一种用于舱室内龙头细布表面涂料喷涂的方法与流程

1.本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种用于舱室内龙头细布表面涂料喷涂的方法。


背景技术：

2.在船舶建造过程中，舱室顶壁存在大量的龙头细布软覆面，需对龙头细布表面进行醇酸面漆喷涂，以达到建造要求。
3.专利号cn111036511a公开了一种船舶舱室涂装的方法，所述方法包括：确认舱室所需要的喷涂油漆与稀释剂的喷涂总量和喷涂最大规划时间；根据喷涂总量、喷涂最大规划时间获得单位时间内的所需要的最小喷涂量；选型喷涂枪规格和安排同时工作的喷涂枪数量，计算出安排的所有喷涂枪的单位时间内的预估喷涂量，使得预估喷涂量大于最小喷涂量；根据预估喷涂量、稀释剂类型、预防有机溶剂中毒规划值计算出单位时间内的最小通风量；选型风机和安排风机数量，使得单位时间内安排的风机的预估通风量大于最小通风量；布设风机后进行喷涂。该发明适用于在船舶舱室涂装时的调整风机排风量和风机数量。
4.由于醇酸面漆较稀，易于通过龙头细布的小孔渗入，被矿物棉吸收，造成醇酸面漆用量大幅增加，施工四度以上醇酸面漆的表观也无法达到光滑的效果，存在颜色及光泽度的严重差异，外观效果影响严重，难以达到验收要求。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种用于舱室内龙头细布表面涂料喷涂的方法，本发明的方法通过在龙头细布区域喷涂醇酸底漆后，在龙头细布区域再喷涂一度水性涂料，最后喷涂醇酸面漆，提高了龙头细布表面的喷涂质量，达到施工要求，降低了现场施工难度，同时降低了醇酸面漆使用量，降低了生产成本。
6.为了达到上述发明的目的，本发明专利提供的技术方案如下：
7.一种用于舱室内龙头细布表面涂料喷涂的方法，龙头细布安装在舱室顶壁和侧壁上，其特征在于，该方法具体包括以下步骤：
8.第一步，涂装前钢板表面处理：使用动力工具对涂装前的舱室侧壁和顶壁钢板表面进行打磨处理；
9.第二步，喷涂醇酸底漆：对已经打磨处理完成的舱室顶壁钢板使用喷枪进行喷涂醇酸底漆，醇酸底漆采用无气喷涂方式喷涂在舱室顶壁钢板上；
10.第三步，醇酸底漆膜厚控制：喷涂醇酸底漆时控制醇酸底漆的膜厚，将醇酸底漆的膜厚控制在68-100微米；
11.第四步，龙头细布粘附：醇酸底漆喷涂完成后，将龙头细布粘附在醇酸底漆喷涂处的舱室顶壁和侧壁钢板表面；
12.第五步，喷涂一度水性涂料：将水性涂料使用喷枪喷涂在龙头细布表面，水性涂料采用无气喷涂方式喷涂在龙头细布表面；
13.第六步，水性涂料膜厚控制：喷涂水性涂料时控制水性涂料的膜厚，将漆膜厚度的膜厚控制在34-46微米；
14.第七步，喷涂两度醇酸面漆：水性涂料喷涂完成后，更换喷枪在龙头细布表面喷涂醇酸面漆；醇酸面漆采用无气喷涂方式喷涂在龙头细布表面；
15.第八步，醇酸面漆膜厚控制：喷涂醇酸面漆时控制醇酸面漆的膜厚，将醇酸面漆的膜厚控制在68-100微米；
16.第九步，漆膜固化：待醇酸面漆喷涂完成后，对龙头细布表面喷涂的醇酸面漆进行漆膜固化处理；
17.第十步，龙头细布表面醇酸面漆漆膜固化结束后，完成舱室内顶壁和侧壁的龙头细布表面涂料喷涂。
18.上述第一步中的动力工具为砂盘式动力工具，需要打磨的舱室顶壁和侧壁钢板表面达到st2级标准。
19.上述第二步中的醇酸底漆采用国际油漆有限公司提供的cpa537醇酸底漆。
20.上述第二步中的喷涂醇酸底漆的喷涂工具中的喷枪喷嘴尺寸为0.46-0.53毫米，所述喷枪的喷嘴处的输出流体总压力高于176千克/厘米2，所述喷枪的喷嘴距离舱室顶壁钢板表面300-500mm进行喷涂。
21.上述第四步中的龙头细布粘附，根据舱室布置图的要求，采用胶水将龙头细布粘附到已喷涂醇酸底漆的舱壁顶壁钢板表面。
22.上述第五步中的水性涂料采用中远佐敦船舶涂料(青岛)有限公司提供的6ck001水性面漆。
23.上述第五步中的使用喷枪喷涂水性涂料，所述喷枪的喷嘴尺寸为0.33-0.43毫米，所述喷枪的喷嘴处的输出流体总压力高于150bar，所述喷枪的喷嘴距离舱室顶壁钢板表面300-500mm进行喷涂。
24.上述第七步中的醇酸面漆采用国际油漆有限公司提供的clb000醇酸面漆。
25.上述第七步中的使用喷枪喷涂醇酸面漆，所述喷枪的喷嘴尺寸为0.38-0.46毫米，所述喷枪的喷嘴处的输出流体总压力高于176千克/厘米2，所述喷枪的喷嘴距离舱室顶壁钢板表面300-500mm进行喷涂。
26.上述第九步中的漆膜固化，对施工后的涂层表面进行按压不留下永久性的痕迹或其他物理损坏时，漆膜固化完成。
