压膜机及其压模方法与流程

1.本发明涉及自动贴膜设备领域，尤其是压膜机及其压模方法。


背景技术：

2.目前，很多产品的表面需要贴膜进行防护，因此，相应的覆膜机被研发以实现自动覆膜。
3.现有的覆膜机，通常是采用薄膜供应机构来供应与产品尺寸匹配的薄膜，然后通过薄膜上料机械人将薄膜供应机构上的一片薄膜取下放置到覆膜机构的工件的上方，然后通过加热装置将薄膜加热后，通过匹配的下模和上模配合将加热后薄膜与工件紧密贴合在一起，但是仍存在一定的问题：1、薄膜需要事先裁切为适合尺寸的单片，需要准确的控制每个薄膜的尺寸，增加了贴膜工序，且需要上料往复取料，不利于提高工作节拍，效率低。更重要的时取料时，由于薄膜较薄，很容易吸附多片，既造成了材料的浪费，更容易导致后续覆膜失败，影响覆膜质量。
4.2、采用上模和下模配合进行覆膜，上模的形状要与工件的形状一致，而对于一些异性的工件，上模的形状比较难以加工，成本高，且对于工件的定位要求高。


技术实现要素：

5.本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种压膜机及其压模方法。
6.本发明的目的通过以下技术方案来实现：压膜机，包括薄膜放卷机构、薄膜输送机构及薄膜收卷机构，还包括加热机构，位于所述薄膜输送机构的上方和/或下方，用于将薄膜输送机构上的薄膜的局部区域加热软化得到软化区域；上料机构，位于所述加热机构的下游，用于将工件由薄膜输送机构的外侧移动至所述软化区域的下方；覆膜机构，用于将上料机构上位于所述软化区域下方的工件顶升至与所述软化区域接近或接触，并通过气压使所述软化区域与工件紧密贴合形成中间体；裁切机构，位于所述覆膜机构的下游，用于将所述中间体与薄膜输送机构上的薄膜裁切分离。
7.优选的，所述薄膜输送机构包括驱动电机及由其驱动的两个链传动机构，每个所述链传动机构的链条内侧设置薄膜夹持器，所述薄膜夹持器具有薄膜限位槽，两条所述链条上的薄膜夹持器的限位槽的槽口相对设置。
8.优选的，所述上料机构包括滑动架，所述滑动架上设置有可在第一高度和第二高度间滑动的滑动件，所述滑动件上设置有供料座，所述供料座内集成有光源，所述供料座的顶面形成有供所述光源的光线射出的透光孔，所述滑动架设置在转台上并由所述转台驱动
在第一位置和第二位置间移动，在第一位置处，所述供料座位于所述薄膜输送机构的外侧，在第二位置处，所述供料座位于所述软化区域的下方。
9.优选的，所述光源电连接所述滑动件下方的插头，所述插头与所述供料座由穿过所述滑动件的导杆连接，所述插头与滑动件之间设置有第一弹簧，所述供料座位于第一位置处，其连接的插头下方设置有插座，所述插座连接驱动其在第三高度和第四高度间移动的升降机构，在第三高度处，所述插座与插头电连接，在第四高度处，所述插座与插头分离。
10.优选的，所述覆膜机构包括用于驱动工件顶升与软化区域接近或接触的顶升机构及用于与顶升机构配合将所述软化区域及工件复合的压合机构，所述压合机构包括压块及驱动其升降的压合驱动机构，所述压块具有一槽口朝下的气槽及与气槽连通的用于连接气源的气孔。
11.优选的，所述裁切机构包括相对设置的上切刀及下切刀，所述上切刀连接裁切驱动机构，所述下切刀具有一裁切孔，所述下切刀的刃口为所述裁切孔的上边缘，所述上切刀为槽口朝向裁切孔的槽体，所述上切刀的侧面轮廓与所述裁切孔相匹配且上切刀的刃口为其底面的外边缘。
12.优选的，所述上切刀的刃口为曲线或弧线和/或所述槽体内设置有一组推料立柱。
13.优选的，所述下切刀设置在一载板上，所述载板上形成有与所述裁切孔对应的下料孔，所述下料孔的下方设置有下料斜坡。
