一种高效率自控温吸塑成型设备的制作方法

1.本发明涉及吸塑装置领域，具体是一种高效率自控温吸塑成型设备。


背景技术：

2.吸塑成型是一种被广泛使用的塑化加工设备，其在工作时对pvc、pe、pet、pp等热塑性原料进行预热或加热，使其达到软化温度，接着利用真空泵等传递装置将软化的塑性工件材料置于相应的模具上，进行吸塑真空成型，最后进行冷却和脱模，完成塑性工件的加工。
3.在吸塑成型的过程中，对塑性工件的加热是实现整个处理过程的必要前提，对塑性工件的加热效果直接影响后续的吸塑成型。现有的吸塑加工设备多为一体数控式，内部设有用于加热的加热箱，工作过程中将塑性原料输送至加热箱后，进行加热，现多采用热辐射加热器，固定在加热箱中的塑性工件接受固定的热辐射加热器的加热，通过箱体内的热电阻等温度传感器检测箱内温度，控制加热时间来实现对工件温度的控制；这种设计虽然简单有效的完成了对塑性工件的热处理，但其处理的效果难以保证，尤其对于一些厚度较大的塑性原料，不可避免的存在加热处理的疏漏，而且通过加热时间来管理工件的温度状态也会不同程度的造成温度误差，加热过久则导致能量的浪费、影响效率，加热时间不够又会使塑性工件未能充分软化。
4.基于此，需要一种高效率自控温吸塑成型设备。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种高效率自控温吸塑成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高效率自控温吸塑成型设备，所述加热箱体中设有对材料进行动态加热的转动加热部和控制转动离合进而实现材料传输的离合卸料部，所述转动加热部包括转动设置的加热组件和材料承载组件，加热组件和材料承载组件进行同平面的反向转动，所述材料承载组件上还设有若干对材料各个接触面进行温度检测的温度检测装置，所述离合卸料部安装在加热组件和材料承载组件之间，离合卸料部与材料承载组件转动连接，所述加热箱体中安装有驱动转动加热部转动和离合卸料部转动卸料的驱动组件。
7.作为本发明进一步的方案：所述加热箱体中设有水平设置的圆筒状工作腔室，所述加热箱体中的驱动组件为驱动电机，驱动电机的输出端连接水平设置的第一转轴。
8.作为本发明再进一步的方案：所述加热组件包括加热转动台，所述加热转动台为包括转动设置在加热箱体内的底台及固定设置在底台端面上的若干装置板，所述底台转动安装在第一转轴上，底台中转动设置有中心驱动齿轮，中心驱动齿轮安装在第一转轴上，所述底台中围绕中心驱动齿轮等角度间隔的设置有若干与中心驱动齿轮相互啮合的传递齿轮，传递齿轮均通过固定轴转动安装在底台内，所述底台的内壁上设有与固定轴相啮合的
齿圈，所述底台的背离驱动电机的端面边缘围绕其截面圆心等间隔的设置有若干水平设置的装置板，所述装置板朝向加热箱体内侧的端面上均安装有热辐射加热器。
9.作为本发明再进一步的方案：所述材料承载组件包括工件转动台和工件载台，所述工件转动台转动设置在加热箱体中且与加热转动台位于驱动电机的同侧，所述工件转动台连接在第一转轴上，所述工件转动台背离加热转动台的端面上设有偏心设置的圆柱型的转动槽，转动槽中转动安装有与其相互匹配的卸料转盘，卸料转盘朝向转动槽外的端面上固定连接工件载台。
10.作为本发明再进一步的方案：所述工件载台包括固定设置在卸料转盘端面上的立板、底板和活动设置的顶板，所述立板为一组且间隔平行设置，底板与两立板垂直且固定在两立板间，所述顶板与底板平行相对，顶板滑动设置在两立板间，所述顶板连接电控伸缩杆的伸缩端，所述电控伸缩杆通过轴套连接在固定设置在工件转动台端面圆心处且水平设置的结构柱上。
11.作为本发明再进一步的方案：所述立板、底板和顶板均采用耐高温材料的格栅结构。
