一种复合刮板在线浇注成型模具及成型工艺的制作方法

1.本发明涉及复合刮板加工成型技术领域，具体而言，涉及一种复合刮板在线浇注成型模具及成型工艺。


背景技术：

2.刮板输送设备是将刮板固定在链条上作为牵引构件，在中间槽内运送物料的连续运输机械，其具有运输能力大、适应环境广和维护简单等优点，被广泛应用于煤矿综采工作面中。在刮板输送设备中，刮板和压板、螺栓、螺母以及链条组成刮板链，刮板链是带动运输物料移动的直接执行部件。
3.目前，在煤机运输装备中，刮板均为低合金钢的整体锻造结构，其制造工艺为：模锻成型
→
机加工
→
热处理，使用材质一般为40mn2或27simn，由此导致煤机运输装备自身重量大，电机负荷能耗很大一部分被煤机运输装备自身而消耗，限制了煤机运输装备的运输能力乃至整套采煤设备的生产效力；同时由于钢质刮板组件对煤机运输装备的底部磨损大，造成成套设备损坏严重，寿命短，生产效率低。
4.作为一种改良，煤机运输装备行业的大量研究人员也在研究将金属刮板改进为非金属材料与金属芯板复合型，生产工艺由原先的锻造机加工改为将锻造好的金属芯板置于模具中直接浇注非金属材料成型，由此降低煤矿用刮板输送设备的装机负载，并在很大程度上也确实满足了煤机装备轻量化的发展要求，但在使用效果上均不尽理想。例如，复合刮板自身结构强度偏低，且需经常运行在恶劣安装环境及复杂极端载荷工况下，在经一段时间使用后，其抗拉强度、耐磨性能、阻燃性能、抗静电性能等又会进一步大打折扣，并经常伴发输送运转不畅、局部磨损严重，严重时甚至还会引起链条的崩断，由此造成使用寿命严重不及预期。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明要解决的技术问题是：第一方面在于提供一种复合刮板在线浇注成型模具，使得复合刮板在浇注成型后，既能高效满足煤机装备轻量化的发展要求，又能同时保障其在经长时间使用后的使用效果，进而提高复合刮板使用寿命。
6.为解决上述第一方面技术问题，本发明提供了一种复合刮板在线浇注成型模具，包括下模、上模，所述下模包括主槽及与所述主槽左右两端连通的端槽，所述上模包括主腔及位于所述主腔左右两端的端腔，所述主腔中沿靠近所述端腔处开设有垂直接合部，所述主腔前后两侧分布设置有呈向下凸出设置的护槽架，所述主槽包括与所述护槽架相适配的第一阶梯槽，所述上模与所述下模锁扣连接后，所述护槽架扣合于所述第一阶梯槽中并形成成型腔室。
7.优选地，所述主槽还包括紧贴于所述第一阶梯槽内侧设置的第二阶梯槽，所述第二阶梯槽与所述端槽连通。
8.优选地，所述第二阶梯槽中还固定设置有若干定位塞。
9.优选地，所述主腔向上贯穿开设有若干顶件孔，所述顶件孔与所述定位塞在水平面上的投影互不重叠。
10.优选地，所述主腔中开设有呈向下凸出设置的压板座、平链座、立链座，所述压板座与所述护槽架之间形成第一避让空间，所述平链座与所述立链座之间围合而成有第二避让空间。
11.优选地，所述主腔还至少包括如下设置之一：
12.1)所述顶件孔贯穿开设于所述压板座上；
13.2)所述压板座包括沿其长度方向贯穿所述垂直接合部后并延伸至所述端腔处的延伸段，所述第一避让空间贯通所述垂直接合部，并包括所述延伸段与所述护槽架之间形成的第三避让空间，所述第三避让空间与所述端腔连通；
14.3)所述平链座、所述立链座均紧贴所述护槽架的内侧壁设置，所述立链座的向下凸出高度高出所述护槽架的向下凸出高度并构成所述护槽架的加强槽架。