14.优选的，所述下料孔的下方设置有挡板，所述挡板可在打开位置和闭合位置间移动，在闭合位置处，所述挡板将所述下料孔的下端封堵；在打开位置处，所述挡板将所述下料孔的下端打开。
15.上述任一的压膜机的压模方法，至少包括如下步骤：s1，将薄膜的待加热区域输送到加热机构处后，停止薄膜输送;s2，启动加热机构将该待加热区域加热至软化得到软化区域；s3，将薄膜继续向下游输送至软化区域输送至覆膜机构处后，停止薄膜输送；s4，上料机构将一个工件输送到薄膜的软化区域下方；s5，覆膜机构启动，通过气压将薄膜的软化区域与工件贴合在一起形成中间体；s6，薄膜继续向下游输送至所述中间体移动至裁切机构处后，停止薄膜输送；s7，裁切机构启动进行裁切将所述中间体与薄膜分离。
16.本发明技术方案的优点主要体现在：本方案采用薄膜放卷、输送及收卷机构进行薄膜的输送，并将工件与软化的薄膜贴合进行输送，因此无需预先将薄膜裁切成预定的形状再覆膜，减少了工序，且不需要薄膜的移载过程，不存在一次吸附多片薄膜的问题，有利于提高覆膜机的效率和保证覆膜质量；同时采用气压使薄膜的软化区域与工件紧密的贴合，使得压头的设计更为简单，易于实现，有利于保证贴合的有效性，另外可以避免分模时，软化的薄膜与上模头黏贴导致被上模头带起影响质量的问题。覆膜后，统一裁切，可以保证产品的一致性，同时薄膜废料可以自动收卷，实现全过程自动化实现。
17.本方案的薄膜输送机构采用链传动机构，并在链条上设置薄膜夹持器，能够有效地对薄膜限位、支撑和输送，保证薄膜的有效输送。
18.本方案的上料机构的供料座中集成有光源，可以有效对工件进行照亮，从而可以
配合外部图像采集装置进行工件的检测。
19.本方案通过插头与插座来为光源供电，避免了直接外部走线供电与供料座的运动相干涉的问题，使供电更稳定，且结构更美观。
20.本方案的覆膜结构能够有效地与上料机构配合，将上料机构上的工件顶升到适宜的高度，并通过压头来快速的将薄膜与产品贴合，机构之间适配性好。
21.本方案的裁切机构能够快速、稳定地进行裁切，同时能够稳定、快速地进行产品的下料。
附图说明
22.图1是本发明的压膜机的立体图；图2是本发明的压膜机隐去薄膜输送机构机架的一侧的立体图；图3是本发明的薄膜放卷机构的侧剖视图；图4是本发明的薄膜放卷机构的正剖视图；图5是图4中a区域的放大图；图6是本发明的薄膜输送机构的局部立体图（图中隐去了机架一侧的型材、部分链条及上位的两个限位滚轮）；图7是图6中b区域的放大图；图8是本发明的压膜机的俯视图；图9是本发明的加热机构的立体图（图中仅显示了纵轨的下方一段）；图10是本发明的上料机构的立体图；图11是本发明的上料机构的剖视图；图12是图2中c区域的放大图；图13是本发明的压合机构的立体图；图14是本发明的覆膜机构的立体图；图15是本发明的覆膜机构的剖视图及局部放大图；图16是图1中d区域的放大图。
具体实施方式
23.本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
24.在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
25.实施例1下面结合附图对本发明揭示的压膜机进行阐述，如附图1、附图2所示，其包括薄膜
放卷机构1、薄膜输送机构2及薄膜收卷机构3，所述薄膜放卷机构1用于薄膜卷料的放卷，所述薄膜输送机构2用于将薄膜放卷机构1供应的薄膜向前输送；所述薄膜收卷机构3用于将薄膜输送机构2输送的薄膜进行收卷，它们可以同步工作使薄膜以步进的方式向前输送，它们的具体结构可以采用已知的各种结构。