12.作为本发明再进一步的方案：所述底板包括若干间隔平行设置的底板横板和若干垂直于底板横板的底板纵梁，底板纵梁与底板横板固定连接；所述顶板包括若干间隔平行设置的顶板横板和若干垂直于顶板横板的顶板纵梁，所述顶板纵梁于顶板横板固定连接；所述顶板中心位置还设有用于连接电控伸缩杆伸缩端的连接架；所述立板上设有上端开口的、与顶板横板相匹配的滑动槽。
13.作为本发明再进一步的方案：所述温度检测装置设置为多组，温度检测装置分别安装在工件载台的立板、底板和顶板上。
14.作为本发明再进一步的方案：所述第一转轴上设有锥型齿环，锥型齿环的外侧活动套接有锥型台，所述锥型台包括锥型齿筒和主动传动套圈，所述锥型齿筒上设有与锥型齿环相互啮合的内齿纹，锥型齿筒与锥型齿环发生啮合传动，所述主动传动套圈固定连接锥型齿筒，所述主动传动套圈的外壁设有驱动齿纹，工件转动台上设有与主动传动套圈相配合的从动传动环；所述卸料离合组件包括接触盘、摩擦盘、结合板和压板，所述压板套接在第一转轴上且通过连接套连接锥型台，所述第一转轴的端头固定安装有摩擦盘，压板和摩擦盘之间设有结合板，所述接触盘安装在与第一转轴同轴心且间隔设置的第二转轴上，第二转轴转动安装工件转动台中，第二转轴通过齿轮组连接转动槽，所述接触盘上还安装有朝向压板的罩板，罩板与结合板设置有若干组第一弹簧，所述压板的一侧设有驱动卸料离合组件进行离合操作的驱动结构。
15.作为本发明再进一步的方案：所述第二转轴连接的齿轮组包括主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮安装在第二转轴上，从动齿轮安装在主动齿轮的一侧并与主动齿轮相互啮合，所述从动齿轮通过第三转轴连接卸料转盘的截面圆心处；所述压板连接的驱动结构包括电控压缸、驱动套和滑动座，所述压板安装在环形的驱动套上，驱动套安装在滑动方向与第一转轴平行的滑动座中，所述电控压缸的伸缩端通过滑动块连接在驱动套上。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过该设备实现了对进行吸塑成型的塑性工件的完成的加热工序，其加热始终保持多维动态化，并实时近距离或零距离进行温度掌控，最大程度的保证加热环节的充分性，并在结束后利用相应的离合卸料部改变各个部
件的传动关系，自动高效的完成下料，保证该设备的高度自动化程度，有益提升整个吸塑成型加工的产品质量和生产效率。
附图说明
17.图1为高效率自控温吸塑成型设备的结构示意图。
18.图2为高效率自控温吸塑成型设备中工件载台的结构示意图。
19.图3为高效率自控温吸塑成型设备中工件载台卸料时的工作示意图。
20.图4为高效率自控温吸塑成型设备中底台的结构示意图。
21.图5为高效率自控温吸塑成型设备中装置板的结构示意图。
22.图6为高效率自控温吸塑成型设备中卸料转盘的结构示意图。
23.图7为高效率自控温吸塑成型设备中卸料离合组件的结构示意图。
24.图8为高效率自控温吸塑成型设备中底板的结构示意图。
25.图9为高效率自控温吸塑成型设备中顶板的结构示意图。
26.图10为高效率自控温吸塑成型设备中轨道块的结构示意图。
27.图11为高效率自控温吸塑成型设备中摆动件的结构示意图。
28.其中：1、加热箱体；2、工件转动台；3、卸料离合组件；301、电控压缸；302、压板；303、罩板；304、结合板；305、摩擦盘；306、接触盘；307、第一弹簧；308、驱动套；309、滑动座；4、加热转动台；401、底台；402、装置板；403、中心驱动齿轮；404、固定轴；405、传递齿轮；5、热辐射加热器；6、工件载台；61、立板；611、滑动槽；62、底板；621、底板横板；622、底板纵梁；63、顶板；631、顶板横板；632、顶板纵梁；633、连接架；64、结构柱；65、电控伸缩杆；7、驱动电机；8、卸料转盘；9、塑性工件；10、热电偶组件；11、第一转轴；12、轴套；13、第二转轴；14、转动槽；15、第三转轴；16、从动齿轮；17、主动齿轮；18、从动传动环；19、锥型齿环；20、锥型台；201、锥型齿筒；202、主动传动套圈；21、连接套；22、摆动件；221、第一锤杆；222、第一底座；223、第二弹簧；224、框体；225、第二底座；226、第二锤杆；23、轨道槽；24、轨道块；25、行程开关；26、电磁块。