一种花键管加工设备、控制方法、系统及存储介质与流程

1.本技术涉及管件加工的技术领域，尤其是涉及一种花键管加工设备、控制方法、系统及存储介质。


背景技术：

2.目前，许多传动零件如齿轮、链轮、花键管等金属制品为了区别不同规格，需要在其表面上打印图案或字符作为标识。而花键管除了在其端面上做规格标记，为了方便花键管安装时对准定位，还会在其的外圆面上加工定位标记。
3.相关技术中，花键管在生产过程中，先由一个冲压设备或者激光蚀刻在花键管的端面上加工规格标记，再由另一个冲压设备上在花键管的外圆面上加工定位标记。
4.上述中的现有技术方案存在以下缺陷：花键管先由一个冲压设备或者激光蚀刻加工规格标记，再由另一个冲压设备加工定位标记，需要重复上下料，导致花键管的加工效率低，尚有改进的空间。


技术实现要素：

5.为了提高花键管的加工效率，本技术提供一种花键管加工设备。
6.第一方面，本技术提供一种花键管加工设备，采用如下的技术方案：一种花键管加工设备，包括：机架；子模，固定于所述机架上，所述子模上设有供花键管的一端插入的插入槽，所述插入槽的槽底设有规格标记；定位标记刀，沿所述插入槽的径向滑移连接于所述子模上；子模冲头，设于所述子模的一侧；下压驱动源，设于所述机架上驱使所述子模冲头靠近所述子模；标记刀冲头，沿所述插入槽的径向滑移连接于所述机架上；以及驱动组件，设于所述机架上驱使所述标记刀冲头冲压所述定位标记刀。
7.通过采用上述技术方案，一次上下料即可完成规格标记与定位标记的加工，无需重复上下料，提高了花键管的加工效率。
8.可选的，所述标记刀冲头上固定有导向柱，所述机架上固定有支撑板，所述导向柱沿所述导向柱的轴向滑移连接所述支撑板上，所述导向柱贯穿所述支撑板；所述驱动组件包括定滑轮、牵引绳和第一复位弹性件，所述定滑轮转动连接于所述机架上，所述定滑轮设于所述下压驱动源与所述导向柱之间，所述牵引绳的一端与所述下压驱动源的输出端固定连接，所述牵引绳悬挂于所述定滑轮上，所述导向柱远离所述标记刀冲头的一端设有固定件，所述牵引绳的另一端与所述固定件连接，以驱使所述导向柱于所述支撑板上滑移，所述第一复位弹性件套设于所述导向柱上使得所述固定件保持有远离所述子模的趋势；
所述下压驱动源的输出端向靠近所述子模的方向移动时，所述牵引绳带动所述导向柱沿所述导向柱的轴向靠近所述子模。
9.通过采用上述技术方案，下压驱动源驱使子模冲头冲压花键管的同时，牵引绳在下压驱动源的驱使下带动标记刀冲头挤压定位标记刀，定位标记刀在标记刀冲头的驱使下在花键管的外侧壁上加工定位标记，一个驱动源即可完成规格标记与定位标记的加工，节省了成本。
10.可选的，所述牵引绳与所述定滑轮以及所述导向柱连接的部分和所述导向柱互相平行。
11.通过采用上述技术方案，使得牵引绳施加给导向柱的牵引力的方向与导向柱的轴线互相平行，提高了牵引力的利用率。
12.可选的，还包括调节所述固定件与所述标记刀冲头间距的调节组件，所述调节组件包括引导柱、内螺纹管、挡环、啮合齿、主动齿轮和调节驱动源，所述引导柱固定于所述固定件上，所述引导柱沿所述导向柱的轴向滑移连接于所述支撑板上，所述内螺纹管螺纹连接于所述导向柱远离所述标记刀冲头的一侧，所述内螺纹管穿设于所述固定件上且与所述固定件转动连接，所述挡环的数量为两个，两所述挡环分别固定于所述内螺纹管的两端，两所述挡环分别抵接与所述固定件的两侧，所述啮合齿设于一所述挡环的外周壁上，所述调节驱动源固定于所述固定件上，所述主动齿轮固定于所述调节驱动源的输出轴上，所述主动齿轮与所述啮合齿互相啮合。
13.通过采用上述技术方案，能够通过调节驱动源驱使主动齿轮转动，主动齿轮通过与啮合齿的互相啮合带动内螺纹管转动，进而驱使固定件沿导向柱的轴向滑动，以调节固定件与标记刀冲头之间的距离，使得加工规格标记的同时加工定位标记。
14.可选的，所述定位标记刀上固定有套设柱，所述套设柱远离所述定位标记刀的一端固定有挡盘，所述套设柱上套设有第二复位弹性件，所述第二复位弹性件使得所述定位标记刀保持有滑离所述子模的趋势。