26.如附图3、附图4所示，所述薄膜放卷机构1包括用于安装薄膜卷料的安装轴11，所述安装轴11可自转地设置在支座12上，所述安装轴11的外周共轴设置有固定在所述支座12上的圆柱形的外罩13，所述外罩13背向所述支座12的端板14可拆卸地与所述外罩13的侧板15连接，所述端板14与所述侧板15通过三个锁扣连接，从而便于打开和关闭以便更换薄膜卷料。
27.如附图5所示，所述侧板15处形成有一出料口16，所述侧板15的内、外表面处分别设置有一对导引轴17，每对导引轴17的间隙18正对所述出料口16且间隙18小于所述出料口16的宽度。
28.如附图6所示，所述薄膜放卷机构1还包括放卷驱动机构19，所述放卷驱动机构19包括放卷驱动辊110及多个张紧辊111，所述放卷驱动辊110连接驱动其自转的电机112，所述放卷驱动辊110可自转地架设在两个辊架114上，所述放卷驱动辊110的上方设置有一放卷从动辊113，薄膜从所述放卷驱动辊和放卷从动辊113之间的间隙穿过，所述张紧辊111为两个，它们等高且平行的设置在所述薄膜输送机构2的输入端，且设置在所述辊架114上。
29.如附图6所示，所述薄膜输送机构2包括机架21，所述机架21设置在两个所述辊架114之间且通过所述放卷驱动辊及放卷从动辊架设在所述辊架上，所述机架21上设置有两个对称的链传动机构，所述链传动机构的具体结构为公知技术，通常链传动机构包括两个端部链轮23、多个张紧链轮24、一个驱动链轮25及套装在它们上的链条26，同时，两个所述链传动机构22的驱动链轮25设置于同一驱动轴27上，所述驱动轴27连接所述输送电机22。
30.如附图7所示，为了有效地对薄膜进行支撑和输送，在每个所述链传动机构22的链条26内侧设置薄膜夹持器28，所述薄膜夹持器28具有薄膜限位槽29，两个所述链条26上的薄膜夹持器28的薄膜限位槽29的槽口相对设置。同时薄膜夹持器28还包括连接部210，所述连接部210上形成有两个条形孔211，所述链条26的销轴插接在所述条形孔211中。
31.如附图1、附图7所示，所述薄膜输送机构2还包括设在所述机架21的输入端的两个导引块213和两对限位滚轮212，每个所述导引块位于一根链条的输出端，且所述导引块213为u形，且两个导引块的导引槽214的槽口相对设置，导引块213的导引槽214的底面的出入口端为斜面215。每对所述限位滚轮212设置在一所述导引块213的下游，一对限位轮上下分布且下位的限位轮共轴连接在端部链轮的前端，一对所述限位滚轮212之间的间隙与所述薄膜限位槽的高度相当，从而可以有效对薄膜进行限位。
32.如附图1、附图2、附图8所示，所述薄膜收卷机构3的结构与所述薄膜放卷机构1的结构大致相同，区别在于薄膜收卷机构3的收卷轴35外周不设置外罩而是仅共轴连接两个挡盘34，同时，收卷轴连接有驱动其自转的收卷电机31，所述收卷电机31驱动所述收卷轴自转进行收卷。所述薄膜收卷机构3具有与所述放卷驱动机构19相似的收卷驱动结构32，区别在于仅设置一个收卷张紧辊33。
33.如附图1、附图2所示，所述压膜机还包括加热机构4、上料机构5、覆膜机构6及裁切机构7。
34.所述加热机构4位于所述薄膜输送机构2的上方和/或下方，用于将薄膜输送机构2上的薄膜的局部区域加热软化得到软化区域。
35.所述上料机构5位于所述加热机构4的下游，用于将工件由薄膜输送机构2的外侧移动至所述软化区域的下方。
