一种1235a铝合金箔料的生产工艺
技术领域
1.本发明涉及一种铝合金箔料的生产工艺，具体涉及一种1235a铝合金箔料的生产工艺。
背景技术：
2.目前用于生产1235a铝合金箔料的制作工艺分为两种：一种是熔炼—静置保温—在线净化过滤—铸轧—冷轧—均匀化退火，另一种是熔炼—静置保温—在线净化过滤—大板锭—均匀化退火—热轧—冷轧—退火，这两种制作工艺的生产效率普遍低下，而通过哈兹列特生产线可以优化1235a铝合金箔料的加工步骤，加快箔料产品的生产效率，目前哈兹列特生产线在我国应用极少，生产工艺技术还不成熟。
技术实现要素：
3.本发明是为了解决现有技术的不足，提供一种1235a铝合金箔料的生产工艺。
4.一种1235a铝合金箔料的生产工艺，包括以下步骤：
5.(1)熔炼：往熔炼炉内添加质量百分比分别为70％的电解铝液和30％的固体料，得到铝合金熔液，所述熔炼炉内的温度≤760℃，固体料为99.70％铝锭和 1235a铝合金余料；
6.(2)一次精炼：将颗粒精炼剂喷入铝合金熔液内进行第一次精炼，所述的铝合金熔液的温度为710
±
10℃，精炼时间为30
±
1min，精炼完成后的静置时间＞15min，静置后进行第一次扒渣，第一次扒渣后进行取样检测，根据检测结果加入铝铁合金和铝硅合金后搅拌静置5～10min；
7.(3)二次精炼：将铝合金熔液加热至745
±
5℃，使用液体精炼机对铝合金熔液进行第二次精炼，并往熔炼炉内注入压力为0.8～1.0bar的氩气，所述的精炼时间为60
±
2min，液体精炼机均匀喷出四氯化碳的有效时间＞55min，精炼完成后静置15
±
1min，进行第二次扒渣；
8.(4)三次精炼：将铝合金熔液再次加热至745
±
5℃后进行倒炉处理，所述的倒炉时间≤40min，倒炉时在铝液流槽内采用颗粒精炼剂进行第三次精炼；
9.(5)四次精炼：将三次精炼后的铝合金熔液转入保温炉内继续加热至725～ 740℃，采用氯气和氩气的混合气体对铝合金熔液进行第四次精炼，所述氯气和氩气的比例为2：8，并且氩气的压力＞6.0bar，精炼时间为60
±
2min，精炼完成后静置10
±
1min，进行第三次扒渣；
10.(6)连铸：使用哈兹列特连铸机将精炼后的铝合金熔液连铸为连铸坯料；
11.(7)连轧：使用mino三连轧轧机将连铸坯料轧制成铸轧板料；
12.(8)铸轧板料经过退火处理后得到1235a铝合金箔料。
13.优选地，步骤(1)中铝合金熔液的容量≤熔炼炉容量的10％。
14.优选地，步骤(2)和步骤(4)中颗粒精炼剂的用量分别为1.0
±
0.1kg/t和 0.5
±
0.1kg/t。
15.优选地，步骤(5)中保温炉的进液口处还通入有氮气。
16.优选地，步骤(5)和步骤(6)之间还包括除气箱处理和过滤箱处理，所述除气箱的温度为710
±
5℃，除气箱的出口处的氢含量≤0.12ml/(100g*al)。
17.优选地，所述除气箱的进口处设有铝钛硼丝，铝钛硼丝的用量为1.8～2.0kg/t。
18.优选地，步骤(6)中哈兹列特连铸机的前箱铝液温度为696
±
3℃，铸造冷却水的水温为27～30℃，铸造冷却水的水压为3.1～3.3bar，铸造速度为6.8m/min。
19.有益效果：本发明公开了一种1235a铝合金箔料的生产工艺，本生产工艺具有以下优点：(1)选用99.70％铝锭和1235a铝合金余料作为箔料产品的生产料，并在铸造之前对铝合金熔液进行四次精炼处理，提高了箔料产品的产品质量；(2) 采用连铸连轧技术，减少了后续冷轧轧制道次，大大提高了箔料产品的生产效率； (3)mino三连轧轧机的第一机架上的轧制温度在铝合金的结晶温度以上，属于热轧过程，晶粒发生了不完全再结晶，提高了金属塑性，减少了变形抗力，铸轧板料上的晶粒更细密。
