔层，使得该覆型离型膜具备良好的覆型性，同时具备耐高温特性，使得在高温热压时亦能保持好的填充性能，且能够有效解决压合工序产生的问题，提升了产品品质。
107.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。