15.优选地，所述浇注成型模具还包括密封条，所述下模对应于所述护槽架的外周侧、所述垂直接合部下端、所述第二阶梯槽中的任意一处或多处开设有与所述密封条相适配的密封槽。
16.优选地，所述端腔呈向上的敞口设置，所述浇注成型模具还包括上模盖，所述上模盖用于在扣合所述上模后对所述端腔的敞口形成盖合。
17.优选地，所述成型腔室至少包括分布于所述浇注成型模具两端的第一成型腔，所述第一成型腔包括首尾依次接合的底端面、第一斜端面、第二斜端面、尾弧面、第三斜端面、上端面、垂直接合面，所述垂直接合面紧贴所述垂直接合部的外壁面设置，所述垂直接合面与所述底端面之间为第一敞口，所述尾弧面与所述第一敞口呈相对侧设置。
18.本发明要解决的技术问题还在于：第二方面提出了一种复合刮板在线浇注成型工艺，使得复合刮板在浇注成型后，既能高效满足煤机装备轻量化的发展要求，又能同时保障其在经长时间使用后的使用效果，进而提高复合刮板使用寿命。
19.为解决上述第二方面技术问题，本发明提出了一种复合刮板在线浇注成型工艺，包括如下步骤：
20.s1：启动控温浇注成型机，移开上模，将预热的专用芯部嵌件移入放置于下模上预热保温；
21.s2：将上模移至下模正上方并快速合模；
22.s3：从上模的敞口处进行聚氨酯混配液的浇注，并在浇注完毕后快速扣合上模盖；
23.s4：在预热温度条件及常压静置状态下完成一次固化成型；
24.s5：移开上模盖和上模，进行复合刮板制品的脱模；
25.s6：复合刮板制品修边后进行批量二次熟化及合格检验和包装入库。
26.相对于现有技术而言，本发明所述的一种复合刮板在线浇注成型模具及成型工艺具有以下有益效果：
27.1)使得复合刮板在成型后，既能高效满足煤机装备轻量化的发展要求，又能同时保障其在经长时间使用后的使用效果，进而提高复合刮板使用寿命；
28.2)复合刮板在成型后，其可以更好地与链条、压板、螺栓等原有匹配组装部件相适配，有助于减少相关配套设备的改造和相关专用安装工具的定制采购，降低生产成本。
附图说明
29.构成本发明的一部分附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
30.图1为本发明具体实施方式中所述的现有技术中的一种复合刮板其主视结构的剖面示意图；
31.图2为本发明实施例1中所述的一种复合刮板在线浇注成型模具在合模状态下的立体结构示意图；
32.图3为本发明实施例1中所述的一种复合刮板在线浇注成型模具在工作状态下的爆炸结构示意图；
33.图4为本发明实施例1中所述的一种上模的立体结构示意图；
34.图5为本发明实施例1中所述的一种上模的俯视结构示意图；
35.图6为本发明实施例1中所述的一种下模的立体结构示意图；
36.图7为本发明实施例1中所述的一种专用芯部嵌件的立体结构示意图；
37.图8为本发明实施例1中所述的一种专用芯部嵌件的仰视结构示意图；
38.图9为本发明实施例1中所述的一种复合刮板在线浇注成型模具其主视半剖结构的爆炸示意图；
39.图10为本发明实施例1中所述的一种第一成型腔其立体剖视结构的局部放大示意图。
40.附图标记说明：
41.100-本体，101-螺栓孔，102-平链槽，200-端体，300-芯部嵌件，400-包覆层；
42.1-下模，11-主槽，111-第一阶梯槽，112-第二阶梯槽，1121-定位塞，113-避让部，12-端槽，2-上模，21-主腔，211-顶件孔，212-第三避让空间，213-压板座，214-平链座，215-立链座，216-第一避让空间，217-第二避让空间，22-端腔，221-敞口，23-垂直接合部，24-护槽架，241-加强槽架，25-开模槽，3-成型腔室，31-第一成型腔，311-垂直接合面，312-底端面，313-第一斜端面，314-尾弧面，315-第二斜端面，316-第三斜端面，317-上端面，318-第一敞口，32-第二成型腔，4-密封条，41-密封槽，5-上模盖；
