一种带自动切割打磨的钢筋直螺纹车丝机的制作方法

1.本发明涉及钢筋直螺纹车丝机技术领域，具体为一种带自动切割打磨的钢筋直螺纹车丝机。


背景技术：

2.目前钢筋的加工技术高速发展，有时候钢筋需要接长以满足要求，需要对钢筋进行车丝，方便对钢筋进行对接。然而钢筋在车丝前，有些钢筋需要先对前端切割，现有的钢筋车丝机由底座、固定机构、切割机构、车丝机构组成，钢筋固定在固定机构上。
3.钢筋车丝机上设置的切割机构用于对钢筋进行切割，但是钢筋端部切割后，钢筋端面是十分尖锐的带有毛刺突出，这对于施工工人来说是十分危险的，同时不利于接下来对钢筋进行车丝，为此，本发明提出一种带自动切割打磨的钢筋直螺纹车丝机用于解决上述问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种带自动切割打磨的钢筋直螺纹车丝机，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种带自动切割打磨的钢筋直螺纹车丝机，包括底座，底座上设置固定机构，底座上设置槽一，槽一内设置变位槽，槽一内设置具有打磨功能的切割装置，切割装置一侧设置车丝机构；
6.切割装置包括丝杠，丝杠螺接螺套，丝杠两端设置两组轴承，轴承嵌入槽一侧壁，螺套固定连接两组导轨，导轨滑动连接滑块，滑块连接切割装置，切割装置上设置打磨机构。
7.优选的，切割装置包括l型支座，l型支座上设置齿轮，齿轮中部连接轴一，齿轮啮合齿环，齿环内圈固定连接承接轴，承接轴连接对接套，对接套固定连接切割片。
8.优选的，打磨机构包括打磨轮，打磨轮位于承接轴内，打磨轮一端对称固定连接两组传动杆，传动杆一端固定连接固定柱，固定柱上设置推板，推板螺接螺杆，螺杆一端固定连接旋钮。
9.优选的，l型支座固定连接滑块，l型支座底部设置轴二，轴二一端设置轴承一，轴承一转动连接变位槽，轴一一端设置轴承二，轴承二嵌入l型支座。
10.优选的，承接轴一端设置轴承，轴承嵌入l型支座，轴承上设置外螺纹，外螺纹螺接对接套一端内置的螺纹孔，对接套与切割片一体成型，承接轴一端对称内置两组导向孔，导向孔内设置直立轴承，直立轴承滑动连接传动杆。
11.优选的，固定柱上设置轴承三，轴承三嵌入推板，螺杆一端设置轴承四，轴承四嵌入l型支座。
12.优选的，打磨轮另一端内置锥形孔，锥形孔的最小内径等于钢筋外径，打磨轮滑动连接承接轴内腔。
13.优选的，变位槽不是直线槽，变位槽上一段为斜槽，斜槽两端连通两组直线槽，两组直线槽平行且不在同一条直线上。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
15.1.电机驱动丝杠转动，丝杠的转动使螺套移动，螺套通过导轨与滑块使l型支座沿着槽一移动，同时l型支座通过轴二，使轴承一沿着变位槽转动，l型支座带动切割片正对钢筋移动，此时另一组电机驱动轴一转动，轴一带动齿轮转动，齿轮通过齿环使承接轴转动，承接轴通过对接套使切割片飞速转动，从而实现对钢筋的快速切割；
16.2.钢筋被切割后，电机继续驱动丝杠转动，此时轴承一受到变位槽上一段的斜槽挤压，轴承一沿着斜槽转动，同时轴承一通过轴二带动l型支座，l型支座带动滑块沿着导轨移动，直至轴承一从一组直线槽转动到另一组直线槽上，此时切割片与钢筋端部拉开，丝杠继续转动，使打磨轮轴心与钢筋端部轴心处于同一条直线上，不仅避免对接套碰伤钢筋端部，同时便于接下来对钢筋端部打磨；
17.3.转动旋钮，旋钮带动螺杆的转动使推板移动，推板通过固定柱，使传动杆推动打磨轮沿着承接轴移动，使打磨轮端部内置的锥形孔与钢筋端部产生摩擦，因此通过转动旋钮，使打磨轮前进直至将钢筋端部的磨平，从而使打磨轮端部更加平整，不仅由于对钢筋进一步车丝加工，同时避免钢筋端部划伤工人。
附图说明
18.图1为本发明结构面示意图；
19.图2为本发明结构装配图；
20.图3为本发明结构切割机构剖视图。
21.图中：1、底座；2、固定机构；3、车丝机构；4、槽一；5、切割装置；6、变位槽；501、丝杠；502、螺套；503、导轨；504、滑块；505、切割机构；506、打磨机构；5051、l型支座；5052、轴一；5053、齿轮；5054、齿环；5055、承接轴；5056、对接套；5057、切割片；5061、打磨轮；5062、传动杆；5063、固定柱；5064、推板；5065、螺杆；5066、旋钮。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.请参阅图1至图3，本发明提供一种技术方案：一种带自动切割打磨的钢筋直螺纹车丝机，包括底座1，底座1上设置固定机构2，底座1上设置槽一4，槽一4内设置变位槽6，槽一4内设置具有打磨功能的切割装置5，切割装置5一侧设置车丝机构3；切割装置5包括丝杠501，丝杠501螺接螺套502，丝杠501两端设置两组轴承，轴承嵌入槽一4侧壁，螺套502固定连接两组导轨503，导轨503滑动连接滑块504，滑块504连接切割机构505，切割机构505上设置打磨机构506，切割机构505包括l型支座5051，l型支座5051上设置齿轮5053，齿轮5053中部连接轴一5052，齿轮5053啮合齿环5054，齿环5054内圈固定连接承接轴5055，承接轴5055连接对接套5056，对接套5056固定连接切割片5057，l型支座5051固定连接滑块504，承接轴
