一种新型环保阳极炭块的生产方法与流程

1.本发明涉及炭素行业技术领域，尤其是涉及一种新型环保阳极炭块的生产方法。


背景技术：

2.在电解铝行业使用的阳极炭块，用于电解氧化铝，是电解氧化铝行业重要的原材料；传统的阳极炭块生产是利用干料与粘接剂沥青进行结合，沥青作为粘接剂，会产大量沥青烟，需配套电捕焦油器等环保设施，现场作业环境差；且干料在混捏前还需要预热，需配套高温导热油系统，存较大安全隐患；混捏后糊料温度为160
±
５℃，需配套冷却系统，产生含水气沥青烟，环保差；生块出块温度145
±
5℃，需配套冷却水池，进行３小时左右的冷却，产生含油性废水；焙烧中产生沥青烟气，需配套电需配套电捕焦油器等环保设施，现场作业环境差，环保成本高；焙烧曲线根据沥青的结焦特性进行焙烧曲线的制定，焙烧炉火道温度在1150℃以上，烧坯温度在1050
‑
1080℃，焙烧周期较长常用的有180h和216h焙烧曲线，系统产量低；焙烧熟块存在不同程度粘结填充料的现象，需配套炭块清理机系统，另因粘料问题，填充料只能选择不影响炭块质量的价格较高的煅后焦、冶金焦，使用成本较高；存在一定的掉渣率，影响电解槽的运行稳定性，增员工劳动强度。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种环保效果好，使用成本低的新型环保阳极炭块的生产方法。
4.本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：一种新型环保阳极炭块的生产方法，包括以下步骤：s1：按照重量份数计，将干料88
‑
92份和酚醛树脂8
‑
12份分别进行破碎、筛选；s2：筛选后，先将干料混捏20
‑
25min后，再加入酚醛树脂进行混合混捏20
‑
25min，得到糊料，糊料的混捏温度为25
‑
55℃；s3：将糊料均匀的装入振动成型机内的模具内用，使用液压机在630吨的压力下压制成型，然后脱模冷却后形成初级生阳极炭块，所述初级生阳极炭块的出料温度为25
‑
55℃，不需冷却；将出模后的所述初级生阳极炭块送入隧道式电加热窑内，在150
‑
200℃温度中，加热2
‑
3小时后，得到生阳极炭块；s4：随后将生阳极炭块放入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉内火道温度按照3
‑
4℃/h升温速率由常温升至200℃；然后按照8
‑
10℃/h升温速率由200升至1100℃；在1100℃保温48小时，使阳极温度均匀达到950
‑
1000℃，得到熟阳极炭块；s5：对熟阳极炭块进行降温，降温到200
‑
300℃后出炉，得到阳极炭块。
5.所述干料由煅后焦、残极和废阴极炭块或生碎组成，其中所述煅后焦包括粒度为6
‑
12mm的粗焦、粒度为3
‑
6mm的中焦、粒度为0
‑
3mm的细焦和粒度小于等于0.8mm的粉焦，其中粗焦占整体干料的7
‑
11%，中焦占整体干料的19
‑
23%，细焦占整体干料的22
‑
27%，粉焦占整体干料的28
‑
29%。
6.所述残极包括粒度为3
‑
12mm的粗残和粒度为0
‑
3mm的细残，其中粗残占整体干料的0
‑
10%，细残占整体干料的0
‑
10%；所述废阴极炭块的粒度为0
‑
3mm，占整体干料的0
‑
5%；所述生碎的粒度为0
‑
3mm，占整体干料的0
‑
3%。
7.所述废阴极炭块指的是电解槽大修时废弃的阴极炭块，经清除其表面的残留电解质和附着物后进行破碎处理，破碎成粒度为0
‑
3mm的颗粒。
8.所述煅后焦指的是石油焦在隔绝空气的情况下经回转窑或罐式煅烧炉经1250
‑
1350℃的高温煅烧得到的产品；残极是指电解槽阳极残极。
9.所述酚醛树脂包括生物质改性酚醛树脂、沥青改性酚醛树脂、煤焦油改性酚醛树脂、烷基酚改性酚醛树脂及橡胶改性酚醛树脂中的一种或者几种；所述的改性酚醛树脂为液体树脂，树脂的粘度为8000
‑
16000mpa.s；所述酚醛树脂在900
‑
1000℃下炭化形成炭化物，所述炭化物的粉末的电阻率为30
‑
120mω
•
cm。
10.采用酚醛树脂作为粘结剂，能够提供充分的粘结性能，提高阳极强度；并且该酚醛树脂在低温条件下炭化后，具有良好的导电性能，可进一步提高炭素阳极的导电性能；即在较少的添加量的条件下，可提供足够的粘结性能，使强度满足要求，进而减少阳极在焙烧过程中质量的损失。
11.本发明的积极有益效果是：1、本发明中使用酚醛树脂作为粘合剂，干料和粘合剂均无需预热，焙烧中无沥青烟产生，无污染，无需配套电捕焦油器等环保设施，现场作业环境好，也无需配套高温导热系统，安全性好；混捏后糊料温度25