36.所述覆膜机构6位于所述加热机构4的下游且与加热机构4紧邻设置，其用于将上料机构5上位于所述软化区域下方的工件顶升至与所述软化区域接近或接触，并通过气压使所述软化区域与工件紧密贴合形成中间体。
37.所述裁切机构7位于所述覆膜机构6的下游，其用于将所述中间体与薄膜输送机构2上的薄膜裁切分离。
38.如附图9所示，所述加热机构4包括加热器41，所述加热器41位于所述薄膜输送机构2的上方，其加热范围朝下且可覆盖两条链条26之间的区域，所述加热器41的工作位置可以固定不变。更优的，所述加热器41连接驱动其升降的调高机构42，所述调高机构42包括位于所述薄膜输送机构2侧部的支架43，所述支架43上设置有沿纵向z延伸的丝杠44，所述丝杠44的螺杆通过传动机构45连接驱动其自转的升降电机46，所述传动机构45如皮带传动或链传动或齿轮传动等；当然，升降电机46也可以与螺杆直连。所述丝杠44的活动螺母连接升降架47，所述升降架47伸出到所述支架43的侧部且位于所述薄膜输送机构2的上方，所述加热器41设置在所述升降架47的底部，所述升降架滑动设置在所述支架43上设置的纵轨48上。当然，所述调高机构42也可以采用气缸或液压缸等部件来代替。这样可以避免加热器41对薄膜不需要软化的区域进行加热。
39.所述加热器41的加热范围可以选择与工件相匹配的尺寸，但是，对于一些较小的工件，很难找到具有与其适配的加热范围的加热器41，即加热器41的加热范围通常会明显大于工件，因此，如附图2所示，为了避免软化区域过大影响薄膜输送的稳定性，更优地，在所述机架21上还设置有隔热板49，所述隔热板49遮挡所述加热器41的部分加热范围，从而使该部分加热区域不会对薄膜进行加热，避免局部的过渡加热，也便于整个工作节拍的控制。
40.如附图10所示，所述上料机构5包括滑动架51，所述滑动架51上设置有可在第一高度和第二高度间滑动的滑动件52，所述滑动架51上设置有减震器53，所述减震器53在所述滑动件52由第一高度下落到第二高度时起到缓冲作用。所述滑动件52上设置有供料座54，所述供料座54具有凸部55，所述凸部55的顶面凹设有定位槽或定位块等用于定位工件的结构。所述滑动架51设置在转台56上的固定块上，所述转台56的具体结构为已知技术，此处不作赘述。所述转台56驱动所述滑动架51在第一位置和第二位置间移动，在第一位置处，所述供料座54位于所述薄膜输送机构2的外侧，在第二位置处，所述供料座54位于所述软化区域的下方，即位于两条链条26之间且位于机架21的两根型材216的下方。
41.在上料时，还涉及到对工件进行检测，由于设备通常处于昏暗的机壳内，因此需要对工件进行补光以使产品被照亮，从而便于机壳中的图像采集装置（图中未示出）能够采集到产品的清洗图像以保证检测的精度。如果直接从产品的上方设置光源57来照亮产品，则环境及产品会过亮，影响识别精度。如附图11所示，是在所述供料座54内集成有光源57，所述光源57为led灯，所述供料座54的顶面形成有供所述光源57的光线射出的透光孔58，当工件放置在所述供料座54上时，透光孔58透出的光能够使工件保持合适的亮度。
42.由于所述供料座54需要转动，因此为所述光源57供电就成了一定的问题，虽然可以采用常规的外部走线结构，但是这样的结构中，供料座54需要转动后再反转复位，无法沿单一方向转动。考虑到实际使用时，所述供料座54处于第一位置时才需要给光源57供电进行检测，而转动到薄膜输送机构2下方时并不需要供电。