43.6-专用芯部嵌件，61-主体，611-减重槽，612-加强筋，613-第一螺栓孔，614-压板槽，615-立链槽，616-支脚，62-翼体。
具体实施方式
44.为使本发明的上述目的、技术方案和优点更加清楚易懂，下面将结合附图及实施例，对本发明做进一步的详细说明。应当理解，本发明在此所描述的具体实施例仅是构成本发明的部分实施例，其仅用以解释本发明，并不构成对本发明的限定，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
45.如图1所示，为现有技术中的一种复合刮板，包括本体100及位于本体100左右两端的端体200，本体100自上而下贯穿开设有若干螺栓孔101，本体100下部开设有若干平链槽102，以方便复合刮板与链条经压板、螺栓、螺母压紧装配后组装成刮板链。其中复合刮板在加工成型时，又由芯部嵌件300和包覆层400两组材料浇注成型，其中芯部嵌件300为金属材料，通常为低合金钢，包覆层400为非金属材料，通常为耐磨树脂。
46.实施例1
47.如图2-10所示，本发明提供了一种复合刮板在线浇注成型模具，包括下模1、上模2，所述下模1包括主槽11及与所述主槽11左右两端连通的端槽12，所述上模2包括主腔21及位于所述主腔21左右两端的端腔22，所述主腔21中沿靠近所述端腔22处开设有垂直接合部23，所述主腔21前后两侧分布设置有呈向下凸出设置的护槽架24，所述主槽11包括与所述护槽架24相适配的第一阶梯槽111，所述上模2与所述下模1锁扣连接后，所述护槽架24扣合于所述第一阶梯槽111中并形成成型腔室3。
48.具体的，如图1所示，复合刮板运行在恶劣安装环境及复杂极端载荷工况下时，平链槽102与链条的接合处所受到的牵引力最大，也最易受到链条的磨损，进而立链槽(图1中未示出，可参考图8中对于立链槽615的标注)与链条的接合处，螺栓孔101下部与压板、螺栓、螺母的接合处受到的磨损也较大。现有技术中，由于复合刮板在加工成型时的浇注成型方式不尽合理，由此导致复合刮板自身结构强度偏低，其是通过牺牲复合刮板自身所必要的结构强度来过度换取复合刮板的轻量化，正是这种过度换取导致其在使用效果上不尽理想。
49.经研究与实验表明，仅通过对端体200进行全包裹式的模压成型或浇注成型，即可减轻刮板33％～40％的自重，且当端体200由耐磨树脂等非金属材料进行全包裹成型后，其各方面性能(不包含尺寸)的适度下降并不会影响到刮板的使用效果，不会出现诸如“输送运转不畅、局部磨损严重，严重时甚至还会引起链条的崩断”等现象。
50.更为具体的，复合刮板在采用本发明所述的浇注成型模具进行浇注成型时，浇注过程中采用的芯部嵌件300会与浇注成型模具成专用的相配套设计，如图7-8所示，即为本发明中一种专用芯部嵌件6的结构示意图，该专用芯部嵌件6在进行配套设计时，可参照传统低合金钢刮板其本体100的原始结构尺寸对该专用芯部嵌件6的主体61进行保留设计。由此，复合刮板在浇注成型时，专用芯部嵌件6会首先反向放置于下模1中，专用芯部嵌件6的主体61会落入主槽11中，而其翼体62会对应于在端槽12中保持翘起状态。