一种制备烧碱的工艺生产线及工艺方法与流程

1.本发明涉及烧碱工业设备技术领域，特别是涉及一种制备烧碱的工艺生产线及工艺方法。


背景技术：

2.火碱又名烧碱、苛性钠，化学名称氢氧化钠，常温下为白色固体，具有强腐蚀性，易溶于水，其水溶液呈强碱性，是一种极常用的碱。市售火碱有固态和液态两种：固体呈白色，有块状、片状、棒状、粒状，质脆；纯液体烧碱为无色透明液体。火碱广泛应用于化工、印染、造纸、环保等很多行业，有工业级、食品级(食品添加剂氢氧化钠)之分，两者的主要区别不在于其纯度高低，而是铅、砷、汞等有毒物质的含量有差异，工业级的因有毒物质含量较高而不得用于食品行业。
3.在烧碱的制备工艺生产线当中，其能耗过大，因此，有必要对现有的工艺生产线进行改进。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种制备烧碱的工艺生产线及工艺方法。
5.为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
6.根据本发明的第一技术方案，提供一种制备烧碱的工艺生产线，，包括蒸发单元、预浓缩单元以及最终浓缩单元，
7.所述蒸发单元包括一效蒸发器、二效蒸发器、碱水换热器、碱碱换热器、碱液冷却器、阻气排水罐；
8.所述一效蒸发器的二次蒸汽出口端通过第一蒸发管道连接所述二效蒸发器的蒸汽进口端，所述一效蒸发器的冷凝水出口端通过第二蒸发管道连接所述阻气排水罐的进口端，所述阻气排水罐的出口端通过第三蒸发管道连接所述碱水换热器的进水端；所述二效蒸发器的进料端用于投放原料碱液，所述二效蒸发器的出料端通过第四蒸发管道分别连接所述碱碱换热器的第一进碱液端和所述碱水换热器的进液端，所述碱碱换热器的第一出碱液端和所述碱水换热器的出液端分别连接第六蒸发管道，所述第四蒸发管道上设置有第二碱泵，所述第六蒸发管道连接所述一效蒸发器的进料端，所述一效蒸发器的出料端通过第七蒸发管道连接第八蒸发管道和第九蒸发管道，所述第七蒸发管道上安装第一碱泵，所述第八蒸发管道和所述第九蒸发管道上均设置有阀门，所述第八蒸发管道连接所述碱碱换热器的第二进碱液端，所述碱碱换热器的第二出碱液端连接所述碱液冷却器的进碱液端。
9.其中，蒸发单元的工艺流程为：从界区外送来的32％naoh(75℃，0.4mpa) 溶液加入蒸发单元中的二效蒸发器中，浓度从32％提升至39％(83℃，-85kpa)。浓缩后碱液经加压后，经过冷凝水换热器和碱碱换热器加热后进入一效蒸发器，浓度提高至50％(145℃，10kpa)。达到浓度的碱液经加压后经碱碱换器和碱液冷却器回收热量后同时送至浓缩制片
单元或界区外。其中，蒸汽的流向大致为： 0.8mpag的生蒸汽通过蒸汽调节阀后进入一效蒸发器加热室，蒸汽冷凝水经冷凝水换器换热回收热量后靠自身压力送出界区外使用。一效蒸发产生的二次蒸汽作为二效蒸发器的加热介质，二效冷凝水进入冷凝水罐。二效蒸发产生的二次蒸汽在表面冷凝器中冷凝，真空泵抽吸负压，产生的冷凝液进入冷凝水罐，统一由冷凝水泵送出界区外使用。
10.所述预浓缩单元包括预热器、降膜蒸发器、阻气排水罐、第二冷凝器，所述第九蒸发管道连接所述预热器的进料端，所述预热器的出料端通过第一预浓缩管道连接所述降膜蒸发器的进料端，所述降膜蒸发器的出料端连接第二预浓缩管道，所述第二预浓缩管道分别连接第三预浓缩管道以及第四预浓缩管道，其中第四预浓缩管道上设置第三碱泵；所述降膜蒸发器的蒸汽进口端连接进蒸汽管，所述降膜蒸发器具有多个蒸汽出口端，其中至少一个蒸汽出口端通过第五预浓缩管道连接所述第二冷凝器，至少一个蒸汽出口端通过第六预浓缩管道连接所述预热器的进蒸汽端，所述第六预浓缩管道上设置所述阻气排水罐。
