盘类零件放置转运架的制作方法

1.本技术涉及盘类零件承载装置技术领域，尤其涉及一种盘类零件放置转运架。


背景技术：

2.内部有中心孔的盘类零件为装甲车辆一类重要精密机加零件，盘类零件的加工工序复杂，需转运的工位较多，而且待加工的盘类零件数量多。现有的盘类零件常以垛放的方式放置在机床旁，每道工序开始前需要从堆砌的零件顶端取出零件，取放时竖直垛放的多个盘类零件容易倾斜翻倒，存在较大安全隐患。


技术实现要素：

3.本技术提供一种盘类零件放置转运架，用以解决取放垛放的多个盘类零件时零件容易倾斜翻倒导致不安全的问题。
4.本技术提供一种盘类零件放置转运架，包括底架和多个用于放置带有内部中心孔的盘类零件的定位芯，多个定位芯固连于底架顶端，多个定位芯在底架的长度方向和宽度方向分别呈等间距分布；
5.定位芯包括多个绕中心点呈等间距分布的定位柱，各定位芯的顶端分别设置有吊装架，吊装架与相对应的定位芯的各定位柱顶端同时固定连接；
6.底架包括主框架、连接板和支撑腿，主框架的顶端固连有连接板，主框架的底端固连有均匀分布的支撑腿，主框架包括横梁和纵梁，每个横梁的两端均与纵梁垂直地固定连接。
7.在本技术的一实施例中，每个定位芯包括3-5根定位柱。
8.在本技术的一实施例中，底架还包括加强横梁和多个加强纵梁，加强横梁的两端固连于两纵梁之间，加强纵梁的两端固连于加强横梁和横梁之间。
9.在本技术的一实施例中，连接板顶端粘接有防磕碰胶板。
10.在本技术的一实施例中，横梁与纵梁交接处设置有加固护角，加固护角为三面相互垂直且相互固连的板状结构，加固护角的三个面分别与防磕碰胶板、横梁和纵梁固定连接。
11.在本技术的一实施例中，每个定位柱外侧套设有等高度的套管，套管为聚丙烯管。
12.在本技术的一实施例中，连接板为钢板。
13.在本技术的一实施例中，主框架的离地间隙至少为100mm。
14.本技术提供的盘类零件放置转运架，通过包括定位芯，多根定位柱构成的定位芯供带有内部中心孔的盘类零件进行套设，多根定位柱可以在多个方向上向外支撑盘类零件内部中心孔的侧壁，相比于单个定位柱构成定位芯，本技术可以减小盘类零件内部中心孔到定位柱之间的距离，进而减小垛放时各层之间的位置偏差，使得垛放的零件保持稳定。另外，多个定位柱的顶端固连有吊装架，以供吊装设备通过吊装架进而将盘类零件放置转运架整体起吊和移动。本技术通过包括底架，底架对定位芯和盘类零件提供稳定的支撑，以便
于盘类零件放置转运架和盘类零件的整体转运。综上，定位芯对堆叠的盘类零件起到导向的作用，防止零件倾斜翻倒，实现消除被零件砸伤的安全隐患的效果；底架的设置使得盘类零件便于转运。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本技术一实施例提供的盘类零件放置转运架的主视结构示意图；
17.图2为本技术一实施例提供的盘类零件放置转运架的俯视结构示意图。
18.附图标记说明：1、定位芯；11、定位柱；12、吊装架；2、底架；21、主框架；22、连接板；23、支撑腿；24、加强横梁；25、加强纵梁；211、横梁；212、纵梁；3、防磕碰胶板；4、加固护角；5、套管；6、盘类零件。
具体实施方式
19.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本技术保护的范围。
20.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
21.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
22.本技术一实施例提供一种盘类零件放置转运架，如图1和图2所示，包括底架2和多个用于放置带有内部中心孔的盘类零件6的定位芯1，多个定位芯1固连于底架2顶端，多个定位芯1在底架2的长度方向和宽度方向分别呈等间距分布，以便于盛装更多的零件，多个零件加工完成之后整体转运到下一个工位继续加工，节省了反复装运的过程，降低操作者的工作强度，提高工作效率。多个盘类零件6垛放可以有效利用纵向空间，节省零件放置的地面面积。另外，呈矩阵分布的多个定位芯1使得多个盘类零件6暴露在外的面积小，减少转运过程中磕碰、磨损零件精密加工表面的可能。其中，图2中以12个定位芯为例示出。