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.实施例1：请参阅图1～图9，本发明实施例中，一种高效率自控温吸塑成型设备，包括加热箱体1，所述加热箱体1中设有对材料进行动态加热的转动加热部和控制转动离合进而实现材料传输的离合卸料部，其中转动加热部包括转向相反的加热组件和材料承载组件，加热组件和材料承载组件在工作时进行转向相反的同平面转动，对材料承载组件进行动态的多方位加热，所述材料承载组件上还设有若干对材料各个接触面进行温度检测的温度检测装置；所述离合卸料部安装在加热组件和材料承载组件之间，离合卸料部与材料承载组件转动连接；所述加热箱体1中安装有驱动转动加热部转动和离合卸料部转动卸料的驱动组件。
31.具体的，所述加热箱体1水平设置，加热箱体1中设有圆筒状工作腔室，所述加热箱体1的水平一侧设有与其相互匹配的密封板，密封板上设有连通加热箱体1内的进料口，进料口上设有可关闭的箱门，加热箱体1中的驱动组件可为驱动电机7，驱动电机7的输出端连接水平设置的第一转轴11，通过驱动电机7和第一转轴11为加热箱体1中的转动加热部和离合卸料部提供原始驱动力。
32.具体的，所述加热组件包括加热转动台4，所述加热转动台4为包括转动设置在加热箱体1内的底台401及固定设置在底台401端面上的若干装置板402，所述底台401转动安装在第一转轴11上，底台401中转动设置有中心驱动齿轮403，中心驱动齿轮403安装在第一转轴11上，中心驱动齿轮403随第一转轴11的转动而转动，所述底台401中围绕中心驱动齿轮403等角度间隔的设置有若干与中心驱动齿轮403相互啮合的传递齿轮405，传递齿轮405均通过固定轴404转动安装在底台401内，所述底台401的内壁上设有与固定轴404相啮合的齿圈，所述底台401的背离驱动电机7的端面边缘围绕其截面圆心等间隔的设置有若干水平设置的装置板402，所述装置板402朝向加热箱体1内侧的端面上均安装有用以对材料进行加热的热辐射加热器5；在驱动电机7驱动第一转轴11转动时，带动驱动电机7上的第一转轴11转动，第一转轴11转动的同时，利用齿轮的啮合带动多组传递齿轮405同时转动，传递齿轮405接触并与底台401的内齿圈也发生啮合传动，带动底台401转动，在这过程中利用传递齿轮405的设置一方面调节了底台401转动的速率，使加热组件和材料承载组件的同平面反向转动以不同的转动速率进行，进一步提升对材料的加热效果，另一方面其起到变换底台401转动方向的作用，是实现后续的方向转动的基础。
33.具体的，所述材料承载组件包括工件转动台2和工件载台6，所述工件转动台2转动设置在加热箱体1中且与加热转动台4位于驱动电机7的同侧，所述工件转动台2连接在第一转轴11上，从而使工件转动台2位于加热转动台4的装置板402的包围中且跟随第一转轴11进行同向、同速率的转动，所述工件转动台2背离加热转动台4的端面上设有偏心设置的圆柱型的转动槽14，转动槽14中转动安装有与其相互匹配的卸料转盘8，卸料转盘8朝向转动槽14外的端面上固定连接工件载台6，所述工件载台6包括固定设置在卸料转盘8端面上的立板61、底板62和活动设置的顶板63，所述立板61为一组且间隔平行设置，底板62与两立板61垂直且固定在两立板61间，所述顶板63与底板62平行相对，顶板63滑动设置在两立板61间；塑性工件9在加热时通过外部输送装置输送至底板62上，通过立板61、底板62及顶板63对塑性工件9进行活动范围的限定，保证其在进行转动受热时稳妥的置于立板61、底板62和顶板63的包围范围内。