15.通过采用上述技术方案，使得标记刀冲头与定位标记刀分离之后，定位标记刀能够在第二复位弹性件的驱使下复位。
16.第二方面，本技术提供一种花键管加工设备的控制方法，采用如下的技术方案：如上所述一种花键管加工设备的控制方法，包括：判断所述子模中是否插入工件；如果是，则控制所述下压驱动源的活塞杆伸出；获取所述下压驱动源的下压压力值；判断下压驱动源的所述下压压力值是否大于基准压力值；如果是，则控制所述下压驱动源的活塞杆收缩。
17.可选的，控制所述下压驱动源的活塞杆伸出之前还包括：获取所述工件与所述子模冲头的距离；根据所述工件与所述子模冲头的距离调节所述固定件与所述标记刀冲头的距离。
18.通过采用上述技术方案，使得花键管加工设备能够对多种长度规格的花键管即加工规格标记，又加工定位标记，拓宽了花键管加工设备的适用范围。
19.可选的，获取所述工件与所述子模冲头的距离的方法包括：
所述机架上设有直线滑轨，所述直线滑轨与所述下压驱动源的活塞杆互相平行，所述直线滑轨的滑块上设有红外线对管，所述红外线对管初始时与所述子模冲头等高；判断所述红外线对管的接收管是否收到发射管发射的信号；如果是，则获取所述直线滑轨的滑块的运动距离，即为所述工件与所述子模冲头的距离。
20.通过采用上述技术方案，实现了工件与子模冲头的距离的自动获取。
21.第三方面，本技术提供一种花键管加工设备的控制系统，采用如下的技术方案：如上所述一种花键管加工设备的控制系统，包括：工件判断模块，用于判断所述子模中是否插入工件；压力值获取模块，用于获取所述下压驱动源的下压压力值；以及，下压驱动源控制模块，用于根据所述工件判断模块的判断结果以及下压压力值控制所述下压驱动源。
22.第四方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行如上任一种方法的计算机程序。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.一次上下料即可完成规格标记与定位标记的加工，无需重复上下料，提高了花键管的加工效率；2.下压驱动源驱使子模冲头冲压花键管的同时，牵引绳在下压驱动源的驱使下带动标记刀冲头挤压定位标记刀，定位标记刀在标记刀冲头的驱使下在花键管的外侧壁上加工定位标记，一个驱动源即可完成规格标记与定位标记的加工，节省了成本。
附图说明
24.图1是本技术实施例的一种花键管加工设备的结构示意图。
25.图2是本技术实施例的定位标记刀与子模的爆炸示意图。
26.图3是本技术实施例的下压驱动源、驱动组件和标记刀冲头的结构示意图。
27.图4是本技术实施例的内螺纹管、固定件与导向柱的爆炸示意图。
28.图5是本技术实施例的一种花键管加工设备的控制方法的结构框图。
29.图6是本技术实施例的一种花键管加工设备的控制系统的流程示意图。
30.图中，110、机架；111、支撑板；1111、穿设孔；1112、导向块；112、基板；120、子模；121、插入槽；122、滑移槽；130、定位标记刀；131、套设柱；132、挡盘；133、第二复位弹性件；140、子模冲头；150、下压驱动源；151、连接板；152、稳定柱；160、标记刀冲头；161、导向柱；1611、导向槽；162、固定件；170、驱动组件；171、定滑轮；172、牵引绳；173、第一复位弹性件；180、调节组件；181、引导柱；182、内螺纹管；183、挡环；184、啮合齿；185、主动齿轮；186、调节驱动源；310、工件判断模块；320、压力值获取模块；330、下压驱动源控制模块；340、距离获取模块；350、距离调节模块。
具体实施方式
31.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
32.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。
33.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
34.另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