23.可选地，每个定位芯1包括3-5根定位柱11。在本技术实施例中，定位芯1包括三个绕中心点呈等间距分布的定位柱11，以形成三叉定位芯，定位柱11可以是由钢筋制成，各定位芯1的顶端分别设置有吊装架12，吊装架12与相对应的定位芯1的各定位柱11顶端同时固定连接。
24.其中，底架2包括主框架21、连接板22和支撑腿23，主框架21的顶端固连有3mm厚的
连接板22，主框架21的底端固连有均匀分布的4个支撑腿23，主框架21包括横梁211和纵梁212，每个横梁211的两端均与纵梁212垂直地固定连接。连接板22用于与定位芯1进行固定连接，进而支撑定位芯1和其上的盘类零件6；主框架21用于在连接板22的底部四周进行加强；支撑腿23用于托起主框架21和其上方的连接板22、定位芯1等，抬高地面一定距离便于整体转运。例如，底架2可以是总长、总宽各为1000mm的框架结构，其中横梁211、纵梁212的宽度各为40mm，可以按四排三列设置十二个定位芯1，每层可以盛放350mm*250mm以内的盘类零件6。
25.本技术提供的盘类零件放置转运架在使用时，可以一半定位芯1用于盛放待加工零件，另一半定位芯1空余，用于盛放加工后的零件。每道工序开始前需要从定位芯1顶端依次取出待加工零件，加工完成后放回另一半有空余的定位芯1上，所有零件加工完成之后，盘类零件放置转运架整体通过吊装设备或搬运车辆转运到下一个工位继续加工。
26.本技术提供的盘类零件放置转运架，通过包括定位芯1，多根定位柱11构成的定位芯1供带有内部中心孔的盘类零件进行套设，多根定位柱11可以在多个方向上向外支撑盘类零件内部中心孔的侧壁，相比于单个定位柱11构成定位芯1，本技术可以减小盘类零件内部中心孔到定位柱11之间的距离，进而减小垛放时各层之间的位置偏差，使得垛放的零件保持稳定。另外，多个定位柱11的顶端固连有吊装架12，以供吊装设备通过吊装架12进而将盘类零件放置转运架整体起吊和移动。本技术通过包括底架2，底架2对定位芯1和盘类零件6提供稳定的支撑，以便于盘类零件放置转运架和盘类零件6的整体转运。综上，定位芯1对堆叠的盘类零件6起到导向的作用，防止零件倾斜翻倒，实现消除被零件砸伤的安全隐患的效果；底架2的设置使得盘类零件6便于转运，避免了二次搬运工作，降低工人的劳动强度。
27.在一些实施例中，如图2所示，每个定位芯1包括3-5根定位柱11，过少量的定位柱11无法通过吊装架12将盘类零件放置转运架和盘类零件6整体转运，设置过多量的定位柱11不仅不经济，而且还会增加整个转运架的重量，不利于搬运工作。定位柱11的数量与盘类零件内部中心孔的直径、盘类零件形状等因素有关，定位柱11的数量不受限制，此处仅做举例说明。
28.在一些实施例中，如图2所示，底架2还包括加强横梁24和多个加强纵梁25，加强横梁24的两端固连于两纵梁212之间，加强纵梁25的两端固连于加强横梁24和横梁211之间。加强横梁24和加强纵梁25在主框架21内部形成更密的框架结构，用于对主框架21进行加强。
29.在一些实施例中，如图1和图2所示，连接板22顶端粘接有防磕碰胶板3，防磕碰胶板3的厚度为3mm，设置防磕碰胶板3可以防止加工后的放置于最下层的盘类零件6底端磨损，避免零件表面形成划痕。
30.在一些实施例中，如图1和图2所示，横梁211与纵梁212交接处设置有加固护角4，加固护角4为三面相互垂直且相互固连的板状结构，加固护角4的三个面分别与防磕碰胶板3、横梁211和纵梁212固定连接。加固护角4可以是6mm厚的钢板，镶嵌在防磕碰胶板3、横梁211和纵梁212外侧，以增加底架2的整体强度，从而满足总重1.5吨的盘类零件6和转运架从吊装架12内进行吊装的要求。
31.在一些实施例中，如图1和图2所示，每个定位柱11外侧套设有等高度的套管5，套管5为聚丙烯管，设置套管5可以防止取放盘类零件6时其内部中心孔侧壁的磨损。
32.在一些实施例中，如图1和图2所示，连接板22为钢板，以便于稳定地支撑多个定位芯1。
33.在一些实施例中，如图1所示，主框架21的离地间隙至少为100mm，以满足叉车、地牛等多种转运工具的货叉插入盘类零件放置转运架的下方，便于进行整体转运。
34.最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。