继而在上模2与下模1锁扣连接后，垂直接合部23对主体61提供垂直向下的紧密压合，主腔21对主体61的大部分或者全部形成盖合，同时护槽架24在前后方向上对主体61形成围合。在垂直接合部23、专用芯部嵌件6、护槽架24共同紧密压合与围合的作用下，主腔21的大部分或者全部与端腔22之间将彻底隔断，此时成型腔室3对应于端腔22的部分，即端腔22、端槽12、垂直接合部23、主体61围合而成的第一成型腔31还会翼体62分为上下两部分，且该上下两部分只有在尾端连通并至少对翼体62的全部形成全包裹，复合刮板在加工成型时，可仅针对第一成型腔31进行非金属材料的浇注成型，由此实现了复合刮板在加工成型后，仅针对端体200形成非金属材料全包裹式的包覆层400。
51.当然根据垂直接合部23的具体开设位置，第一成型腔31也可以对少部分主体61形成全包裹，由此，复合刮板在仅针对第一成型腔31进行非金属材料的浇注成型后，也可同时实现再针对少部分本体100形成非金属材料全包裹式的包覆层400，同时由于该少部分本体100位于平链槽102外侧，其对于抗拉强度与耐磨性能的要求度也比较低，由此还有助于复合刮板的进一步减重而不会影响到复合刮板的使用效果。
52.由上可知，本发明通过对浇注成型模具的上述设置，复合刮板在加工成型时，至少可做到仅需对专用芯部嵌件6的翼体62进行全包裹式的浇注成型，复合刮板在成型后，其本
体100的结构强度将维持不变，由此既能高效满足煤机装备轻量化的发展要求，又能大幅提高复合刮板自身结构强度，保障其在经长时间使用后的使用效果，进而提高复合刮板使用寿命。此外，复合刮板在成型后，由于其本体100可保留与低合金钢刮板的原有结构尺寸设计，其可以更好地与链条、压板、螺栓等原有匹配组装部件相适配，有助于减少相关配套设备的改造和相关专用安装工具的定制采购，降低生产成本。
53.优选地，所述主槽11还包括紧贴于所述第一阶梯槽111内侧设置的第二阶梯槽112，所述第二阶梯槽112与所述端槽12连通。
54.具体的，复合刮板在运行时，螺栓孔101上部无需与链条直接接触，也即对应于复合刮板其本体100的上部区域，此处区域的抗拉强度与的耐磨性能也并不需要设计得非常优越，也是可以完全通过非金属复合材料的浇注成型来形成包覆层400，由此来实现复合刮板的进一步减重。
55.更为具体的，通过第二阶梯槽112的设置，专用芯部嵌件6还可以设置有减重槽611及位于减重槽611两侧的加强筋612。由此，复合刮板在浇注成型时，在将专用芯部嵌件6反向放置于下模1中时，专用芯部嵌件6的主体61仍会落入主槽11中，但同时加强筋612会被反向放置于第二阶梯槽112中并对第一阶梯槽111形成抵接，继而在上模2与下模1锁扣连接后，护槽架24会向下扣合于第一阶梯槽111中仍对主体61提供前后方向上的围合，此时，在加强筋612的支撑作用下，成型腔室3对应于减重槽611的部分，即第二阶梯槽112与减重槽611之间还将围合形成有第二成型腔32，且第二成型腔32会与第一成型腔31连通。复合刮板在进行浇注成型时，可对第二成型腔32也进行非金属材料的浇注成型，以进一步对复合刮板进行减重，且不会影响复合刮板的整体结构强度，同时第二成型腔32的结构设置也将极大方便耐磨树脂等非金属材料的浇注，耐磨树脂等非金属材料可以由第一成型腔31向第二成型腔32流动。
56.优选地，所述第二阶梯槽112中还固定设置有若干定位塞1121。
