一种用于吸管生产用多功能全自动缩管机的制作方法

1.本实用新型涉及吸管生产技术领域，具体为一种用于吸管生产用多功能全自动缩管机。


背景技术：

2.吸管是一条呈圆柱状中空状结构的塑胶制品，其主要功用是用来饮用杯子中饮料，也有用来吸食一些烹饪好的动物长骨的骨髓，在生活中具有广泛的应用，为方便吸管包装，大多吸管设置成可伸缩式的双管结构，在吸管生产中，为方便吸管套装，需要对吸管一端进行缩管处理，防止在使用过程中，套接的两根吸管脱落，影响其正常使用，现有的多数缩管机在吸管一端在热缩加工时，无内限位结构，热缩尺寸精度较差，影响制成的吸管的质量，鉴于此，我们提出一种用于吸管生产用多功能全自动缩管机。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种用于吸管生产用多功能全自动缩管机，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种用于吸管生产用多功能全自动缩管机，包括底板，所述底板顶部的右端边缘处设有工作台，所述工作台顶部中间位置开设有呈半圆柱状且左右贯通的放置槽，所述工作台顶部靠近其前后两端边缘处设有两个对称的第一驱动缸，两个所述第一驱动缸的活塞杆朝向右侧且其末端之间连接有顶料块，所述顶料块位于放置槽中，所述工作台顶部前后两侧边缘处且位于顶料块左侧设有两个对称的限位块，所述底板顶部的左端边缘处设有沿竖直方向的支撑板，所述支撑板右侧顶部边缘处设有安装板，所述安装板右侧中间位置设有沿水平方向的缩管杆，所述缩管杆的轴线与放置槽的轴线位于同一直线上，所述缩管杆右侧开设有空腔，所述空腔内壁上镶嵌有热阻丝，所述缩管杆外侧壁右端设有多个呈环形阵列分布且向外张开的弹性夹片，所述安装板右侧位于缩管杆两侧设有两个对称的第二驱动缸，两个所述第二驱动缸的活塞杆朝向右侧且其末端之间连接有环形挤压块，所述环形挤压块的内壁与弹性夹片外侧相贴合。
6.优选的，所述工作台和支撑板均紧密焊接在底板上。
7.优选的，所述顶料块两侧设有两个对称且与其呈一体成型结构的第一连接块，所述第一连接块与第一驱动缸一一对应，且所述第一驱动缸通过螺丝锁紧固定在第一驱动缸的活塞杆末端上。
8.优选的，所述限位块通过螺丝锁紧固定在工作台上。
9.优选的，所述安装板通过螺丝锁紧固定在支撑板上，所述缩管杆通过螺丝锁紧固定在安装板上。
10.优选的，所述弹性夹片紧密焊接在缩管杆上。
11.优选的，所述环形挤压块外侧壁两侧设有两个对称且与其呈一体成型结构的第二
连接块，所述第二连接块与第二驱动缸一一对应，且所述第二连接块通过螺丝锁紧固定在第二驱动缸的活塞杆末端上。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.该用于吸管生产用多功能全自动缩管机，将缩管杆的外径尺寸设置成缩管后的吸管管径，在缩管杆右端内部设有热阻丝，并在缩管杆外侧设有弹性夹片，在加工过程中，通过热阻丝对吸管进行加热，增加其可塑性，同时通过第二驱动缸的活塞杆伸出，带动环形挤压块向右移动，通过环形挤压块挤压弹性夹片，由弹性夹片将加热后的吸管端部压合在缩管杆上，对其进行缩管处理，通过缩管杆的限位作用，保证吸管缩管的尺寸精度，进而保证制成的吸管的质量。
附图说明
14.图1为本实用新型的整体结构示意图；
15.图2为本实用新型中工作台的结构示意图；
16.图3为本实用新型中顶料块的结构示意图；
17.图4为本实用新型中缩管杆的结构示意图；
18.图5为本实用新型中环形挤压块的结构示意图。
19.图中：
20.1、底板；
21.2、工作台；20、放置槽；
22.3、第一驱动缸；
23.4、顶料块；40、第一连接块；
24.5、限位块；
25.6、支撑板；
26.7、安装板；
27.8、缩管杆；80、空腔；81、热阻丝；
28.9、弹性夹片；
29.10、第二驱动缸；