34.进一步的，其中顶板63连接电控伸缩杆65的伸缩端，所述电控伸缩杆65通过轴套12连接在固定设置在工件转动台2端面圆心处且水平设置的结构柱64上，即通过结构柱64、轴套12和电控伸缩杆65，使得顶板63在转动时始终保持与工件转动台2截面径向相垂直的角度，带动立板61和底板62稳定的跟随转动；在加热工作进行时，工件转动台2受到第一转轴11的驱动，同第一转轴11进行同转向、同转速的转动，同时进行的还有与第一转轴11和工件转动台2转动反向相反、转速不同的加热转动台4，加热转动台4中的装置板402围绕着工件转动台2进行转动，与放置有塑性工件9的工件载台6进行相对的转动，实现了通过热辐射加热器5对塑性工件9进行的多维动态加热，更进一步的，加热时电控伸缩杆65带动顶板63位于立板61中，形成闭环限位，塑性工件9放置在工件载台6的底板62上，其受到左右两侧立
板61的制约，在转动进行时，控制其转速，使其重力对塑性工件9的影响始终大于离心力的影响，当卸料转盘8由偏心位置的下端转动至上端的过程中，塑性工件9受到的重力大于其离心力，使塑性工件9由底板62向顶板63运动，并随着转动的持续进行发生在立板61、底板62和顶板63内的持续姿态的转变，这样一来，塑性工件9的各个端面均接收到加热作用，进一步提升装置的动态加热效果。
35.具体的，所述立板61、底板62和顶板63均采用耐高温材料的格栅结构，从而保证了立板61、底板62和顶板63在加热环境内的稳定，同时减少热量向塑性工件9传递的阻隔，提高对塑性工件9的加热效果。
36.进一步的，所述底板62包括若干间隔平行设置的底板横板621和若干垂直于底板横板621的底板纵梁622，底板纵梁622与底板横板621固定连接，从而形成底板62的方形网格板结构；所述顶板63包括若干间隔平行设置的顶板横板631和若干垂直于顶板横板631的顶板纵梁632，所述顶板纵梁632于顶板横板631固定连接，形成底板62的方形网格板结构，所述顶板63中心位置还设有用于连接电控伸缩杆65伸缩端的连接架633；所述立板61上设有上端开口的、与顶板横板631相匹配的滑动槽611，顶板63通过顶板横板631和滑动槽611的滑动配合实现对立板61和底板62上端的封闭或开合。
37.具体的，所述温度检测装置可优选的为连接吸塑成型设备加热箱体1外部的显示及控制单元的热电偶组件10，热电偶组件10设置为多组，分别安装在立板61、底板62和顶板63上，所述立板61、底板62和顶板63上均安装有若干热电偶组件10，从而在塑性工件9进行动态的加热，伴随着自身在立板61、底板62和顶板63构成的闭环限位中活动时，对塑性工件9进行多方位的温度检测，通过多个接触位置的近距离或零距离检测，保证塑性工件9全方位的达到需要的软化温度，避免加热过度或加热不够情况的出现。
38.具体的，所述第一转轴11上设有锥型齿环19，锥型齿环19的外侧活动套接有锥型台20，所述锥型台20包括锥型齿筒201和主动传动套圈202，所述锥型齿筒201上设有与锥型齿环19相互啮合的内齿纹，锥型齿筒201与锥型齿环19发生啮合传动，所述主动传动套圈202固定连接锥型齿筒201，所述主动传动套圈202的外壁设有驱动齿纹，工件转动台2上设有与主动传动套圈202相配合的从动传动环18，利用主动传动套圈202与从动传动环18的传动连接，最终实现第一转轴11上转动向工件转动台2的传递，使工件转动台2跟随第一转轴11进行同步转动。