27.本发明的方法经过实践取得了如下积极有益的效果：
28.1.本发明通过在龙头细布上先喷涂水性涂料后再喷涂醇酸面漆，提高了龙头细布表面平整度和光泽度，同时减少了醇酸面漆使用量，降低了生产成本。
29.2.本发明通过控制喷涂醇酸底漆、水性涂料和醇酸面漆时喷嘴的尺寸、压力及喷嘴距离龙头细布的喷涂距离，提高了油漆的喷涂效果，降低了醇酸底漆、水性涂料和醇酸面漆使用量，同时提高了龙头细布的防腐效果及表面平整度。
30.3.本发明通过根据环境温度控制漆膜固化的时间，提高了漆膜固化的效果，提高了龙头细布喷涂质量。
附图说明
31.图1是本发明一种用于舱室内龙头细布表面涂料喷涂的方法中的龙头细布喷涂流程示意图。
具体实施方式
32.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
33.如图1所示，一种用于舱室内龙头细布表面涂料喷涂的方法，龙头细布安装在舱室顶壁和侧壁上，其特征在于，该方法具体包括以下步骤：
34.第一步，涂装前钢板表面处理：使用动力工具对涂装前的舱室侧壁和顶壁钢板表面进行打磨处理；进行喷涂前钢板打磨，以提高涂料喷涂的质量，同时使舱壁和舱顶表面平整；
35.第二步，喷涂醇酸底漆：对已经打磨处理完成的舱室顶壁钢板使用喷枪进行喷涂醇酸底漆，醇酸底漆采用无气喷涂方式喷涂在舱室顶壁钢板上；
36.第三步，醇酸底漆膜厚控制：喷涂醇酸底漆时控制醇酸底漆的膜厚，将醇酸底漆的膜厚控制在68-100微米；
37.第四步，龙头细布粘附：醇酸底漆喷涂完成后，将龙头细布粘附在醇酸底漆喷涂处的舱室顶壁和侧壁钢板表面；
38.第五步，喷涂一度水性涂料：将水性涂料使用喷枪喷涂在龙头细布表面，水性涂料采用无气喷涂方式喷涂在龙头细布表面；
39.第六步，水性涂料膜厚控制：喷涂水性涂料时控制水性涂料的膜厚，将漆膜厚度的膜厚控制在34-46微米；
40.第七步，喷涂两度醇酸面漆：水性涂料喷涂完成后，更换喷枪在龙头细布表面喷涂醇酸面漆；醇酸面漆采用无气喷涂方式喷涂在龙头细布表面；
41.第八步，醇酸面漆膜厚控制：喷涂醇酸面漆时控制醇酸面漆的膜厚，将醇酸面漆的膜厚控制在68-100微米；
42.第九步，漆膜固化：待醇酸面漆喷涂完成后，对龙头细布表面喷涂的醇酸面漆进行漆膜固化处理；
43.第十步，龙头细布表面醇酸面漆漆膜固化结束后，完成舱室内顶壁和侧壁的龙头细布表面涂料喷涂。
44.上述第一步中的动力工具为砂盘式动力工具，需要打磨的舱室顶壁和侧壁钢板表面达到st2级标准。
45.上述第二步中的醇酸底漆采用国际油漆有限公司提供的cpa537醇酸底漆。
46.上述第二步中的喷涂醇酸底漆的喷涂工具中的喷枪喷嘴尺寸为0.46-0.53毫米，所述喷枪的喷嘴处的输出流体总压力高于176千克/厘米2，所述喷枪的喷嘴距离舱室顶壁钢板表面300-500mm进行喷涂；在喷涂醇酸底漆时，控制喷枪喷嘴的尺寸和压力，同时控制喷嘴喷涂时距离舱壁和舱顶的距离，提高醇酸底漆喷涂的质量和效果，降低水性涂料的使
用量，降低了生产成本。
47.上述第四步中的龙头细布粘附，根据舱室布置图的要求，采用胶水将龙头细布粘附到已喷涂醇酸底漆的舱壁顶壁钢板表面。
48.上述第五步中的水性涂料采用中远佐敦船舶涂料(青岛)有限公司提供的6ck001水性面漆。
49.上述第五步中的使用喷枪喷涂水性涂料，所述喷枪的喷嘴尺寸为0.33-0.43毫米，所述喷枪的喷嘴处的输出流体总压力高于150bar，所述喷枪的喷嘴再喷涂时距离舱室顶壁和侧壁钢板表面300-500mm；在喷涂水性材料时，控制喷枪喷嘴的尺寸和压力，同时控制喷嘴喷涂时距离舱壁和舱顶的距离，提高水性涂料喷涂的质量和效果，降低水性涂料的使用量，降低了生产成本。
50.上述第七步中的醇酸面漆采用国际油漆有限公司提供的clb000醇酸面漆。
51.上述第七步中的使用喷枪喷涂醇酸面漆，所述喷枪的喷嘴尺寸为0.38-0.46毫米，所述喷枪的喷嘴处的输出流体总压力高于176千克/厘米2，所述喷枪的喷嘴距离舱室顶壁和侧壁钢板表面300-500mm进行喷涂；在喷涂醇酸面漆时，控制喷枪喷嘴的尺寸和压力，同时控制喷嘴喷涂时距离舱壁和舱顶的距离，提高醇酸面漆喷涂的质量和效果，降低醇酸面漆的使用量，降低了生产成本。
52.上述第九步中的漆膜固化，对施工后的涂层表面进行按压不留下永久性的痕迹或其他物理损坏时，漆膜固化完成。
53.在喷涂醇酸底漆、水性涂料和醇酸面漆阶段使用不同喷枪，以及控制喷枪喷嘴的尺寸和压力，提高了各阶段的喷涂效果和质量。
54.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。