一种大型圆沉箱钢筋整体绑扎吊装系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种大型圆沉箱钢筋整体绑扎吊装系统，属于建筑施工领域。


背景技术：

2.传统大型圆沉箱通过其上安装的操作平台进行钢筋绑扎，难以精准控制竖筋间距及水平主筋层距，观感质量较差；沉箱随分段接高绑扎钢筋，作业空间受限，钢筋吊装与绑扎存在交叉施工，极大降低了施工工效；大型圆沉箱隔墙水平筋较长，传统的高空吊装穿筋工艺不能满足安全操作要求。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种大型圆沉箱钢筋整体绑扎吊装系统。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用的一种大型圆沉箱钢筋整体绑扎吊装系统，包括吊装架、内墙体钢筋绑扎架和外墙体钢筋绑扎架，所述吊装架包括呈圆环状布置的外墙和呈十字形布置在外墙内部的内隔墙，所述内墙体钢筋绑扎架呈扇形，内墙体钢筋绑扎架设有四个且规则布置在吊装架内部，所述外墙体钢筋绑扎架呈圆环状布置在吊装架外围，外墙体钢筋绑扎架上设有外爬梯及若干对称布置的钢筋存放平台。
5.作为改进，所述外墙和内隔墙的上端设有吊装架吊点，吊装架吊点包括吊点板和加强肋。
6.作为改进，所述外墙和内隔墙的下端设有吊耳和支腿。
7.作为改进，所述内墙体钢筋绑扎架包括由梁体、槽钢外围和斜撑组成的桁架主体，桁架主体上设有内花纹板，内墙体钢筋绑扎架的内侧设有内爬梯，外侧设有绑扎架吊点。
8.作为改进，所述外墙体钢筋绑扎架包括护栏立柱、槽钢框架、槽钢立柱和槽钢支撑，所述护栏立柱与槽钢立柱连接，槽钢框架、槽钢支撑安装在槽钢立柱内侧，槽钢框架、槽钢立柱的内侧安装有外花纹板，外花纹板的内侧底部安装有内支撑。
9.作为改进，所述外爬梯包括由方管护栏、爬梯框架、爬梯立柱和爬梯斜撑组成的爬梯主体，爬梯主体上安装有梯梁板，梯梁板上设有踏步。
10.作为改进，所述吊装架底部设有吊装架调平层，所述吊装架调平层包括调平槽钢、用于将调平槽钢锚固在地面的调平钢筋头，所述调平槽钢上设有钢筋限位板。
11.与现有技术相比，本实用新型的大型圆沉箱钢筋整体绑扎吊装系统，集内外墙体钢筋绑扎、钢筋整体吊装和整体定位功能为一体，对繁杂的钢筋绑扎工艺进一步优化，使钢筋绑扎、吊装功效、外观质量及安全性有巨大提升。
附图说明
12.图1为本实用新型中钢筋整体绑扎吊装系统的结构示意图；
13.图2为图1的a-a向视图(隐藏钢筋存放平台)；
14.图3为本实用新型中吊装架的结构示意图；
15.图4为吊装架中吊点的结构示意图；
16.图5为本实用新型中吊装架夹具与钢筋的加劲安装示意图；
17.图6为本实用新型中内墙体钢筋绑扎架的结构示意图；
18.图7为本实用新型中外墙体钢筋绑扎架的结构示意图；
19.图8为本实用新型中外爬梯的结构示意图；
20.图9为本实用新型中吊装架调平层的结构示意图；
21.图10为图9的b-b向视图；
22.图11为图9的c-c向视图；
23.图12为吊装架底部钢筋限位板局部示意图；
24.图13为吊装架底部钢筋限位板孔示意图；
25.图14为吊装架顶部钢筋限位板局部示意图；
26.图15为吊装架顶部钢筋限位板孔示意图；
27.图16为水平筋限位架立面图；
28.图17为水平筋限位架俯视图；
29.图中：1、吊装架，11、外墙，12、内隔墙，13、吊装架吊点，131、吊点板，132、加强肋，14、连接孔，15、吊耳，16、支腿，2、内墙体钢筋绑扎架，21、梁体，22、槽钢外围，23、斜撑，24、内花纹板，25、内爬梯，26、绑扎架吊点，3、外墙体钢筋绑扎架，31、护栏立柱，32、槽钢框架，33、槽钢立柱，34、槽钢支撑，35、内支撑，36、外花纹板，4、钢筋存放平台，5、外爬梯，51、方管护栏，52、爬梯框架，53、爬梯立柱，54、爬梯斜撑，55、梯梁板，56、踏步，6、吊装架调平层，61、钢筋，62、外钢筋限位板，63、外调平槽钢，64、外调平钢筋头，65、钢筋，66、内钢筋限位板，67、内调平槽钢，68、内调平钢筋头，7、钢筋，8、紧固组件。
具体实施方式
30.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限制本实用新型的范围。
31.除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