43.如附图10、附图11所示，使所述光源57电连接所述滑动件52下方的插头59，所述插头59与所述供料座54由穿过所述滑动件52的导杆510连接，同时，所述插头59与供料座54之间还设置有走线管511，所述走线管511也穿过所述滑动件52，连接所述光源及插头的导线布设在所述走线管511中，所述插头59与滑动件52之间设置有第一弹簧512。处于第一位置的所述滑动件的所述插头59下方设置有插座513，所述插座513连接驱动其在第三高度和第四高度间移动的升降机构514，在第三高度处，所述插座513与插头59电连接，在第四高度处，所述插座513与插头59分离。所述第一弹簧512在所述插座513的突出顶面的凸电极516和插头59底部凹设的凹电极517电连接时，起到缓冲及稳定连接的作用。
44.如附图10、附图11所示，为了保证滑动件52常态下能够处于较低的第二高度，所述滑动件52还连接第二弹簧515的下端，所述第二弹簧515的上端固定在所述滑动架51的顶部，所述第二弹簧515在所述滑动件52上升时被压缩，在所述滑动件52不受外力时使所述滑动件52向下移动复位。
45.如附图10所示，为了提高效率，所述滑动架51为两个且对称设置在转台56上，在一个位置滑动架51转动至第一位置时，另一个滑动架51处于第二位置，从而可以不断的交替覆膜和上料以提高效率。
46.如附图2所示，所述覆膜机构6包括用于驱动工件顶升与软化区域接近或接触的顶升机构61及用于与顶升机构61配合将所述软化区域及工件贴合的压合机构62。
47.如附图12所示，所述顶升机构61位于所述薄膜输送机构2的型材216的下方，其包括顶升气缸63，所述顶升气缸63固定在一位置固定的安装板64上，所述顶升气缸63的气缸轴朝上并连接顶升件65，所述顶升件65的底平板还连接四根导向杆66，所述导向杆66插接在导向套67中，所述导向套67固定在所述安装板64上，从而所述顶升气缸63的气缸轴伸出时，使所述顶块66上移顶升并与第二位置的所述上料机构5中的插头59的底面接触，并推动所述插头59带动所述滑动件52向上移动从而使供料座54上的工件与薄膜的软化区域贴合；反之，顶块66下降时，使所述供料座54与贴附在所述薄膜上的工件分离。
48.如附图13所示，所述压合机构62包括压块67及驱动其升降的压合驱动机构68，所述压块67具有一槽口朝下的气槽69及与气槽69连通的用于连接气源的气孔610，所述压合驱动机构68驱动所述气槽69与软化的薄膜接触，同时，所述供料座54对工件及薄膜的软化区域提供支撑，气槽69与软化区域形成一封闭的空间，此时，开启气源通过所述气孔610向所述密封空间内充气，从而在气压的作用下使薄膜的软化区域与工件紧密地贴合在一起实现薄膜与工件的紧密贴合。所述气槽69优选为一圆角矩形槽，并且其底面设置有密封圈611，从而保证供气时的密封性。
49.如附图13所示，所述压合驱动机构68包括固定在立架612上的压合气缸613，所述压合气缸613的气缸轴朝下，所述气缸轴连接转接件614，所述转接件614的底部设置所述压块67，所述转接件614连接导向轴615，所述导向轴615可伸缩的设置在导向套616中，所述导向套616固定在所述立架612上。所述立架612包括两根位于所述薄膜输送机构2两侧的立柱
617，其中一根立柱617设置在所述转台56的中心位置。
50.如附图14所示，所述裁切机构7包括相对设置的下切刀71及上切刀72，所述下切刀71位置固定，其顶部与所述薄膜输送机构2上的薄膜的底部高度相当，具体的，所述下切刀71设置在安装座73上，所述安装座73可沿所述薄膜输送机构2的长度方向x移动的设置在一支撑板74上，所述安装座73还连接调节机构，所述调节机构包括调节丝杠75，所述调节丝杠75的活动螺母76连接所述安装座73的底部，所述调节丝杠75的螺杆的一端连接调节盘77，通过转动所述调节盘77可以调节所述活动螺母76的位置，从而调节所述安装座73在所述支撑板74上的位置，这样可以方便设备的安装调试以使裁切动作与其他动作的节拍匹配。
