一种新型秸秆炭化系统的制作方法

1.本实用新型属于炭化技术领域，具体涉及一种新型秸秆炭化系统。


背景技术：

2.低能耗生物质炭化装置是利用电能对生物质进行烘干加热，使干燥的生物质制成木炭的装置，广泛应用于生物质处理场合，具有较好的使用效果，现有的低能耗生物质炭化装置往往存在能耗高、炭化效率低以及炭化不彻底的缺陷，无法满足工艺技术和产品指标的要求，因此需要更为高效的炭化方式。


技术实现要素：

3.为了克服上述技术问题，本实用新型提供一种新型秸秆炭化系统，具体方案如下：
4.一种新型秸秆炭化系统，包括用于将原材料搅拌成糊状的搅拌装置、用于将原材料制成颗粒状的制粒装置、对颗粒状原材料进行炭化处理的炭化装置以及排炭装置；
5.所述制粒装置包括空心底座，所述底座上设有挤压筒，所述挤压筒的上部设有进料口，挤压筒内转动设有由伺服电机驱动的搅拌杆，所述搅拌杆上设有螺旋推送叶，挤压筒底部设有多个排料口，所述排料口通过空心模具与出料管连接，底座的外部设有环形的接料槽，所述接料槽的底部设有与所述出料管对应的镂空结构，底座的下部设有收集罩，所述收集罩的底部设有收集箱；所述搅拌装置的出口与所述进料口连接；
6.所述炭化装置包括炉体，所述炉体顶部设有加料口、排气口，炉体内部设有隔离罩、篦板，所述隔离罩、篦板的表面均布设有通孔，隔离罩的底部设有下料口；隔离罩的上方为干燥仓，隔离罩、篦板之间为炭化仓，篦板的下面为进气仓；炉体顶部转动设有延伸至炭化仓上部的转轴，所述转轴由炉体顶部的第二驱动电机驱动其转动，位于干燥仓内的转轴上设有第一均料杆，位于炭化仓内的转轴上设有第二均料杆，位于下料口处的转杆上设有螺旋叶片；炉体底部设有排炭口，排炭口处设有电磁阀；所述收集箱内的物料通过带式输送机排入所述加料口；所述炉体内壁涂覆有耐高温自清洁涂料；
7.所述排炭装置包括设有冷却夹层的螺旋输送机，所述螺旋输送机的入口与所述排炭口密封连接，螺旋输送机的出口与集炭箱连接，所述冷却夹层设有进气口、出气口，所述进气口处设有引风机，所述出气口通过第一连接管与空气加热器的进风口连接，所述空气加热器的出风口通过第二连接管与炉体外部的环形进气管连接，所述环形进气管上设有多个延伸至进气仓的排气口。
8.基于上述，所述底座上设有多个分别与每个所述出料管对应的气缸，所述气缸的伸缩端设有贴合出料管端口上下移动的刀片。
9.基于上述，所述出料管的外部设有套管，套管与出料管之间形成加热夹层，所述加热夹层通过第一连接管与第一环状管连接、通过第二连接管与第二环状管连接，所述第一环状管通过余热回收管与炉体顶部的排气口连接，第二环状管管道连接至净化处理装置。
10.基于上述，所述空心模具包括筒体，筒体的一端用来与所述排料口连接，筒体内部
设有挡板，挡板上设有多个通孔，筒体的另一端设有端头，挡板上设有延伸至所述端头处的芯轴；所述端头的外端设有用来与出料管螺接的螺纹段。
11.基于上述，所述炉体内侧底部设有密封罩，所述密封罩的顶端转动设有转杆，所述转杆通过多根支撑杆连接有针对篦板的刮板，密封罩内设有驱动所述转杆转动的第一驱动电机。
12.基于上述，所述转杆上设有连接杆，所述连接杆的端部设有排炭用的扒料板。
13.基于上述，所述集炭箱的侧壁设有进水口、出水口，所述进水口、出水口通过螺旋管连接。
14.本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体地说，本实用新型具有以下优点：
15.1、本实用新型中，制粒装置的结构设计能够高效将糊状物料制作成多孔的颗粒物料，有助于颗粒物料后期在炭化装置中高效炭化处理，不仅降低了炭化过程中的能耗，而且还提高了对原材料的炭化效率。
16.2、本实用新型中，炭化装置的结构设计能够连续高效将颗粒物料在炉体内进行炭化处理，而且还能够确保炭化完成的物料从炉体内排出；另外，排炭装置的结构设计不仅能够对炭料进行高效降温，而且便于对炭料中的热量进行回收，结构设计简单、实用。
17.3、本实用新型中，通过在出料管的外部设有套管，套管与出料管之间形成加热夹层，加热夹层通过第一连接管与第一环状管连接、通过第二连接管与第二环状管连接，第一环状管通过余热回收管与炉体顶部的排气口连接，第二环状管管道连接至净化处理装置；此结构设计可以有效起到节能作用。
附图说明
18.图1是本实用新型的整体结构示意图。
19.图2是本实用新型中制粒装置的结构示意图。
20.图3是本实用新型中空心模具的结构示意图。
21.图4是本实用新型（发明）中集炭箱的结构示意图。
22.图中：1.制粒装置；1-1.底座；1-2.挤压筒；1-3.搅拌杆；1-4.螺旋推送叶；1-5.进料口；1-6.出料管；1-7.空心模具；