35.本技术实施例公开一种花键管加工设备。参照图1和图2，花键管加工设备包括机架110、子模120、定位标记刀130、子模冲头140、下压驱动源150、标记刀冲头160和驱动组件170。
36.子模120固定于机架110上，子模120呈圆柱状设置，子模120的上侧开设有插入槽121，插入槽121呈环形设置，插入槽121供花键管的下端插入，插入槽121的槽底设有规格标记，规格标记为从插入槽121的槽底向上凸起的印记，规格标记可以为花键管的直径尺寸、长度等。
37.下压驱动源150为油缸，下压驱动源150固定于机架110上，下压驱动源150位于子模120的正上方，下压驱动源150的活塞杆朝向子模120设置，子模冲头140固定于下压驱动源150的活塞杆上，下压驱动源150的活塞杆伸出带动子模冲头140下压花键管，规格标记挤压花键管的下端面生成规格标记。
38.定位标记刀130沿子模120的径向滑移连接于子模120上，子模120上开设有滑移槽122，滑移槽122沿子模120的径向设置，滑移槽122与插入槽121互相连通且贯穿子模120的外侧壁，定位标记刀130滑移连接于滑移槽122内。
39.参照图2与图3，标记刀冲头160沿定位标记刀130的滑移方向滑移连接于机架110上，机架110上固定有支撑板111，标记刀冲头160上固定有导向柱161，导向柱161的轴线与定位标记刀130的滑移方向互相平行，导向柱161贯穿支撑板111且沿自身的轴线滑移连接于支撑板111上。
40.驱动组件170设于机架110上，驱动组件170用于驱使标记刀冲头160冲压定位标记刀130，以使得定位标记刀130于滑移槽122内滑移靠近装入插入槽121的花键管，在花键管的外侧壁上挤压加工定位标记。驱动组件170包括定滑轮171、牵引绳172和第一复位弹性件173。定滑轮171的数量至少为一个，定滑轮171位于下压驱动源150与导向柱161之间，本实施例中定滑轮171的数量以两个为例进行介绍，两个定滑轮171呈上下间隔布置。导向柱161远离标记刀冲头160的一端设有固定件162，固定件162呈圆环状设置，牵引绳172的上端与下压驱动源150的活塞杆固定，牵引绳172的下端先绕过上侧的定滑轮171再绕过下侧的定位轮，之后与固定件162固定，以使得下压驱动源150的活塞杆下压时，牵引绳172通过固定件162带动导向柱161与标记刀冲头160冲压定位标记刀130。第一复位弹性件173为压缩弹簧，第一复位弹性件173套设于导向柱161上，第一复位弹性件173设于固定件162与支撑板111之间，第一复位弹性件173两端分别压紧支撑板111和固定件162。下压驱动源150的活塞
杆向下伸出时，固定件162驱使第一复位弹性件173压缩蓄能，下压驱动源150的活塞杆收缩时，第一复位弹性件173释放能量驱使导向柱161与标记刀冲头160复位。
41.为了使得牵引绳172施加给固定件162的牵引力方向与导向柱161互相平行，牵引绳172与下侧定滑轮171以及固定件162连接的部分和导向柱161的轴线互相平行。
42.为了使得下压驱动源150的活塞杆伸缩时不易于水平方向上发生晃动，下压驱动源150的活塞杆与子模冲头140的连接端固定有连接板151，连接板151呈水平设置，牵引绳172的上端与连接板151固定连接。连接板151上固定有稳定柱152，稳定柱152的轴线与下压驱动源150的活塞杆的轴线互相平行，机架110上固定有基板112，稳定柱152贯穿基板112，稳定柱152沿自身的轴向滑移连接于基板112上，以引导下压驱动源150的活塞杆伸缩。
43.为了使得标记刀冲头160与定位标记刀130分离后定位标记刀130能够复位，定位标记刀130远离插入槽121的一端固定有套设柱131，套设柱131伸出滑移槽122，套设柱131远离定位标记刀130的一端固定有挡盘132。套设柱131上套设有第二复位弹性件133，第二复位弹性件133为压缩弹簧，初始时，第二复位弹性件133的两端分别与子模120的外侧壁以及挡盘132抵接，标记刀冲头160挤压挡盘132时，第二复位弹性件133压缩蓄能，标记刀冲头160与挡盘132分离之后，第二复位弹性件133释放能量驱使定位标记刀130与挡盘132复位。