39.具体的，所述卸料离合组件3包括接触盘306、摩擦盘305、结合板304和压板302，所述压板302套接在第一转轴11上且通过连接套21连接锥型台20，所述第一转轴11的端头固定安装有摩擦盘305，压板302和摩擦盘305之间设有结合板304，所述接触盘306安装在与第一转轴11同轴心且间隔设置的第二转轴13上，第二转轴13转动安装工件转动台2中，第二转轴13通过齿轮组连接转动槽14，所述接触盘306上还安装有朝向压板302的罩板303，罩板303与结合板304设置有若干组第一弹簧307，所述压板302的一侧设有驱动卸料离合组件3进行离合操作的驱动结构；在加热进行时，压板302处于初始位置，此时通过连接套21与压板302连接的锥型台20也处于初始位置，锥型台20的锥型齿筒201与第一转轴11上的锥型齿环19发生啮合传动，并通过主动传动套圈202和从动传动环18的作用传递给工件转动台2，当需要进行卸料时，驱动结构带动压板302向结合板304滑动，带动锥型台20同向滑动，使得锥型台20的主动传动套圈202解除与从动传动环18的传动，整个工件转动台2停止转动，同
时压板302带动结合板304接触并压紧摩擦盘305，使摩擦盘305发生形变，接触并压紧接触盘306，使得摩擦盘305和接触盘306之间形成较大的静摩擦力，在摩擦盘305继续受到第一转轴11的转动驱动时，利用其与接触盘306之间的摩擦力作用，使得摩擦盘305和接触盘306继续保持相对静止的状态，带动接触盘306发生转动，而接触盘306固定安装在第二转轴13的端头，第二转轴13随接触盘306的转动而转动，进而顺利的将第一转轴11的转动传递至第二转轴13上。
40.具体的，所述第二转轴13连接的齿轮组包括主动齿轮17和从动齿轮16，所述主动齿轮17安装在第二转轴13上，从动齿轮16安装在主动齿轮17的一侧并与主动齿轮17相互啮合，所述从动齿轮16通过第三转轴15连接卸料转盘8的截面圆心处；在工件转动台2停止转动后，由于重力的原因，会使工件转动台2上设有卸料转盘8及工件载台6的一侧位于截面底部，此时由于上述的离合作用，工件转动台2停止转动，此时转动的传递由第二转轴13传递至主动齿轮17上，经由与其啮合的从动齿轮16的传递，最终带动卸料转盘8转动，在转动发生前，控制顶板63回缩，使顶板63上端脱离立板61，解除立板61、底板62和顶板63的闭环限位状态，在卸料转盘8转动180度后，塑性工件9由于重力下落，离开工件载台6中并经由加热箱体1上相对应的舱门输送出加热箱体1外，将真空泵等装置输送或导向至吸塑模具处，开展接下来的吸塑工序。
41.具体的，所述压板302连接的驱动结构包括电控压缸301、驱动套308和滑动座309，所述压板302安装在环形的驱动套308上，驱动套308安装在滑动方向与第一转轴11平行的滑动座309中，所述电控压缸301的伸缩端通过滑动块连接在驱动套308上，在工作时通过电控压缸301的伸缩，带动压板302沿着第一转轴11进行活动，先对卸料离合组件3的驱动，发挥其转动与停止的调节功能。
42.在具体的工作时：塑性工件9在加热时通过外部输送装置输送至底板62上，通过控制电控伸缩杆65的伸长使电控伸缩杆65位于立板61的滑动槽611中，形成由立板61、底板62和顶板63构成的闭环限位中，驱动电机7的传动通过第一转轴11传递至加热转动台4处，在加热转动台4的底台401中经过中心驱动齿轮403、传递齿轮405和底台401内齿纹的传动，实现底台401及其带动的装置板402进行与第一转轴11进行以不同速率开展的同平面反向转动；在加热进行时，利用锥型台20、锥型齿环19和锥型台20的相互作用，使得工件转动台2跟随第一转轴11转动，从而实现工件转动台2中的工件载台6与加热转动台4的装置板402进行同平面反向转动，且转动速率不同，进而实现了对工件载台6中的塑性工件9进行的动态加热，于此同时，随工件转动台2和加热转动台4的反向转动同时发生的，还有塑性工件9在立板61、底板62和顶板63构成的闭环限位中进行由重力和离心力组合促使的姿态的不断转变，配合动态加热的进行，使塑性工件9更加全面、高效的进行受热；塑性工件9在立板61、底板62和顶板63中随转动进行姿态不断发生变换的同时，立板61、底板62和顶板63上的多组热电偶组件10还实时对塑性工件9进行多方位的温度检测，通过多个接触位置的近距离或零距离检测，保证塑性工件9全方位的达到需要的软化温度，避免加热过度或加热不够情况的出现；在检测加热完成后，卸料离合组件3中驱动结构的电控压缸301伸长使得压板302朝向结合板304运动，其同时带动锥型台20同向滑动，使得锥型台20的主动传动套圈202解