‑
65℃，无需冷却，成型后生块温度25
‑
65℃，也无需冷却，成本低，减少员工劳动强度。
12.2、本发明中焙烧火道温度在1100℃，烧坯温度在950
‑
1000℃，温度较低，有利于提高焙烧炉使用寿命。以3
‑
4℃/h的升温速率由室温升温至200℃，以8
‑
10℃/h升温200
‑
1100℃，并于1100℃保温48h；焙烧完毕后缓慢降温至200
‑
300℃出炉，焙烧时间小于180h,有利于产量的提高。
13.3、本发明中焙烧熟块不存在粘结填充料的现象，无需配套炭块清理机系统，另因无粘料问题，填充料可以选择价格便宜耐用的石英石等，使用成本较低，几乎无掉渣，电解槽运行稳定性好，降低员工劳动强度。
附图说明
14.图1是本发明中阳极炭块生产生的配方图；图2是本发明一种新型环保阳极炭块的生产方法中实施例1的配料图；图3是本发明一种新型环保阳极炭块的生产方法中实施例2的配料图；图4是本发明一种新型环保阳极炭块的生产方法中实施例3的配料图。
具体实施方式
15.一种新型环保阳极炭块的生产方法，按照重量份数计，将干料88
‑
92份和酚醛树脂8
‑
12份分别进行破碎、筛选；筛选后，先将干料混捏20
‑
25min后，再加入酚醛树脂进行混合混捏20
‑
25min，得到糊料，糊料的混捏温度为25
‑
55℃；将糊料均匀的装入振动成型机内的模具内用，使用液压机在630吨的压力下压制
成型，然后脱模冷却后形成初级生阳极炭块，所述初级生阳极炭块的出料温度为25
‑
55℃，不需冷却；将出模后的所述初级生阳极炭块送入隧道式电加热窑内，在150
‑
200℃温度中，加热2
‑
3小时后，得到生阳极炭块；随后将生阳极炭块放入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉内火道温度按照3
‑
4℃/h升温速率由常温升至200℃；然后按照8
‑
10℃/h升温速率由200升至1100℃；在1100℃保温48小时，使阳极温度均匀达到950
‑
1000℃，得到熟阳极炭块；对熟阳极炭块进行降温，降温到200
‑
300℃后出炉，得到阳极炭块，得到的阳极炭块经组装车间组装后供电解槽使用，组装时，用磷生铁将钢爪和阳极炭块组装起来。
16.下面结合附图1、图2、图3、图4和具体实施例对本发明作进一步的解释和说明：实施例1、物料总量为100000kg，按照干料占88%、木质素改性酚醛树脂占12%配方，干料包括煅后焦占、残极占和废阴极碳块；煅后焦中粒度为6
‑
12mm的粗焦占总干料重量的7%，粒度为3
‑
6mm 的中焦占总干料重量的19%，粒度为0
‑
3mm 的细焦占总干料重量的22%，粒度小于等于0.8mm 的粉焦占总干料重量的28%；残极中粒度为3
‑
6mm的粗残占总干料重量的10%，粒度为0
‑
3mm的细残占总干料重量的10%；粒度为0
‑
3mm的废阴极碳块占总干料重量的4%，即称取粒度为6
‑
12mm的粗焦6160kg，粒度为3
‑
6mm 的中焦16720kg，粒度为0
‑
3mm 的细焦19360kg，粒度小于等于0.8mm 的粉焦24640kg，粒度为3
‑
6mm的粗残8800kg，粒度为0
‑
3mm的细残8800kg；粒度为0
‑
3mm的废阴极碳块3520kg，共七种原料，先将这七种原料在混捏机中常温混捏20min，然后再加入12000kg的木质素改性酚醛树脂进行混合混捏23min，得到糊料，糊料的混捏温度为40℃；将糊料均匀的装入振动成型机内的模具内用，使用液压机在630吨的压力下压制成型，然后脱模冷却后形成初级生阳极炭块，初级生阳极炭块的出料温度为55℃，不需冷却；将出模后的初级生阳极炭块送入隧道式电加热窑内，在180℃温度中，加热2.5小时后，得到生阳极炭块，随后将生阳极炭块放入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉内火道温度按照4℃/h升温速率由常温升至200℃；然后按照10℃/h升温速率由200升至1100℃；在1100℃保温48小时，使阳极温度均匀达到1000℃，得到熟阳极炭块，对熟阳极炭块进行降温，降温到250℃后出炉，得到阳极炭块。
17.木质素改性酚醛树脂，其制备方法：将300份苯酚，37％的甲醛429份，6份催化剂投入反应瓶中，升温至73
‑
75℃，恒温2h后，加入木质素，减压脱水至粘度为11000cp/25℃，加入2份氯化铁和6氯化镍，即得到所需树脂，该树脂炭化物粉末的电阻率为30mω
·
cm。