57.具体的，如图1所示，复合刮板在浇注成型后，其本体100自上而下需贯穿开设有若干螺栓孔101，以方便复合刮板与链条经压板、螺栓、螺母压紧装配后组装成刮板链。当第二阶梯槽112中还固定设置有若干定位塞1121时，在对复合刮板进行浇注成型时，专用芯部嵌件6本身还会开设有供定位塞1121穿过的第一螺栓孔613，利用定位塞1121对专用芯部嵌件6进行定位放置，可大幅提升专用芯部嵌件6与下模1的组装精度与组装效率；同时复合刮板在进行对第二成型腔32的浇注时，也将极大方便复合刮板在浇注后的一次成型，避免了后续再对复合刮板进行钻孔加工。更为具体地讲，复合刮板在浇注成型并成功脱模后，复合刮板从定位塞1121上脱落分离，由非金属材料浇注成型的包覆层400，在第一螺栓孔613下方将形成第二螺栓孔，第二螺栓孔与第一螺栓孔613将共同构成复合刮板的螺栓孔101。
58.优选地，所述主腔21向上贯穿开设有若干顶件孔211，所述顶件孔211与所述定位塞1121在水平面上的投影互不重叠。
59.具体的，复合刮板在浇注成型后，由非金属复合材料浇注成型的包覆层400会填充满第一成型腔31，上模2可能会存在开模困难，顶件孔211的设置，将极大方便复合刮板在浇注成型后借助顶件工具对复合刮板进行适当的反向施力，以使上模2轻松与复合刮板脱落分离。
60.优选地，所述上模2靠近所述端腔22的外侧开设有开模槽25。
61.具体的，开模槽25可以与顶件孔211配合，以极大方便各种极端开模工况下的开模进程。
62.优选地，所述主腔21中开设有呈向下凸出设置的压板座213、平链座214、立链座215，所述压板座213与所述护槽架24之间形成第一避让空间216，所述平链座214与所述立链座215之间围合而成有第二避让空间217。
63.具体的，复合刮板在成型后，为了方便与链条经压板、螺栓、螺母压紧装配后组装成刮板链，复合刮板其本体100下部会分别开设有平链槽102、立链槽615、压板槽614，压板座213、平链座214、立链座215、第一避让空间216、第二避让空间217的设置，可以使得上模2与下模1锁扣连接后，主腔21至少在垂直接合部23之间均对专用芯部嵌件6形成固定限位，避免专用芯部嵌件6在浇注过程中发生移位，同时也防止在极端工况下，高温浇注液体从垂直接合部23处继续向主腔21内部流入，以免影响复合刮板成型质量。
64.优选地，所述主腔21还至少包括如下设置之一：
65.1)所述顶件孔211贯穿开设于所述压板座213上；
66.2)所述压板座213包括沿其长度方向贯穿所述垂直接合部23后并延伸至所述端腔22处的延伸段，所述第一避让空间216贯通所述垂直接合部23，并包括所述延伸段与所述护槽架24之间形成的第三避让空间212，所述第三避让空间212与所述端腔22连通；
67.3)所述平链座214、所述立链座215均紧贴所述护槽架24的内侧壁设置，所述立链座215的向下凸出高度高出所述护槽架24的向下凸出高度并构成所述护槽架24的加强槽架241。
68.具体的，压板座213是与专用芯部嵌件6的压板槽614相适配的，顶件孔211贯穿开设于压板座213上时，顶件的力道将位于复合刮板的中央，利于平稳实现上模2与复合刮板的脱落分离。对于垂直接合部23与压板座213、第一避让空间216、第三避让空间212的进一步设置，复合刮板在浇注成型时，专用芯部嵌件6的压板槽614或者说是压板槽614两侧的支脚616可以为非贯穿式设置，进而第三避让空间212也将被浇注的非金属材料充满，继而复合刮板在成型后，压板槽614会沿其本体100的长度方向呈贯穿设置，利于复合刮板与链条的压紧配合，同时在第三避让空间212处浇注成型的包覆层400位于平链槽102外侧，其对于抗拉强度与耐磨性能的要求度比较低，其在有助于复合刮板进一步减重的同时并不会影响到复合刮板的使用效果。