32.如图1-图17所示，一种大型圆沉箱钢筋整体绑扎吊装系统，包括吊装架1、内墙体钢筋绑扎架2和外墙体钢筋绑扎架3，所述吊装架1包括呈圆环状布置的外墙11和呈十字形布置在外墙11内部的内隔墙12，所述内墙体钢筋绑扎架2呈扇形，内墙体钢筋绑扎架2设有四个且规则布置在吊装架1内部，所述外墙体钢筋绑扎架3呈圆环状布置在吊装架1外围，外墙体钢筋绑扎架3上设有外爬梯5及若干对称布置的钢筋存放平台4。
33.具体的吊装工艺，包括以下步骤：
34.先采用吊装架1绑扎定位安装，所述吊装架1具有：在边界起钢筋限位作用、吊装作用和钢筋安装定位作用；由于吊装架1焊接量大，焊接变形严重，焊接顺序采用对称焊接，中和焊接变形，对无法控制的焊接变形，采用热变形的方法对架体进行微调；吊装架1的组拼
及与夹具槽钢的对应孔位难以控制，采用激光下料且使用框架型胎具控制吊装架1的组拼精度；
35.具体的，所述吊装架1包括呈圆环状布置的外墙11和呈十字形布置在外墙11内部的内隔墙12，所述外墙11和内隔墙12的上端焊接(采用满焊，焊脚高度不小于10mm)有吊装架吊点13，吊装架吊点13设有八个，吊装架吊点13包括吊点板131和加强肋132，加强肋132起到结构强化作用；所述外墙11和内隔墙12的下端焊接有吊耳15和支腿16，吊耳15挂钢丝绳，挂在骨架筋上为标段钢筋吊装过程中保护措施，同时为顶段钢筋吊装措施，支腿16设有四根，对应沉箱墙体的四个节点用以钢筋安装定位；吊装架1顶部有竖筋、骨架筋限位板，用作钢筋绑扎的顶口限位；
36.吊装架1的底部设有吊装架调平层6，所述吊装架调平层6包括调平槽钢、用于将调平槽钢锚固在地面的调平钢筋头，所述调平槽钢上设有钢筋限位板，具体的，外墙11底部设有外调平槽钢63、外调平钢筋头64，外调平槽钢63上设有外钢筋限位板62，外钢筋限位板62用于对钢筋61进行限位，内隔墙12底部设有内调平槽钢67、内调平钢筋头68，内调平槽钢67上设有内钢筋限位板66，所述内钢筋限位板66用于对钢筋65进行限位；
37.然后备料，关于备料，外墙体钢筋绑扎架3整体结构为圆形，不能满足竖筋的备料要求，特增加竖筋的钢筋存放平台4；
38.对应层段水平筋限位安装；
39.采用水平钢筋定位架(结构如图16、17所示)，其位于调平层顶面，水平钢筋定位架包括位于底部的轴承底座、垂直与轴承底座轴套焊接的钢管，水平钢筋分层布置在钢管上；水平筋限位安装采用型钢硬限位的方式，既能满足钢筋限位功能，又能满足水平筋绑扎时的临时存放功能，另外本实用新型不同层段的水平钢筋层距不统一，型钢硬限位导致钢筋绑扎完成时钢筋笼子脱离限位较为困难，综合上述最终有通用可旋转式水平筋托架定位方式，主要功能有：限位的自由拆卸，架体的自由旋转，以及综合不同层段水平钢筋层距的限位孔，合理的解决了脱离困难，空间局促，不同层段水平筋层距不统一的问题；
40.骨架筋、竖筋安装；
41.水平筋上内墙体钢筋绑扎架2、外墙体钢筋绑扎架3，所述内墙体钢筋绑扎架2呈扇形，内墙体钢筋绑扎架2设有四个且规则布置在吊装架1内部，所述外墙体钢筋绑扎架3呈圆环状布置在吊装架1外围，外墙体钢筋绑扎架3上设有外爬梯5及若干对称布置的钢筋存放平台4；所述内墙体钢筋绑扎架2包括由梁体21、槽钢外围22和斜撑23组成的桁架主体，桁架主体上设有内花纹板24，内墙体钢筋绑扎架2的内侧设有内爬梯25，外侧设有绑扎架吊点26；所述外墙体钢筋绑扎架3包括护栏立柱31、槽钢框架32、槽钢立柱33和槽钢支撑34，所述护栏立柱31与槽钢立柱33连接，槽钢框架32、槽钢支撑34安装在槽钢立柱33内侧，槽钢框架32、槽钢立柱33的内侧安装有外花纹板36，外花纹板36的内侧底部安装有内支撑35；所述外爬梯5包括由方管护栏51、爬梯框架52、爬梯立柱53和爬梯斜撑54组成的爬梯主体，爬梯主体上安装有梯梁板55，梯梁板55上设有踏步56；
42.绑扎，待绑扎完成，将钢筋7整体吊装夹具槽钢加劲安装，如图5所示，在吊装架1和钢筋7上开有对应的连接孔14，通过紧固组件8(螺栓、螺母、垫片)将两者紧固，吊装；
43.通过钢筋整体安装定位，其中竖筋定位采用下插上靠的定位方式，使用精准制孔的板材分别贴附在调平层及吊装架上，确保孔位在空间结构上的垂直对应，同时钢筋限位
孔采用8字孔的形式(如图12、图13所示)，上下接茬两段竖向钢筋绑扎使用不同孔眼，在钢筋安装定位精准的基础上，两层钢筋可自然接触，大大提高了钢筋笼子安装的功效。
44.接触绑扎，吊装架绑扎定位安装。
45.本实用新型的大型圆沉箱钢筋整体绑扎吊装系统，集内外墙体钢筋绑扎、钢筋整体吊装和整体定位功能为一体，对繁杂的钢筋绑扎工艺进一步优化，使钢筋绑扎、吊装功效、外观质量及安全性有巨大提升。
46.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。