30.11、环形挤压块；110、第二连接块。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
33.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.请参阅图1-图5，本实用新型提供一种技术方案：
35.一种用于吸管生产用多功能全自动缩管机，包括底板1，底板1顶部的右端边缘处设有工作台2，工作台2顶部中间位置开设有呈半圆柱状且左右贯通的放置槽20，工作台2顶部靠近其前后两端边缘处设有两个对称的第一驱动缸3，两个第一驱动缸3的活塞杆朝向右侧且其末端之间连接有顶料块4，顶料块4位于放置槽20中，底板1顶部的左端边缘处设有沿竖直方向的支撑板6，支撑板6右侧顶部边缘处设有安装板7，安装板7右侧中间位置设有沿水平方向的缩管杆8，缩管杆8的轴线与放置槽20的轴线位于同一直线上，缩管杆8右侧开设有空腔80，空腔80内壁上镶嵌有热阻丝81，缩管杆8外侧壁右端设有多个呈环形阵列分布且向外张开的弹性夹片9，安装板7右侧位于缩管杆8两侧设有两个对称的第二驱动缸10，两个第二驱动缸10的活塞杆朝向右侧且其末端之间连接有环形挤压块11，环形挤压块11的内壁与弹性夹片9外侧相贴合。
36.本实施例中，将待缩管的吸管放置在放置槽20中，通过第一驱动缸3的活塞杆缩回，带动顶料块4向左移动，将吸管向左推动，直至吸管左端套在缩管杆8右端外部，然后通过热阻丝81对吸管左端进行加热，将其软化，增加其可塑性，接着通过第二驱动缸10的活塞杆伸出，带动环形挤压块11向右移动，通过环形挤压块11挤压弹性夹片9，由弹性夹片9将加热后的吸管端部压合在缩管杆8上，对其进行缩管处理，通过缩管杆8的限位作用，保证吸管缩管的尺寸精度，进而保证制成的吸管的质量。
37.除此之外，工作台2顶部前后两侧边缘处且位于顶料块4左侧设有两个对称的限位块5，通过限位块5对顶料块4进行限位，包装第一驱动缸3的活塞杆带动顶料块4向左移动距离的精准性，进而确保吸管向左移动距离合适，保证缩管的长度合适。
38.进一步地，顶料块4两侧设有两个对称且与其呈一体成型结构的第一连接块40，第一连接块40与第一驱动缸3一一对应，且第一驱动缸3通过螺丝锁紧固定在第一驱动缸3的活塞杆末端上，环形挤压块11外侧壁两侧设有两个对称且与其呈一体成型结构的第二连接块110，第二连接块110与第二驱动缸10一一对应，且第二连接块110通过螺丝锁紧固定在第二驱动缸10的活塞杆末端上，顶料块4和环形挤压块11均采用螺丝锁紧固定，便于在使用过程中顶料块4和环形挤压块11变形损坏后将其拆下进行更换，保证缩管机的正常使用。
39.其次，限位块5通过螺丝锁紧固定在工作台2上，安装板7通过螺丝锁紧固定在支撑板6上，缩管杆8通过螺丝锁紧固定在安装板7上，螺丝锁紧固定便于安装。
40.具体的，工作台2和支撑板6均紧密焊接在底板1上，弹性夹片9紧密焊接在缩管杆8上，焊接固定操作简单，结构稳定，在使用过程中不易脱落损坏，使用寿命长。
41.本实施例的用于吸管生产用多功能全自动缩管机在使用时，工作人员首先检查该缩管机的完好性和各处连接是否牢固；然后由第一驱动缸3的活塞杆伸出，带动顶料块4向右移动至最右端，同时由第二驱动缸10的活塞杆缩回，带动环形挤压块11向左移动至最左端，此时弹性夹片9不受外力作用，向外张开；接着将待缩管的吸管放置在放置槽20中，再通过第一驱动缸3的活塞杆缩回，带动顶料块4向左移动，将吸管向左推动，直至第一连接块40
与限位块5接触为止，此时吸管左端套在缩管杆8右端外部；然后通过热阻丝81对吸管左端进行加热，将其软化，增加其可塑性；接着通过第二驱动缸10的活塞杆伸出，带动环形挤压块11向右移动，通过环形挤压块11挤压弹性夹片9，由弹性夹片9将加热后的吸管端部压合在缩管杆8上，对其进行缩管处理。
42.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。