11.其中，预浓缩单元的工艺流程为：来自本生产线中的蒸发单元的50％naoh (75℃，0.4mpa)溶液加入降膜蒸发器，并通过生蒸汽对降膜蒸发器进行加热，将碱液的浓度从50％提升至61％(105℃，-85kpa)。浓缩后碱液经第三碱泵加压后，进入最终浓缩单元。
12.所述最终浓缩单元包括降膜管、成品分离器、碱液分配器、片碱机、熔盐装置、空气预热器，所述降膜管上分别设置进料端、出料端、熔盐进口端和熔盐出口端，所述降膜管上设置的出料端通过管道连接所述成品分离器，所述第四预浓缩管道的一端连接所述降膜管的进料端，所述成品分离器通过管道连接所述碱液分配器，所述碱液分配器通过管道连接所述片碱机；所述熔盐装置包括熔盐槽、熔盐泵、熔盐炉、燃烧器，所述熔盐槽上设置至少一个熔盐进口端，所述熔盐槽上安装所述熔盐泵，所述熔盐泵的一端通过第一接管伸入至所述熔盐槽内，所述熔盐泵的另一端通过第二接管连接所述熔盐炉的进液端，所述熔盐炉的出液端连接第三接管，所述第三接管通过第一管道连接所述熔盐槽的熔盐进口端，以及所述第三接管通过第二管道连接所述降膜管的熔盐进口端，所述降膜管的熔盐出口端通过回流管连接所述熔盐槽，所述第一管道和所述第二管道上均设置有阀门，所述熔盐炉上设置所述燃烧器，用以通过所述燃烧器为所述熔盐炉提供加热能量，所述熔盐炉上设置烟气出口端；所述空气预热器的进气端连接助燃风机，所述空气预热器的出气端通过第四接管连接所述燃烧器的进气口。作为优选的技术方案，还包括循环水管道，所述循环水管道包括循环进水管和循环出水管，所述循环进水管的一端连接水箱，其另一端连接所述片碱机进水端，所述循环出水管的一端连接所述片碱机出水端，其另一端连接所述水箱。
13.作为优选的技术方案，对应所述片碱机的成品片碱出料端设置全自动包装机与码垛机。
14.作为优选的技术方案，所述蒸发单元还包括第一冷凝器、冷凝液罐，所述二效蒸发器的二次蒸汽出口端通过第一水管连接所述第一冷凝器的进口端，所述第一冷凝器的出口端通过第二水管连接所述冷凝液罐，所述二效蒸发器的冷凝水出口端连接所述冷凝液罐。
15.作为优选的技术方案，所述第一冷凝器的不凝气出口端连接排空管，所述排空管上安装真空泵。
16.作为优选的技术方案，所述冷凝液罐连接一第五蒸发管道，所述第五蒸发管道上设置冷凝液泵。
17.作为优选的技术方案，所述第一冷凝器的冷却水进口端连接第一循环上水管，所述第一冷凝器的冷却水出口端连接第一循环回水管。
18.作为优选的技术方案，所述碱液冷却器的冷却水进口端连接第一循环上水管，所述碱液冷却器的冷却水出口端连接第一循环回水管。
19.作为优选的技术方案，所述碱液冷却器的出碱液端连接50％成品碱贮罐。
20.作为优选的技术方案，所述一效蒸发器的蒸汽进口端连接一蒸汽管，用于通入压力为0.6-0.8mpa的热蒸汽。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
22.本发明结合能源递减的规律，通过科学合理地规划设计，有效地提升了能源的利用率，大大降低了片碱制备的能源消耗，不仅可以降低片碱制备成本，还更加节能环保。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
24.图1为本发明实施例的一种制备烧碱的工艺生产线的蒸发单元结构示意图。
25.图2示出了根据本发明实施例的一种制备烧碱的工艺生产线的预浓缩单元结构示意图。
26.图3为本发明实施例的一种制备烧碱的工艺生产线的最终浓缩单元结构示意图。