具体实施方式
20.为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明作进一步详细详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
21.一种1235a铝合金箔料的生产工艺，包括以下步骤：
22.(1)熔炼：往熔炼炉内添加质量百分比分别为70％的电解铝液和30％的固体料，得到铝合金熔液，所述熔炼炉内的温度≤760℃，固体料为99.70％铝锭和 1235a铝合金余料；
23.(2)一次精炼：将颗粒精炼剂喷入铝合金熔液内进行第一次精炼，所述的铝合金熔液的温度为710
±
10℃，精炼时间为30
±
1min，精炼完成后的静置时间＞15min，静置后进行第一次扒渣，第一次扒渣后进行取样检测，根据检测结果加入铝铁合金和铝硅合金后搅拌静置5～10min；
24.(3)二次精炼：将铝合金熔液加热至745
±
5℃，使用液体精炼机对铝合金熔液进行第二次精炼，并往熔炼炉内注入压力为0.8～1.0bar的氩气，所述的精炼时间为60
±
2min，液体精炼机均匀喷出四氯化碳的有效时间＞55min，精炼完成后静置15
±
1min，进行第二次扒渣；
25.(4)三次精炼：将铝合金熔液再次加热至745
±
5℃后进行倒炉处理，所述的倒炉时间≤40min，倒炉时在铝液流槽内采用颗粒精炼剂进行第三次精炼；
26.(5)四次精炼：将三次精炼后的铝合金熔液转入保温炉内继续加热至725～740℃，采用氯气和氩气的混合气体对铝合金熔液进行第四次精炼，所述氯气和氩气的比例为2：8，并且氩气的压力＞6.0bar，精炼时间为60
±
2min，精炼完成后静置10
±
1min，进行第三次扒渣；
27.(6)连铸：使用哈兹列特连铸机将精炼后的铝合金熔液连铸为连铸坯料；
28.(7)连轧：使用mino三连轧轧机将连铸坯料轧制成铸轧板料；
29.(8)铸轧板料经过退火处理后得到1235a铝合金箔料。
30.于本实施例中，步骤(1)中铝合金熔液的容量≤熔炼炉容量的10％。
31.于本实施例中，步骤(2)和步骤(4)中颗粒精炼剂的用量分别为1.0
±
0.1kg/t 和0.5
±
0.1kg/t。
32.于本实施例中，步骤(5)中保温炉的进液口处还通入有氮气。
33.于本实施例中，步骤(5)和步骤(6)之间还包括除气箱处理和过滤箱处理，所述除气箱的温度为710
±
5℃，除气箱的出口处的氢含量≤0.12ml/(100g*al)，除气箱的进口处设有铝钛硼丝，所述铝钛硼丝的用量为1.8～2.0kg/t。
34.于本实施例中，步骤(6)中哈兹列特连铸机的前箱铝液温度为696
±
3℃，铸造冷却水的水温为27～30℃，铸造冷却水的水压为3.1～3.3bar，铸造速度为 6.8m/min。
35.本发明公开了一种1235a铝合金箔料的生产工艺，本生产工艺具有以下优点： (1)选用99.70％铝锭和1235a铝合金余料作为箔料产品的生产料，并在铸造之前对铝合金熔液进行四次精炼处理，提高了箔料产品的产品质量；(2)采用连铸连轧技术，减少了后续冷轧轧制道次，大大提高了箔料产品的生产效率；(3) mino三连轧轧机的第一机架上的轧制温度在铝合金的结晶温度以上，属于热轧过程，晶粒发生了不完全再结晶，提高了金属塑性，减少了变形抗力，铸轧板料上的晶粒更细密。
36.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术领域