对于加强槽架241的设置，不仅使得加强槽架241对于专用芯部嵌件6在前后方向上的围合更为紧密，也将在垂直方向上更方便护槽架24扣合于第一阶梯槽111中，进而使主腔21在垂直方向上对专用芯部嵌件6的紧密压合也更有保障。此时，第一阶梯槽111与第二阶梯槽112的过渡阶台上还可以开设有避让部113，避让部113用于卡扣配合加强槽架241，使立链座215完成对专用芯部嵌件6其立链槽615处的紧密围合，进而保证主槽11对专用芯部嵌件6的固定限位，避免专用芯部嵌件6在浇注过程中发生移位，同时也防止在极端工况下，高温浇注液体从加强筋612处通过立链槽615继续向外溢出第二阶梯槽112，以免影响复合刮板成型质量。
69.优选地，所述浇注成型模具还包括密封条4，所述下模1对应于所述护槽架24的外周侧、所述垂直接合部23下端、所述第二阶梯槽112中的任意一处或多处开设有与所述密封条4相适配的密封槽41。
70.具体的，在复合刮板浇注成型过程中，为防止第一成型腔31和/或第二成型腔32中
的高温浇注液体向其他方向渗透，浇注成型模具还包括密封条4，密封条4安装于密封槽41中，用于在高温时膨胀以阻挡第一成型腔31和/或第二成型腔32中的高温浇注液体向其他方向渗透。更为具体的，上述密封槽41分别用于防止成型腔室3中的高温浇注液体向周侧方向渗透、第一成型腔31中的高温浇注液体从垂直接合部23处继续向主腔21内部渗透、第二成型腔32中的高温浇注液体从专用芯部嵌件6的立链槽615处乃至加强筋612处继续向第二阶梯槽112的外部渗透。
71.优选地，所述端腔22呈向上的敞口设置，所述浇注成型模具还包括上模盖5，所述上模盖5用于在扣合所述上模2后对所述端腔22的敞口221形成盖合。
72.具体的，在浇注过程中，敞口221可以作为浇注口，高温浇注液体可以从浇注口经第一成型腔31流入第一成型腔32，直至第一成型腔31中的液位达到预设液位后停止浇注，并扣合上模盖5进行保压冷却定型。
73.优选地，所述成型腔室3至少包括分布于所述浇注成型模具两端的第一成型腔31，所述第一成型腔31包括首尾依次接合的底端面311、第一斜端面312、第二斜端面313、尾弧面314、第三斜端面315、上端面316、垂直接合面317，所述垂直接合面317紧贴所述垂直接合部23的外壁面设置，所述垂直接合面317与所述底端面311之间为第一敞口318，所述尾弧面314与所述第一敞口318呈相对侧设置。
74.具体的，在浇注成型模具中，当反向放置有专用芯部嵌件6时，通常代表浇注成型模具处于浇注工序中，此时，第一敞口318会被专用芯部嵌件6的主体61堵上，且第一成型腔31会被专用芯部嵌件6的翼体62分为上下两部分，且该上下两部分只有在尾端连通并对翼体62形成全包裹，此也即代表第一成型腔31在专用芯部嵌件6的作用下被彻底激活。第一成型腔31的上述多面设计，有利于复合刮板在浇注成型后，提高其包覆层400与专用芯部嵌件6之间的粘接包裹面积与粘接包裹强度，进而增强复合刮板整体的结构强度，同时保证复合刮板其端体200处的包覆层400可以具有足够的厚度尺寸与长度尺寸，以在最大程度减重并与中间槽适配时，保证复合刮板具有足够使用服役强度的前提下，提高耐磨树脂层厚度，保证与中间槽接触面的耐磨性能。
75.优选地，所述成型腔室3各接合面之间均采用平滑弧度处理。