44.参照图3与图4，支撑板111上开设有穿设孔1111，导向柱161穿设于穿设孔1111内，穿设孔1111的内侧壁上固定有导向块1112，导向柱161的外侧壁上开设有导向槽1611，导向块1112滑移连接于导向槽1611内，以引导导向柱161沿自身的轴向滑移连接于支撑板111上，而不易相对支撑板111沿导向柱161的周向发生转动。
45.为了给不同长度的花键管加工定位标记，花键管加工设备还包括调节组件180，调节组件180用于调节固定件162与标记刀冲头160的间距，调节组件180包括引导柱181、内螺纹管182、挡环183、啮合齿184、主动齿轮185和调节驱动源186。引导柱181固定于固定件162上，引导柱181的轴线与导向柱161的轴线互相平行，引导柱181贯穿支撑板111且，引导柱181沿自身的轴向与支撑板111滑移连接，以使得固定件162只沿导向柱161的轴向相对导向柱161滑移，而不易相对导向柱161转动。内螺纹管182套设于导向柱161远离标记刀冲头160的一端，内螺纹管182的内侧壁上设有内螺纹，内螺纹管182与导向柱161螺纹连接，内螺纹管182与导向柱161呈同心设置，内螺纹管182穿设于固定件162的内孔中，内螺纹管182与固定件162转动连接。挡环183的数量为两个，两个挡环183分别固定于内螺纹管182的两端，挡环183与内螺纹管182呈同心设置，两个挡环183抵接于固定件162的两侧，以使得内螺纹管182不易沿自身的轴向相对固定件162滑动。啮合齿184固定于其中一个挡环183的外周壁上，啮合齿184沿挡环183的周向均匀设置。调节驱动源186为电机，调节驱动源186固定于固定件162上，调节驱动源186的输出轴贯穿固定件162，主动齿轮185固定于调节驱动源186的输出轴上，主动齿轮185与啮合齿184互相啮合。调节驱动源186驱使主动齿轮185转动，主动齿轮185通过与啮合齿184的互相啮合驱使内螺纹管182相对导向柱161转动，以带动固定件162沿导向柱161的轴向滑动，实现固定件162与标记刀冲头160的间距调节。
46.本技术实施例一种花键管加工设备的实施原理为：花键管装入插入槽121内之后，下压驱动源150的活塞杆驱使子模冲头140下压，与此同时，下压驱动源150的活塞杆通过牵引绳172驱使标记刀冲头160靠近子模120，子模冲头140挤压花键管加工规格标记的同时，标记刀冲头160挤压定位标记刀130在花键管的外周壁上加工定位标记。下压驱动源150的
活塞杆收缩时，第一复位弹性件173驱使固定件162、导向柱161与标记刀冲头160复位，定位标记刀130在第二复位弹性件133的驱使下与花键管分离复位。
47.本技术实施例还提供一种花键管加工设备的控制方法，所述方法的主要流程描述如下。
48.参照图5：步骤210：判断所述子模120中是否插入工件。
49.其中，判断子模120的插入槽121中是否插入工件，可以是人工判断，也可以是自动判断。人工判断时，如果子模120的插入槽121中插有工件，则人工按压启动按钮，否则，不按压启动按钮。自动判断时，在子模120的上侧安装有接近开关，来检测插入槽121中是否插入工件。本实施例中工件为花键管。
50.步骤220：如果是，则控制所述下压驱动源150的活塞杆伸出。
51.其中，若子模120的插入槽121中插入有工件，则控制下压驱动源150的活塞杆伸出，否则，下压驱动源150的活塞杆保持收缩状态。
52.步骤230：获取所述下压驱动源150的下压压力值。
53.其中，在下压驱动源150的液压回路中安装压力测量仪表，通过压力测量仪表检测下压驱动源150的活塞杆的下压压力值。
54.步骤240：判断下压驱动源150的所述下压压力值是否大于基准压力值。
55.其中，基准压力值即为花键管上的规格标记加工完成时下压驱动源150施加给花键管的压力。
56.步骤250：如果是，则控制所述下压驱动源150的活塞杆收缩。