5055一端设置轴承，轴承嵌入l型支座5051，轴承上设置外螺纹，外螺纹螺接对接套5056一端内置的螺纹孔，对接套5056与切割片5057一体成型，承接轴5055一端对称内置两组导向孔，导向孔内设置直立轴承，所述直立轴承滑动连接传动杆5062，其中当需要对钢筋进行切割时，将钢筋固定在固定机构2上，电机驱动丝杠501转动，丝杠501的转动使螺套502移动，螺套502通过导轨503与滑块504使l型支座5051沿着槽一4移动，同时l型支座5051通过轴二，使轴承一沿着变位槽6转动，l型支座5051带动切割片5057正对钢筋移动，此时另一组电机驱动轴一5052转动，轴一5052带动齿轮5053转动，齿轮5053通过齿环5054使承接轴5055转动，承接轴5055通过对接套5056使切割片5057飞速转动，飞速转动的切割片5057将钢筋切割，从而实现对钢筋的快速切割；
24.打磨机构506包括打磨轮5061，打磨轮5061位于承接轴5055内，打磨轮5061一端对称固定连接两组传动杆5062，传动杆5062一端固定连接固定柱5063，固定柱5063上设置推板5064，推板5064螺接螺杆5065，螺杆5065一端固定连接旋钮5066，l型支座5051底部设置轴二，轴二一端设置轴承一，轴承一转动连接变位槽6，轴一5052一端设置轴承二，轴承二嵌入l型支座5051，固定柱5063上设置轴承三，轴承三嵌入推板5064，螺杆5065一端设置轴承四，轴承四嵌入l型支座5051，打磨轮5061另一端内置锥形孔，锥形孔的最小内径等于钢筋外径，打磨轮5061滑动连接承接轴5055内腔，变位槽6不是直线槽，变位槽6上一段为斜槽，斜槽两端连通两组直线槽，两组直线槽平行且不在同一条直线上，其中当钢筋被切割后，电机继续驱动丝杠501转动，此时轴承一受到变位槽6上一段的斜槽挤压，轴承一沿着斜槽转动，同时轴承一通过轴二带动l型支座5051，l型支座5051带动滑块504沿着导轨503移动，直至轴承一从一组直线槽转动到另一组直线槽上，此时切割片5057与钢筋端部拉开，丝杠501继续转动，使打磨轮5061轴心与钢筋端部轴心处于同一条直线上，由于齿轮5053不停转动，因此承接轴5055通过两组传动杆5062使打磨轮5061转动，打磨轮5061与承接轴5055同步转动，转动旋钮5066，旋钮5066带动螺杆5065的转动使推板5064移动，推板5064通过固定柱5063，使传动杆5062推动打磨轮5061沿着承接轴5055移动，使打磨轮5061端部内置的锥形孔与钢筋端部产生摩擦，因此通过转动旋钮5066，使打磨轮5061前进直至将钢筋端部的磨平，从而使打磨轮5061端部更加平整，不仅由于对钢筋进一步车丝加工，同时避免钢筋端部划伤工人。
25.工作原理：使用过程中，将钢筋固定在固定机构2上，电机驱动丝杠501转动，丝杠501的转动使螺套502移动，螺套502通过导轨503与滑块504使l型支座5051沿着槽一4移动，同时l型支座5051通过轴二，使轴承一沿着变位槽6转动，l型支座5051带动切割片5057正对钢筋移动，此时另一组电机驱动轴一5052转动，轴一5052带动齿轮5053转动，齿轮5053通过齿环5054使承接轴5055转动，承接轴5055通过对接套5056使切割片5057飞速转动，钢筋被切割后，电机继续驱动丝杠501转动，此时轴承一受到变位槽6上一段的斜槽挤压，轴承一沿着斜槽转动，同时轴承一通过轴二带动l型支座5051，l型支座5051带动滑块504沿着导轨503移动，直至轴承一从一组直线槽转动到另一组直线槽上，此时切割片5057与钢筋端部拉开，丝杠501继续转动，使打磨轮5061轴心与钢筋端部轴心处于同一条直线上，由于齿轮5053不停转动，因此承接轴5055通过两组传动杆5062使打磨轮5061转动，打磨轮5061与承接轴5055同步转动，转动旋钮5066，旋钮5066带动螺杆5065的转动使推板5064移动，推板5064通过固定柱5063，使传动杆5062推动打磨轮5061沿着承接轴5055移动，使打磨轮5061
端部内置的锥形孔与钢筋端部产生摩擦。
26.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。