一种具有支撑结构的铸件用压铸装置的制作方法

1.本实用新型属于铸件加工技术领域，具体为一种具有支撑结构的铸件用压铸装置。


背景技术：

2.铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状、尺寸和性能的物件，常用的压铸装置在压铸的过程中，基本是通过自然冷却，从而导致其成型的速率难以达到预期的效果，并且常用的压铸装置在铸件成型后难以将其取出。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种具有支撑结构的铸件用压铸装置，解决了常用的压铸装置在压铸的过程中，基本是通过自然冷却，从而导致其成型的速率难以达到预期的效果，并且常用的压铸装置在铸件成型后难以将其取出的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有支撑结构的铸件用压铸装置，包括台面板，所述台面板内设置有压模，所述台面板的下表面分别与四个第一支撑柱的顶端固定连接，四个第一支撑柱的底端与同一个支撑板的上表面固定连接，所述支撑板的上表面与安装座的下表面固定连接，所述安装座的上表面与电机的外表面固定连接，所述电机的左右两端分别与两个传动杆相对的一端固定连接，两个传动杆的外表面分别与两个蜗轮的内壁固定连接，两个蜗轮的外表面分别与两个蜗杆的外表面相啮合，两个蜗杆的顶端与同一个压模的下表面固定连接，位于左侧的传动杆的外表面与皮带的内壁相互卡接，所述皮带的内壁与第一齿轮的外表面相互卡接，所述第一齿轮的外表面与第二齿轮的外表面相啮合，所述第二齿轮的上表面设置有固定杆，所述固定杆的外表面设置有若干个扇叶。
7.作为本实用新型的进一步方案：所述支撑板的上表面开设有两个滑槽，两个滑槽的内壁均滑动连接有滑块，所述滑块的上表面与蜗杆的底端搭接，所述滑块的左侧面与第一气缸的输出端固定连接。
8.作为本实用新型的进一步方案：所述台面板上表面分别与四个第二支撑柱的底端固定连接，四个第二支撑柱的顶端与同一个第一固定板的下表面固定连接。
9.作为本实用新型的进一步方案：所述第二固定板的上表面分别与四个支撑杆的底端固定连接，四个支撑杆的顶端与同一个第二固定板的下表面固定连接，所述第二固定板的下表面与第二气缸的上表面固定连接，所述第二气缸的输出端与压板的上表面固定连接。
10.作为本实用新型的进一步方案：所述蜗轮的左右两侧面与同一个固定座内壁的左右两侧面搭接，所述固定座的下表面与支撑板的上表面固定连接。
11.作为本实用新型的进一步方案：所述蜗杆的外表面设置有导向筒，所述传动杆的外表面与联轴器的内壁相互卡接。
12.作为本实用新型的进一步方案：所述滑槽的内壁与滑块的外表面均采用抛光处理，所述滑槽的形状与滑块的形状相适配。
13.(三)有益效果
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
15.1、该具有支撑结构的铸件用压铸装置，通过设置电机、传动杆、皮带、第一齿轮、扇叶、蜗杆和蜗轮，当需要对铸件进行压铸时，工作人员启动电机，电机通过传动杆、皮带、第一齿轮、第二齿轮和固定杆带动扇叶转动，即可对压模进行散热，当铸件压铸完成后，工作人员启动第一气缸，第一气缸通过滑块带动蜗杆向右移动，接着工作人员启动电机，电机通过传动杆和蜗轮带动蜗杆向上移动，即可将完成压铸的铸件顶出压模，该注塑装置在铸件压铸的过程中可以快速的对其进行冷却，从而提高铸件成型的效率，且该压铸装置通过蜗杆和蜗轮的相互配合，可以快速的将压铸完成的铸件从压模内顶出，便于工作人员拿取成型后的铸件，从而提高了该压铸装置的适用性。
16.2、该具有支撑结构的铸件用压铸装置，通过设置导向筒和固定座，可以避免蜗轮在传动的过程中由于晃动导致蜗轮与蜗杆发生脱离的现象，导向筒可以在蜗杆向上移动的过程中起到导向的作用，滑槽的内壁与滑块的外表面均采用抛光处理，可以防止滑块在滑槽内滑动的过程中出现卡顿或者卡死的现象。
17.3、该具有支撑结构的铸件用压铸装置，通过设置压板、第一气缸和滑块，可以将蜗杆移动到指定的位置与蜗轮进行啮合，该压铸装置通过第二支撑柱和支撑杆的相互配合，保障了该压铸装置的稳定性，避免该压铸装置在压铸的过程中出现晃动的现象，该压铸装置通过第二气缸和压板的相互配合，使得该压铸装置在压铸的过程中可以防止外界的杂物进入到压模内对其造成污染。
附图说明
18.图1为本实用新型立体的结构示意图；