1.本发明涉及一种铝合金箔料的生产工艺，具体涉及一种1235a铝合金箔料的生产工艺。
背景技术：
2.目前用于生产1235a铝合金箔料的制作工艺分为两种：一种是熔炼—静置保温—在线净化过滤—铸轧—冷轧—均匀化退火，另一种是熔炼—静置保温—在线净化过滤—大板锭—均匀化退火—热轧—冷轧—退火，这两种制作工艺的生产效率普遍低下，而通过哈兹列特生产线可以优化1235a铝合金箔料的加工步骤，加快箔料产品的生产效率，目前哈兹列特生产线在我国应用极少，生产工艺技术还不成熟。
技术实现要素：
3.本发明是为了解决现有技术的不足，提供一种1235a铝合金箔料的生产工艺。
4.一种1235a铝合金箔料的生产工艺，包括以下步骤：
5.(1)熔炼：往熔炼炉内添加质量百分比分别为70％的电解铝液和30％的固体料，得到铝合金熔液，所述熔炼炉内的温度≤760℃，固体料为99.70％铝锭和 1235a铝合金余料；
6.(2)一次精炼：将颗粒精炼剂喷入铝合金熔液内进行第一次精炼，所述的铝合金熔液的温度为710
±
10℃，精炼时间为30
±
1min，精炼完成后的静置时间＞15min，静置后进行第一次扒渣，第一次扒渣后进行取样检测，根据检测结果加入铝铁合金和铝硅合金后搅拌静置5～10min；
7.(3)二次精炼：将铝合金熔液加热至745
±
5℃，使用液体精炼机对铝合金熔液进行第二次精炼，并往熔炼炉内注入压力为0.8～1.0bar的氩气，所述的精炼时间为60
±
2min，液体精炼机均匀喷出四氯化碳的有效时间＞55min，精炼完成后静置15
±
1min，进行第二次扒渣；
8.(4)三次精炼：将铝合金熔液再次加热至745
±
5℃后进行倒炉处理，所述的倒炉时间≤40min，倒炉时在铝液流槽内采用颗粒精炼剂进行第三次精炼；
9.(5)四次精炼：将三次精炼后的铝合金熔液转入保温炉内继续加热至725～ 740℃，采用氯气和氩气的混合气体对铝合金熔液进行第四次精炼，所述氯气和氩气的比例为2：8，并且氩气的压力＞6.0bar，精炼时间为60
±
2min，精炼完成后静置10
±
1min，进行第三次扒渣；
10.(6)连铸：使用哈兹列特连铸机将精炼后的铝合金熔液连铸为连铸坯料；
11.(7)连轧：使用mino三连轧轧机将连铸坯料轧制成铸轧板料；
12.(8)铸轧板料经过退火处理后得到1235a铝合金箔料。
13.优选地，步骤(1)中铝合金熔液的容量≤熔炼炉容量的10％。
14.优选地，步骤(2)和步骤(4)中颗粒精炼剂的用量分别为1.0
±
0.1kg/t和 0.5
±
0.1kg/t。
15.优选地，步骤(5)中保温炉的进液口处还通入有氮气。
16.优选地，步骤(5)和步骤(6)之间还包括除气箱处理和过滤箱处理，所述除气箱的温度为710
±
5℃，除气箱的出口处的氢含量≤0.12ml/(100g*al)。
17.优选地，所述除气箱的进口处设有铝钛硼丝，铝钛硼丝的用量为1.8～2.0kg/t。
18.优选地，步骤(6)中哈兹列特连铸机的前箱铝液温度为696
±
3℃，铸造冷却水的水温为27～30℃，铸造冷却水的水压为3.1～3.3bar，铸造速度为6.8m/min。
19.有益效果：本发明公开了一种1235a铝合金箔料的生产工艺，本生产工艺具有以下优点：(1)选用99.70％铝锭和1235a铝合金余料作为箔料产品的生产料，并在铸造之前对铝合金熔液进行四次精炼处理，提高了箔料产品的产品质量；(2) 采用连铸连轧技术，减少了后续冷轧轧制道次，大大提高了箔料产品的生产效率； (3)mino三连轧轧机的第一机架上的轧制温度在铝合金的结晶温度以上，属于热轧过程，晶粒发生了不完全再结晶，提高了金属塑性，减少了变形抗力，铸轧板料上的晶粒更细密。