除与从动传动环18的传动，整个工件转动台2停止转动，利用摩擦盘305、摩擦盘305和接触盘306的压紧传动，将第一转轴11的转动传递至第二转轴13上，经过主动齿轮17和从动齿轮16的传递，最终带动由于重力位于工件转动台2截面底部的卸料转盘8转动，在转动发生前，顶板63回缩，使顶板63上端脱离立板61，解除立板61、底板62和顶板63的闭环限位状态，在卸料转盘8转动180度后，塑性工件9由于重力下落，离开工件载台6中并经由加热箱体1上相对应的舱门输送出加热箱体1外，将真空泵等装置输送或导向至吸塑模具处，开展接下来的吸塑工序；通过该设备实现了对进行吸塑成型的塑性工件9的完成的加热工序，其加热始终保持多维动态化，并实时近距离或零距离进行温度掌控，最大程度的保证加热环节的充分性，并在结束后利用相应的离合卸料部改变各个部件的传动关系，自动高效的完成下料，保证该设备的高度自动化程度，有益提升整个吸塑成型加工的产品质量和生产效率。
43.实施例2：请参阅图10，为了保证在卸料时卸料转盘8转动的精准，所述卸料转盘8的外壁上固定连接轨道块24，工件转动台2上设有与轨道块24相互匹配的轨道槽23，所述23轨道槽为截面为半圆形的滑槽，只能供卸料转盘8带动轨道块24在其中进行极限为180度的转动，所述轨道槽23的两端均设有行程开关25和电磁块26，所述轨道块24上设有与电磁块26相匹配的磁性块：在加热状态是，轨道块24位于轨道槽23上端，轨道槽23上端的电磁块26接电工作，对轨道块24进行牢固的吸附固定，当需要进行转动卸料时，轨道槽23上端的电磁块26断电，轨道块24随卸料转盘8在轨道槽23中向下运动，当转动至轨道槽23底部时，接触轨道槽23底部的行程开关25，切断转动驱动电源，此时轨道槽23下端的电磁块26接电工作，保证下料时卸料转盘8姿态的稳定。
44.实施例3：请参阅图11，本发明实施例在实施例1和实施例2的基础上，对一种高效率自控温吸塑成型设备进行功能升级，具体为：所述工件载台6的底板62上还转动安装有若干摆动件22，所述摆动件22包括第一锤杆221、框体224和第二锤杆226，所述框体224上通过转动销安装在底板62上，框体224的两端分别设有第一锤杆221和第二锤杆226，所述第一锤杆221和第二锤杆226为质量不同的弹性构件，第一锤杆221和第二锤杆226均滑动连接在框体224内，第一锤杆221位于框体224中的一端固定第一底座222，第二锤杆226位于框体224中的一端固定连接第二底座225，所述第一底座222和第二底座225间还设有第二弹簧223；摆动件22由于其转动连接及两端的质量不一且内部通过第二弹簧223连接，必然导致其无法保持水平状态，加之随着底板62的加热时的转动，使摆动件22进行不规则的摆动，摆动件22的第一锤杆221或第二锤杆226在摆动时会与底板62上的塑性工件9接触，并发生摆动时力的传递，加剧塑性工件9在受热时的摆动姿态，提高受热效果，同时在下料时，其倾斜向下的一端也起到对塑性工件9的推动作用，放置软化的塑性工件9可能发生的粘附现象，提高装置的连续稳定性。
45.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为
基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
46.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
47.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。