19.图2为本实用新型第二气缸立体的结构示意图；
20.图3为本实用新型扇叶立体的结构示意图；
21.图4为本实用新型蜗杆立体的结构示意图；
22.图中：1台面板、2第一支撑柱、3支撑板、4安装座、5电机、6传动杆、7蜗轮、8蜗杆、9压模、10联轴器、11皮带、12第一齿轮、13第二齿轮、14固定杆、15扇叶、16滑槽、17滑块、18第一气缸、19第二支撑柱、20第一固定板、21支撑杆、22第二固定板、23第二气缸、24压板、25固定座。
具体实施方式
23.下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
24.如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种具有支撑结构的铸件用压铸装
置，包括台面板1，台面板1内设置有压模9，台面板1的下表面分别与四个第一支撑柱2的顶端固定连接，四个第一支撑柱2的底端与同一个支撑板3的上表面固定连接，支撑板3的上表面与安装座4的下表面固定连接，安装座4的上表面与电机5的外表面固定连接，电机5的左右两端分别与两个传动杆6相对的一端固定连接，两个传动杆6的外表面分别与两个蜗轮7的内壁固定连接，两个蜗轮7的外表面分别与两个蜗杆8的外表面相啮合，两个蜗杆8的顶端与同一个压模9的下表面固定连接，位于左侧的传动杆6的外表面与皮带11的内壁相互卡接，皮带11的内壁与第一齿轮12的外表面相互卡接，第一齿轮12的外表面与第二齿轮13的外表面相啮合，第二齿轮13的上表面设置有固定杆14，固定杆14的外表面设置有若干个扇叶15。
25.具体的，如图1和图2所示，支撑板3的上表面开设有两个滑槽16，两个滑槽16的内壁均滑动连接有滑块17，滑块17的上表面与蜗杆8的底端搭接，滑块17的左侧面与第一气缸18的输出端固定连接，台面板1上表面分别与四个第二支撑柱19的底端固定连接，四个第二支撑柱19的顶端与同一个第一固定板20的下表面固定连接，第二固定板22的上表面分别与四个支撑杆21的底端固定连接，四个支撑杆21的顶端与同一个第二固定板22的下表面固定连接，第二固定板22的下表面与第二气缸23的上表面固定连接，第二气缸23的输出端与压板24的上表面固定连接，通过设置第一气缸18和滑块17，可以将蜗杆8移动到指定的位置与蜗轮7进行啮合，通过设置第二支撑柱19和支撑杆21，保障了该压铸装置的稳定性，避免该压铸装置在压铸的过程中出现晃动的现象，通过设置第二气缸23和压板24，使得该压铸装置压铸的过程中可以防止外界的杂物进入到压模9内对其造成污染。
26.具体的，如图1、图3和图4所示，蜗轮7的左右两侧面与同一个固定座25内壁的左右两侧面搭接，固定座25的下表面与支撑板3的上表面固定连接，蜗杆8的外表面设置有导向筒，传动杆6的外表面与联轴器10的内壁相互卡接，滑槽16的内壁与滑块17的外表面均采用抛光处理，滑槽16的形状与滑块17的形状相适配，通过设置固定座25，可以避免蜗轮7在传动的过程中由于晃动导致蜗轮7与蜗杆8发生脱离的现象，通过设置导向筒，可以在蜗杆8向上移动的过程中起到导向的作用，滑槽16的内壁与滑块17的外表面均采用抛光处理，可以防止滑块17在滑槽16内滑动的过程中出现卡顿或者卡死的现象。
27.本实用新型的工作原理为：
28.当需要对铸件进行压铸时，工作人员将物料放置在压模9内，接着启动第二气缸23，第二气缸23伸出带动压板24向下移动，使得压板24将压模9覆盖即可，接着工作人员启动电机5，电机5转动带动传动杆6转动，传动杆6转动带动皮带11转动，皮带11转动带动第一齿轮12转动，由于第一齿轮12与第二齿轮13相啮合，当第一齿轮12转动时即可带动第二齿轮13转动，第二齿轮13转动带动固定杆14转动，固定杆14转动带动扇叶15转动，即可对压模9进行散热，当铸件压铸完成后，工作人员启动第一气缸18，第一气缸18伸出带动滑块17向右移动，滑块17向右移动带动蜗杆8向右移动，使得蜗杆8与蜗轮7相啮合即可，接着工作人员启动电机5，电机5转动带动传动杆6转动，传动杆6转动带动蜗轮7转动，蜗轮7转动带动蜗杆8向上移动，即可将完成压铸的铸件顶出压模9。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，
可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。