27.图中，101为一效蒸发器，102为二效蒸发器，103为碱水换热器，104为碱碱换热器，105为碱液冷却器，106为阻气排水罐，107为第一蒸发管道，108 为第二蒸发管道，109为第三蒸发管道，110为第四蒸发管道，111为第六蒸发管道，112为第二碱泵，113为第七蒸发管道，114为第八蒸发管道，115为第九蒸发管道，116为第一碱泵，117为阀门，118为第一冷凝器，119为冷凝液罐，130为第一水管，131为第二水管，132为排空管，133为第五蒸发管道， 124为冷凝液泵，125为第一循环上水管，126为第一循环回水管，127为第二循环上水管，128为第二循环回水管，129为蒸汽管，130为真空泵；300为最终浓缩单元，301为降膜管，302为成品分离器，303为碱液分配器，304为片碱机，305为进料端，306为出料端，307为熔盐进口端，308为熔盐出口端， 309为循环进水管，310为循环出水管，311为熔盐槽，312为熔盐泵，313为熔盐炉，314为燃烧器，315为熔盐进口端，316为第一接管，317为第二接管， 318为第三接管，319为第一管道，320为第二管道，321为阀门，322为烟气出口端，323为空气预热器，324为助燃风机，325为第四接管，326为第五接管，327为烟囱，328为第六接管，329为第七接管，330为温度表，331为第一温度表，332为第三温度表，333为第二压力表，334为第二温度表，335为全自动包装机与码垛机。
具体实施方式
28.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.需要说明的是，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
30.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
31.现在结合说明书附图对本发明做进一步的说明。
32.本发明实施例提供一种制备烧碱的工艺生产线。该生产线包括蒸发单元 100、预浓缩单元200和最终浓缩单元300。碱液依次经过蒸发单元和浓缩单元的处理，获得成品片碱。
33.图1示出了根据本发明实施例的一种制备烧碱的工艺生产线的蒸发单元结构示意图。如图1所示，蒸发单元包括一效蒸发器101、二效蒸发器102、碱水换热器103、碱碱换热器104、碱液冷却器105、阻气排水罐106。
34.所述一效蒸发器101的二次蒸汽出口端通过第一蒸发管道107连接所述二效蒸发器102的蒸汽进口端，所述一效蒸发器101的冷凝水出口端通过第二蒸发管道108连接所述阻气排水罐106的进口端，所述阻气排水罐106的出口端通过第三蒸发管道109连接所述碱水换热器103的进水端；所述二效蒸发器102 的进料端用于投放原料碱液，所述二效蒸发器102的出料端通过第四蒸发管道 110分别连接所述碱碱换热器104的第一进碱液端和所述碱水换热器103的进液端，所述碱碱换热器104的第一出碱液端和所述碱水换热器103的出液端分别连接第六蒸发管道111，所述第四蒸发管道110上设置有第二碱泵112，所述第六蒸发管道111连接所述一效蒸发器101的进料端，所述一效蒸发器101的出料端通过第七蒸发管道113连接第八蒸发管道114和第九蒸发管道115，所述第七蒸发管道113上安装第一碱泵116，所述第八蒸发管道114和所述第九蒸发管道115上均设置有阀门117，所述第八蒸发管道114连接所述碱碱换热器104的第二进碱液端，所述碱碱换热器104的第二出碱液端连接所述碱液冷却器105的进碱液端。