具体实施方式
20.为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明作进一步详细详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
21.一种1235a铝合金箔料的生产工艺，包括以下步骤：
22.(1)熔炼：往熔炼炉内添加质量百分比分别为70％的电解铝液和30％的固体料，得到铝合金熔液，所述熔炼炉内的温度≤760℃，固体料为99.70％铝锭和 1235a铝合金余料；
23.(2)一次精炼：将颗粒精炼剂喷入铝合金熔液内进行第一次精炼，所述的铝合金熔液的温度为710
±
10℃，精炼时间为30
±
1min，精炼完成后的静置时间＞15min，静置后进行第一次扒渣，第一次扒渣后进行取样检测，根据检测结果加入铝铁合金和铝硅合金后搅拌静置5～10min；
24.(3)二次精炼：将铝合金熔液加热至745
±
5℃，使用液体精炼机对铝合金熔液进行第二次精炼，并往熔炼炉内注入压力为0.8～1.0bar的氩气，所述的精炼时间为60
±
2min，液体精炼机均匀喷出四氯化碳的有效时间＞55min，精炼完成后静置15
±
1min，进行第二次扒渣；
25.(4)三次精炼：将铝合金熔液再次加热至745
±
5℃后进行倒炉处理，所述的倒炉时间≤40min，倒炉时在铝液流槽内采用颗粒精炼剂进行第三次精炼；
26.(5)四次精炼：将三次精炼后的铝合金熔液转入保温炉内继续加热至725～740℃，采用氯气和氩气的混合气体对铝合金熔液进行第四次精炼，所述氯气和氩气的比例为2：8，并且氩气的压力＞6.0bar，精炼时间为60
±
2min，精炼完成后静置10
±
1min，进行第三次扒渣；
27.(6)连铸：使用哈兹列特连铸机将精炼后的铝合金熔液连铸为连铸坯料；
28.(7)连轧：使用mino三连轧轧机将连铸坯料轧制成铸轧板料；
29.(8)铸轧板料经过退火处理后得到1235a铝合金箔料。
30.于本实施例中，步骤(1)中铝合金熔液的容量≤熔炼炉容量的10％。
31.于本实施例中，步骤(2)和步骤(4)中颗粒精炼剂的用量分别为1.0
±
0.1kg/t 和0.5
±
0.1kg/t。
32.于本实施例中，步骤(5)中保温炉的进液口处还通入有氮气。
33.于本实施例中，步骤(5)和步骤(6)之间还包括除气箱处理和过滤箱处理，所述除气箱的温度为710
±
5℃，除气箱的出口处的氢含量≤0.12ml/(100g*al)，除气箱的进口处设有铝钛硼丝，所述铝钛硼丝的用量为1.8～2.0kg/t。
34.于本实施例中，步骤(6)中哈兹列特连铸机的前箱铝液温度为696
±
3℃，铸造冷却水的水温为27～30℃，铸造冷却水的水压为3.1～3.3bar，铸造速度为 6.8m/min。
35.本发明公开了一种1235a铝合金箔料的生产工艺，本生产工艺具有以下优点： (1)选用99.70％铝锭和1235a铝合金余料作为箔料产品的生产料，并在铸造之前对铝合金熔液进行四次精炼处理，提高了箔料产品的产品质量；(2)采用连铸连轧技术，减少了后续冷轧轧制道次，大大提高了箔料产品的生产效率；(3) mino三连轧轧机的第一机架上的轧制温度在铝合金的结晶温度以上，属于热轧过程，晶粒发生了不完全再结晶，提高了金属塑性，减少了变形抗力，铸轧板料上的晶粒更细密。
36.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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