23.1-71.筒体；1-72.挡板；1-73.通孔；1-74.端头；1-75.芯轴；1-8.套管；1-9.第一环状管；1-10.第二环状管；1-11.净化处理装置；1-12.气缸；1-13.接料槽；1-14.镂空结构；1-15.收集罩；1-16.收集箱；2.搅拌装置；3.炭化装置；4.螺旋输送机；5.空气加热器；6.隔离罩；7.篦板；8.干燥仓；9.炭化仓；10.进气仓；11.刮板；12.第一驱动电机；13.密封罩；14.扒料板；15.冷却夹层；16.引风机；17.出气口；18.第一连接管；19.第二连接管；20.环形进气管；21.转轴；22.第二驱动电机；23.第一均料杆；24.螺旋叶片；25.第二均料杆；26.带式输送机；27.余热回收管；28.集炭箱；28-1.进水口；28-2.出水口；28-3.螺旋管。
具体实施方式
24.下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进步的详细描述。
实施例
25.如图1-4所示，本实用新型提供一种新型秸秆炭化系统，包括用于将原材料搅拌成糊状的搅拌装置2、用于将原材料制成颗粒状的制粒装置1、对颗粒状原材料进行炭化处理的炭化装置3以及排炭装置；所述制粒装置1包括空心底座1-1，所述底座1-1上设有挤压筒1-2，所述挤压筒1-2的上部设有进料口1-5，挤压筒1-2内转动设有由伺服电机驱动的搅拌杆1-3，所述搅拌杆1-3上设有螺旋推送叶1-4，挤压筒1-2底部设有多个排料口，所述排料口通过空心模具1-7与出料管1-6连接，底座1-1的外部设有环形的接料槽1-13，所述接料槽1-13的底部设有与所述出料管1-6对应的镂空结构1-14，底座1-1的下部设有收集罩1-15，所述收集罩1-15的底部设有收集箱1-16；所述搅拌装置2的出口与所述进料口1-5连接；所述炭化装置3包括炉体，所述炉体顶部设有加料口、排气口，炉体内部设有隔离罩6、篦板7，所述隔离罩6、篦板7的表面均布设有通孔1-73，隔离罩6的底部设有下料口；隔离罩6的上方为干燥仓8，隔离罩6、篦板7之间为炭化仓9，篦板7的下面为进气仓10；炉体顶部转动设有延伸至炭化仓9上部的转轴21，所述转轴21由炉体顶部的第二驱动电机22驱动其转动，位于干燥仓8内的转轴21上设有第一均料杆23，位于炭化仓9内的转轴21上设有第二均料杆25，位于下料口处的转杆上设有螺旋叶片24；炉体底部设有排炭口，排炭口处设有电磁阀；所述收集箱1-16内的物料通过带式输送机26排入所述加料口；所述炉体内壁涂覆有耐高温自清洁涂料；所述排炭装置包括设有冷却夹层15的螺旋输送机4，所述螺旋输送机4的入口与所述排炭口密封连接，螺旋输送机4的出口与集炭箱28连接，所述冷却夹层15设有进气口、出气口17，所述进气口处设有引风机16，所述出气口17通过第一连接管18与空气加热器5的进风口连接，所述空气加热器5的出风口通过第二连接管19与炉体外部的环形进气管20连接，所述环形进气管20上设有多个延伸至进气仓10的排气口。
26.为确保颗粒物料的形态尽可能保持均匀一致，在底座1-1上设有多个分别与每个所述出料管1-6对应的气缸1-12，所述气缸1-12的伸缩端设有贴合出料管1-6端口上下移动的刀片。需要说明的是，气缸1-12的动作通过控制器设定。
27.为提高颗粒物料的成型效率，同时起到节约资源的效果，在出料管1-6的外部设有套管1-8，套管1-8与出料管1-6之间形成加热夹层，所述加热夹层通过第一连接管18与第一环状管1-9连接、通过第二连接管19与第二环状管1-10连接，所述第一环状管1-9通过余热回收管27与炉体顶部的排气口连接，第二环状管1-10管道连接至净化处理装置1-11。
28.上述空心模具1-7包括筒体1-71，筒体1-71的一端用来与所述排料口连接，筒体1-71内部设有挡板1-72，挡板1-72上设有多个通孔1-73，筒体1-71的另一端设有端头1-74，挡板1-72上设有延伸至所述端头1-74处的芯轴1-75；所述端头1-74的外端设有用来与出料管1-6螺接的螺纹段。
29.为便于将炭化完成的物料顺利从篦板7落下，在炉体内侧底部设有密封罩13，在密封罩13的顶端转动设有转杆，所述转杆通过多根支撑杆连接有针对篦板7的刮板11，密封罩13内设有驱动所述转杆转动的第一驱动电机12。
30.为便于将炉体底部的物料顺利排出，在转杆上设有连接杆，所述连接杆的端部设有排炭用的扒料板14。
31.为保证对集炭箱28内炭料的冷却效率，所述集炭箱28的侧壁设有进水口28-1、出水口28-2，所述进水口28-1、出水口28-2通过螺旋管28-3连接。
32.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。