76.各接合面之间进一步采用平滑弧度处理时，一方面复合刮板的端体200处在进行浇注成型时，可进一步提高包覆层400的界面粘接包裹面积，进而有效保证与耐磨树脂等非金属材料的粘接强度；另一方面复合刮板在浇注成型后，可以有效减少专用芯部嵌件6对包覆层400的应力剪切作用，降低或延缓经长时间使用后，界面粘接包裹处脱落的概率或发生时间。
77.优选地，所述成型腔室3还包括位于所述浇注成型模具中部并与所述第一成型腔31连通的第二成型腔32，所述底端面311呈水平方向向内延伸，直至分布于所述浇注成型模具两端的第一成型腔31通过所述第二阶梯槽112连通。
78.具体的，在浇注成型模具中，当反向放置开设有减重槽611的专用芯部嵌件6时，专用芯部嵌件6的主体61也可以不用将第一敞口318完全封堵住，可以选择在第一敞口318的下部留出少许缺口，以使该少许缺口被加强筋612在前后方向围合的同时可以与减重槽611在左右方向上连通，此时第二成型腔32在专用芯部嵌件6的作用下也将被彻底激活，并通过该少许缺口与第一成型腔31连通，由此可实现复合刮板的进一步减重，且不会影响复合刮
板的整体结构强度，同时也将极大方便高温浇注液体在浇注时及时向第二成型腔32方向流动。
79.同时在这里需要说明的是，压板座213及其延伸段由于会仅处于主腔21的中央设置，其与护槽架24之间会形成第一避让空间216及其第三避让空间212，同时压板座213的延伸段虽然沿长度方向贯穿垂直接合部23后延伸至端腔22处，但是其在垂直方向上并不能封堵第一敞口318，其仅只是在第一成型腔31中占据一定的物理空间，以方便复合刮板在成型后，其本体100在此处的进一步减重并浇注成型为全贯穿式的压板槽614。
80.实施例2
81.本发明还提供了一种复合刮板在线浇注成型工艺，采用复合刮板在线浇注成型模具，其包括如下步骤：
82.s1：启动控温浇注成型机，移开上模2，将预热的专用芯部嵌件6移入放置于下模1上预热保温；
83.s2：将上模2移至下模1正上方并快速合模；
84.s3：从上模2的敞口221处进行聚氨酯混配液的浇注，并在浇注完毕后快速扣合上模盖5；
85.s4：在预热温度条件及常压静置状态下完成一次固化成型；
86.s5：移开上模盖5和上模2，进行复合刮板制品的脱模；
87.s6：复合刮板制品修边后进行批量二次熟化及合格检验和包装入库。
88.具体的，步骤s1中的预热保温温度可以为80℃～120℃，步骤s3中的聚氨酯混配液，是以聚酯或聚醚多元醇与多元异氰酸酯组成的聚氨酯预聚体为耐磨树脂层树脂基体，辅以扩链剂、增强剂、耐磨剂、抗静电剂、阻燃剂等功能型助剂组配而成。该材料耐油耐腐耐磨性能极佳，具有良好的缓冲、吸能降噪及机械强度，可有效降低单件刮板重量、减少刮板及中间槽磨损，进而降低设备维修成本，提高设备服役寿命和生产效率。
89.优选地，在步骤s1之前，所述工艺还包括如下步骤：
90.st1：对浇注成型模具除锈清污、涂刷脱模剂、预热处理；
91.st2：对专用芯部嵌件6除锈清污、抛丸喷砂、二次清洗、表面活化、涂胶预热处理；
92.st3：使用热风循环系统对聚氨酯预聚体进行预热、真空脱泡处理；
93.st4：对包含有扩链剂、增强剂、耐磨剂、抗静电剂、阻燃剂的功能型助剂定量混配均匀后，进行预热和真空脱泡处理；
94.st5：对主槽11、端槽12、主腔21、端腔22均涂刷脱模剂。
95.具体的，步骤st1中的预热温度可以为90℃～140℃，步骤st3中的预热温度可以为60℃～100℃，步骤st4中的预热温度可以为60℃～140℃。
96.虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。