35.本发明实施例所述的制备烧碱的工艺生产线及工艺方法，利用的是逆流多效蒸发原理。如图1所示，图1中的箭头表示了蒸汽、冷凝水以及碱液的走向。总的来说，碱液是从二效蒸发器102流向一效蒸发器101再从一效蒸发器101 流出至成品碱液或者下一道工艺流程，而蒸汽的方向则相反，蒸汽从一效蒸发器101流向二效蒸发器102，二效蒸发器102出来的二次蒸汽由于其能够利用的能量已经很低，故本实施例并没有再对二效蒸发器102出来的二次蒸汽进行利用。
36.碱液在二效蒸发器102流向一效蒸发器101的过程中，需要先经调温再进入至一效蒸发器101中，本发明实施例设置了碱碱换热器104和碱水换热器103 来进行温度的调整。
37.选择碱碱换热器104来换热的原理如下：利用了原本从一效蒸发器101经第七蒸发管道113和第八蒸发管道114出来的碱液，该部分碱液要经过碱液冷却器15进入到下一成品工序制备过程中。由于该部分碱液刚好需要降温，因此可以通过该部分碱液作为热交换介质，和二效蒸发器12出来的碱液进行换热，以此可以提升热量的利用率。
38.选择碱水换热器103来换热的原理如下：一效蒸发器101的冷凝水出口端通过第二
蒸发管道108连接所述阻气排水罐106的进口端，所述阻气排水罐106 的出口端通过第三蒸发管道109连接所述碱水换热器103的进水端，以此将一效蒸发器101出来的冷凝水和从二效蒸发器102出来的碱液进行换热。
39.通过碱碱换热器104和碱水换热器103出来的碱液在第六蒸发管道111中混合后，以实现对碱液温度调整，调整温度后的碱液通过一效蒸发器101的进料端进入到一效蒸发器101内进行蒸发处理。
40.本发明实施例中，如图1所示，所述蒸发单元还包括第一冷凝器118、冷凝液罐119，所述二效蒸发器105的二次蒸汽出口端通过第一水管130连接所述第一冷凝器118的进口端，所述第一冷凝器118的出口端通过第二水管131 连接所述冷凝液罐119，所述二效蒸发器102的冷凝水出口端连接所述冷凝液罐119。
41.本发明实施例考虑到了冷凝水的不凝气排放，如图1所示，所述第一冷凝器118的不凝气出口端连接排空管1332，所述排空管1332上安装真空泵130。利用空泵130通过排空管1332将所述第一冷凝器118的不凝气排出。
42.本发明实施例中，所述冷凝液罐119连接一第五蒸发管道133，所述第五蒸发管道133上设置冷凝液泵124。在冷凝液罐119中收集的冷凝液充盈时，通过第五蒸发管道133引流至一冷凝液暂存设备进行存储，冷凝液暂存设备可以是液槽或者大体积的液罐等等。
43.本发明实施例中，第一冷凝器118的换热介质优选为冷却水，因此可以在所述第一冷凝器118的冷却水进口端连接第一循环上水管125，所述第一冷凝器118的冷却水出口端连接第一循环回水管126。其中，第一循环上水管125 可以连接存储有冷却水的水槽，以提供冷却水，第一循环回水管126连接一回收换热后的冷却水的存储装置。冷却水的温度根据实际工艺来确定，例如可以是8
°
、10
°
、15
°
等等，本发明实施例对此不作具体限制。
44.本发明实施例中，碱液冷却器105的换热介质优选为水，所述碱液冷却器 105的冷却水进口端连接第二循环上水管127，所述碱液冷却器的冷却水出口端连接第二循环回水管128。所述碱液冷却器105的冷却水出口端连接第一循环回水管126。其中，第二循环上水管127可以连接存储有冷却水的水槽，以提供冷却水，第二循环回水管128连接一回收换热后的冷却水的存储装置。冷却水的温度根据实际工艺来确定，例如可以是8
°
、10
°
、15
°
等等，本发明实施例对此不作具体限制。
45.本发明实施例中，所述碱液冷却器105的出碱液端连接50％成品碱贮罐。
46.本发明实施例中，所述一效蒸发器的蒸汽进口端连接一蒸汽管129，用于通入压力为0.6-0.8mpa的热蒸汽。