18.实施例2、物料总量为100000kg，按照干料占90%、沥青改性酚醛树脂占10%配方，干料包括煅后焦占、残极占和生碎；煅后焦中粒度为6
‑
12mm的粗焦占总干料重量的8%，粒度为3
‑
6mm 的中焦占总干料重量的20%，粒度为0
‑
3mm 的细焦占总干料重量的23%，粒度小于等于0.8mm 的粉焦占总干料重量的28%；残极中粒度为3
‑
6mm的粗残占总干料重量的8%，粒度为0
‑
3mm的细残占总干料重量的10%；粒度为0
‑
3mm的生碎占总干料重量的3%，即称取粒度为6
‑
12mm的粗焦7040kg，粒度为3
‑
6mm 的中焦17600kg，粒度为0
‑
3mm 的细焦20240kg，粒度小于等于0.8mm 的粉焦24640kg，粒度为3
‑
6mm的粗残7040kg，粒度为0
‑
3mm的细残8800kg；粒度为0
‑
3mm的生碎2640kg，共七种原料，先将这七种原料在混捏机中常温混捏20min，然后再加入10000kg的沥青改性酚醛树脂进行混合混捏23min，得到糊料，糊料的混捏温度为50℃，酚醛树脂常温操作即可，将糊料均匀的装入振动成型机内的模具内用，使用液压机在630吨的压力下压制成型，然后脱模冷却后形成初级生阳极炭块，初级生阳极炭块的出料温度为50℃，不需冷却；将出模后的初级生阳极炭块送入隧道式电加热窑内，在200℃温度中，加热
3小时后，得到生阳极炭块；随后将生阳极炭块放入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉内火道温度按照3.5℃/h升温速率由常温升至200℃；然后按照9℃/h升温速率由200升至1100℃；在1100℃保温48小时，使阳极温度均匀达到1000℃，得到熟阳极炭块；对熟阳极炭块进行降温，降温到300℃后出炉，得到阳极炭块。
19.沥青改性酚醛树脂制备：将200份苯酚，37％的甲醛329份，4份催化剂投入反应瓶中，升温至73
‑
75℃，取10份沥青粉和10份浓度为50％的氢氧化钠溶液混合均匀，投入反应瓶中；恒温2h后，减压脱水至粘度为12000cp/25℃，加入2份氯化铁和4份硼酸，即得到所需树脂，该树脂炭化物粉末的电阻率为80mω
·
cm。
20.实施例3、物料总量为100000kg，按照干料占92%、腰果酚改性酚醛树脂占8%配方，干料包括煅后焦、残极和废阴极碳块；煅后焦中粒度为6
‑
12mm的粗焦占总干料重量的11%，粒度为3
‑
6mm 的中焦占总干料重量的20%，粒度为0
‑
3mm 的细焦占总干料重量的22%，粒度小于等于0.8mm 的粉焦占总干料重量的28%；残极中粒度为3
‑
6mm的粗残占总干料重量的7%，粒度为0
‑
3mm的细残占总干料重量的7%；粒度为0
‑
3mm的废阴极碳块占总干料重量的5%，即称取粒度为6
‑
12mm的粗焦9680kg，粒度为3
‑
6mm 的中焦17600kg，粒度为0
‑
3mm 的细焦19360kg，粒度小于等于0.8mm 的粉焦24640kg，粒度为3
‑
6mm的粗残6160kg，粒度为0
‑
3mm的细残6160kg；粒度为0
‑
3mm的废阴极碳块4400kg，共七种原料，先将这七种原料在混捏机中常温混捏25min，然后再加入8000kg的腰果酚改性酚醛树脂混合混捏25min，得到糊料，糊料的混捏温度为55℃，酚醛树脂常温操作即可，将糊料均匀的装入振动成型机内的模具内用，使用液压机在630吨的压力下压制成型，然后脱模冷却后形成初级生阳极炭块，初级生阳极炭块的出料温度为55℃，不需冷却；将出模后的初级生阳极炭块送入隧道式电加热窑内，在180℃温度中，加热3小时后，得到生阳极炭块；随后将生阳极炭块放入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉内火道温度按照4℃/h升温速率由常温升至200℃；然后按照10℃/h升温速率由200升至1100℃；在1100℃保温48小时，使阳极温度均匀达到1000℃，得到熟阳极炭块；对熟阳极炭块进行降温，降温到250℃后出炉，得到阳极炭块。
21.腰果酚改性酚醛树脂的制备方法：将150份苯酚，80份腰果酚，37％的甲醛300份，1.5份催化剂投入反应瓶中，升温至83
‑
85℃；恒温2h后，加入6份三水草酸铬钾和4份硼酸，减压脱水至粘度为14500cp/25℃，即得到所需树脂，该树脂炭化物粉末的电阻率为120mω
·
cm。
22.当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。