57.其中，若下压压力值大于基准压力值，说明花键管的规格标记已经加工完成，则控制下压驱动源150的活塞杆收缩，否则，控制下压驱动源150的活塞杆继续伸出。
58.控制所述下压驱动源150的活塞杆伸出之前还包括：获取所述工件与所述子模冲头140的距离；根据所述工件与所述子模冲头140的距离调节所述固定件162与所述标记刀冲头160的距离。
59.其中，花键管的长度规格有多种，先获取花键管的上端面与子模冲头140的距离，再根据花键管的上端面与子模冲头140的距离控制调节驱动源186工作，来调节固定件162与标记刀冲头160的距离，以保证在子模冲头140冲压花键管加工规格标记的同时，定位标记刀130在标记刀的挤压下冲压花键管的外周面加工定位标记。
60.获取所述工件与所述子模冲头140的距离的方法包括：机架110上设有直线滑轨，直线滑轨与下压驱动源150的活塞杆互相平行，直线滑轨的滑块上设有红外线对管，红外线对管为反射式，红外线对管初始时与子模冲头140等高，然后控制直线滑轨的滑块下降，判断红外线对管的接收管是否收到发射管发射的信号；如果红外线对管的接收管收到发射管发射的信号，说明红外线对管的发射管发出的信号被反射，获取直线滑轨的滑块的运动距离，即为花键管与子模冲头140的距离。
61.参照图6，本技术实施例还提供一种花键管加工设备的控制系统，包括工件判断模块310、压力值获取模块320、下压驱动源控制模块330、距离获取模块340和距离调节模块350。
62.工件判断模块310，用于判断子模120中是否插入工件。
63.压力值获取模块320，用于获取下压驱动源150的下压压力值。
64.下压驱动源控制模块330，用于根据工件判断模块310的判断结果以及下压压力值控制所述下压驱动源150；即若子模120中插入有工件，则下压驱动源控制模块330控制下压驱动源150的活塞杆伸出，否则，下压驱动源控制模块330控制下压驱动源150的活塞杆保持收缩；若下压压力值大于基准压力值，则下压驱动源控制模块330控制下压驱动源150的活塞杆收缩，否则，下压驱动源控制模块330控制下压驱动源150的活塞杆继续伸出。
65.距离获取模块340用于获取工件与子模冲头140的距离。
66.距离调节模块350用于根据工件与子模冲头140的距离调节固定件162与标记刀冲头160的距离。
67.本技术实施例还公开一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行如上任一种方法的计算机程序。
68.所述领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
69.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统，装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
70.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
71.另外，在本技术各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
72.所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(processor)执行本技术各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器、随机存取存储器、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
73.以上所述，以上实施例仅用以对本技术的技术方案进行了详细介绍，但以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，不应理解为对本发明的限制。本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在
本发明的保护范围之内。