47.图2示出了根据本发明实施例的一种制备烧碱的工艺生产线的预浓缩单元结构示意图。如图2所示，所述预浓缩单元200包括预热器201、降膜蒸发器 202、阻气排水罐203、第二冷凝器204，所述第九蒸发管道115连接所述预热器201的进料端，所述预热器201的出料端通过第一预浓缩管道204连接所述降膜蒸发器202的进料端，所述降膜蒸发器202的出料端连接第二预浓缩管道 205，所述第二预浓缩管道205分别连接第三预浓缩管道206以及第四预浓缩管道207，其中第四预浓缩管道207上设置第三碱泵208；所述降膜蒸发器202 的蒸汽进口端连接进蒸汽管209，所述降膜蒸发器202具有多个蒸汽出口端，其中至少一个蒸汽出口端通过第五预浓缩管道210连接所述第二冷凝器204，至少一个蒸汽出口端通过第六预浓缩管道211连接所述预热器201的进蒸汽端，所述第六预浓缩管道211上设置所述阻气排
水罐203。
48.预浓缩单元200的作用在于将从蒸发单元100出来的50％碱液浓度提升至 61％。来自蒸发单元100的50％碱液通过降膜蒸发器202提升碱液浓度。降膜蒸发器202的能量来源从进蒸汽管209进入的生蒸汽。从降膜蒸发器202出来的二次蒸汽可以通过第二冷凝器211进行冷凝后待用，第二冷凝器204的冷凝介质可以选为水，即对二次蒸汽冷凝时，冷却水得到加热，可以作为生活用水或者其他工艺所需的热水使用，避免能源浪费。并且一部分二次蒸汽还通过第六预浓缩管道211连接所述预热器201的进蒸汽端，在去往预热器201的过程中，经过阻气排水罐203后，对需要进入降膜蒸发器202进行预热。整体生产线上将从进蒸汽管209进入的生蒸汽的能量应用到了极致，有效地提升了能量利用率，降低片碱制备成本。
49.在通过本发明实施例中所提供的蒸发单元100的处理后出来的碱液浓度为 50％，通过预浓缩器131将浓缩提升至61％后，作为浓缩单元的原料，通过第四预浓缩管道送至最终浓缩单元。下面本发明实施例将结合浓缩单元的具体结构来进一步阐述本发明的最终浓缩原理。
50.图3示出了根据本发明实施例的一种制备烧碱的工艺生产线的最终浓缩单元结构示意图。如图3所示，最终浓缩单元300包括降膜管301、成品分离器 302、碱液分配器303、片碱机304，所述降膜管301上分别设置进料端305、出料端306、熔盐进口端307和熔盐出口端308，所述降膜管301上设置的出料端306通过管道连接所述成品分离器302，所述成品分离器302通过管道连接所述碱液分配器303，所述碱液分配器303通过管道连接所述片碱机304，所述片碱机设置为多个，一个碱液分配器通过多个管道连接多个片碱机304。本实施例中示意的是设置两个片碱机304，根据实际需要，可以设置为若干个，如3 个、4个、5个等等。本发明实施例对此不作具体限制。
51.具体实施时，通过降膜管301的进料端305输入浓度为61％的碱液，这个浓度的碱液来自于预浓缩单元200。降膜管301的热量来源于高温熔盐，高温熔盐从熔盐进口端307进入降膜管301对碱液进行加热浓缩后，从熔盐出口端 308出去。被浓缩后的碱液，进入到成品分离器302，成品分离器实际上是一种汽液分离器，成品分离器302的出汽端口将二次汽送到蒸发单元，以避免碱液损失，碱液进入到进液分配器303对碱液进行分配至多个片碱机进行片碱制备，制备得到的片碱可以通过对应所述片碱机304的成品片碱出料端设置的全自动包装机和码垛机。因此，本发明实施例中的最终浓缩单元可以完成高浓度的碱液浓缩，并且可以配合完成成品片碱的制备，是一个完善的最终浓缩单元，尤其是在烧碱制备工艺中，大大提升了碱液的浓缩效率以及片碱的制备效率。
52.其中一个实施例中，还包括循环水管道，所述循环水管道包括循环进水管 309和循环出水管310，所述循环进水管309的一端连接水箱(图中未示出)，其另一端连接所述片碱机304，所述循环出水管309的一端连接所述片碱机304，其另一端连接所述水箱。
53.本发明实施例中，浓缩单元还包括熔盐装置，其中熔盐装置包括熔盐槽311、熔盐泵312、熔盐炉313、燃烧器314，所述熔盐槽311上设置至少一个熔盐进口端315，所述熔盐槽311上安装所述熔盐泵312，所述熔盐泵312的一端通过第一接管316伸入至所述熔盐槽311内，所述熔盐泵312的另一端通过第二接管317连接所述熔盐炉313的进液端，所述熔盐炉313的出液端连接第三接管 318，所述第三接管318通过第一管道319连接所述熔盐槽311的
熔盐进口端 315，以及所述第三接管318通过第二管道320连接至进料端305，用于将加热后的熔盐输送至降膜管301中加热浓缩碱液，所述第一管道319和所述第二管道320上均设置有阀门321，所述熔盐炉313上设置所述燃烧器314，用以通过所述燃烧器314为所述熔盐炉313提供加热能量，所述熔盐炉313上设置烟气出口端322。熔盐槽311内用于放置低温熔盐，工作时，熔盐槽311内的熔盐会通过熔盐泵313输入至熔盐炉313中，燃烧器314为熔盐炉313提供加热熔盐的能量。燃烧器314根据燃料的种类可以是燃气燃烧器或燃油燃烧器或燃煤燃烧器。低温熔盐在熔盐炉313加热后，通过第三接管318分别连接第一管道 319和第二管道320，其中所述第三接管318上设置第二压力表333和第二温度表334，用于监测从熔岩炉313中出来的高温熔盐的温度，当判断其达到设计温度的熔盐，打开第一管道上的阀门，用于将高温熔盐作为最终浓缩器加热浓缩碱液的热源，换热后的低温熔盐回收到熔盐槽311中，再次通过熔盐泵输送到熔盐炉中进行循环加热；若温度未达到设计温度，则会打开第二管道上的阀门，熔盐回收到熔盐槽311中，再次通过熔盐泵输送到熔盐炉中进行循环加热。以此来完成配合需要使用到高温熔盐的系统。
54.另外，关于加热部分，还可以增加空气预热器323的设计，所述空气预热器323的进气端连接助燃风机324，所述空气预热器323的出气端通过第四接管325连接所述燃烧器314的进气口。空气预热器313用于提升进入到燃烧器内的空气温度，助燃风机324用于去除空气中含有的颗粒物，避免空气中含有的粉尘进入到燃烧器314内影响燃烧或者影响燃烧器314内部的部件使用寿命。预热后的空气能够保证燃烧器314点火成功率，并且可以避免温度过低的空气进入到燃烧器314内影响燃烧器314的燃烧工作。
55.当本系统中产生的尾气温度不高时，将所述烟气出口端322通过第五接管326连接烟囱327，直接将尾气排出。如果是会产生大量空气有害物的物质作为燃料时，应当对尾气处理后进行排放。
56.进一步，参考图2所示，所述烟气出口端332通过第六接管328连接所述空气预热器323，所述空气预热器323的一出气口通过第七接管329连接烟囱 327。考虑到尾气中存在余热，燃烧产生的烟气会通过空气预热器预热助燃空气，回收热量。
57.以燃煤作为燃料时，因烟气温度高，可以通过增加一台余热锅炉再次回收烟气中的热量，提高能量高的利用率。
58.在其中的一个实施例，参考图2所示，所述熔盐炉313上设置温度表330 和第一温度表331，用于监测熔盐炉313内的温度值和压力值。所述熔盐槽311 上设置第三温度表332，用于监测熔盐槽311内的熔盐的温度值。
59.以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。