51.如附图14所示，所述下切刀71具有一裁切孔78，所述下切刀71的刃口为所述裁切孔78的上边缘79，所述上切刀72的侧面轮廓与所述裁切孔78相匹配且上切刀72的刃口为其底面的外边缘710。所述上切刀72常态下位于所述薄膜输送机构2的上方且连接裁切驱动机构711，所述裁切驱动机构711的结构与所述压合驱动机构68的结构相同，此处不作赘述。所述裁切驱动机构711驱动所述上切刀72向下移动时，其底面的外边缘710与所述下切刀71的裁切孔78的上边缘79配合将所述工件与软化区域的中间体从薄膜上裁切下来，裁切下的中间体即为产品9，其直接落入到所述裁切孔78中。同时，上切刀72至少部分伸入到所述下切刀71的裁切孔78内。
52.如附图14、附图15所示，为了方便所述中间体顺利的进入到所述下切刀71的槽口处，所述下切刀71的朝向所述薄膜放卷机构1的进料侧板715的顶面形成为导引斜面712，所述导引斜面712由所述进料侧板715的外边缘向内边缘倾斜延伸至进料侧板715的顶面。
53.如附图15所示，所述上切刀72优选为开口朝下的槽体，其侧板围合成圆角矩形的形状，所述侧板的底面716为曲线或弧线，这样使得上切刀72的不同侧的刃口裁切时与薄膜为点接触，从而能够更加快速、高质量的完成裁切。同时，所述槽体内设置有一组推料立柱717，所述推料立柱717的底部与所述上切刀72的最低点高度相当，从而可以在裁切后，使得中间体能够被有效地与所述上切刀72分离而不会进入到所述上切刀72的槽体内。另外，所述上切刀72的侧板的底面的外边缘710低于内边缘718，即外边缘710与内边缘718之间为斜面。
54.如附图15、附图16所示，为了方便下料，使所述下切刀71设置在安装座的载板719上，所述载板719上形成有与所述裁切孔78对应的下料孔720，所述下料孔720的下方设置有下料斜坡721，裁切后的中间体由下料孔720进入下料斜坡721后滑动至卸料斜坡的下端。
55.如附图16所示，在所述下料斜坡721的末端可以通过下料机构8将下料斜坡721末端的产品移出下料斜坡721，为了避免由下料斜坡721上端滑下的中间体与所述下料机构8产生干涉，如附图15所示，在所述下料孔720的下方设置有挡板722，所述挡板722可在打开位置和闭合位置间移动，在闭合位置处，所述挡板722将所述下料孔720的下端封堵；在打开位置处，所述挡板722将所述下料孔720的下端打开。
56.例如，所述挡板722与所述下料孔720的轴线垂直，所述挡板722还连接驱动其平移（沿垂直与所述下料孔720的轴线方向移动）的平移机构，所述平移机构可以是气缸或其他能够产生直线移动的装置。
57.如附图14、附图15所示，所述挡板722连接一转轴723，所述转轴723可自转地设置在所述安装座73侧部的安装架724上，所述安装架724固定在所述安装座73朝向所述薄膜放
卷机构1的一侧，所述转轴723的一端枢接一摆臂725的一端，所述摆臂725的另一端枢接在一开闭气缸726的气缸轴上，所述开闭气缸726的枢接在所述安装架724上铰接座727上，开闭气缸726的气缸轴缩回时，所述挡板722将所述下料孔720的下端封堵，开闭气缸726的气缸轴伸出时，驱动所述摆臂725绕所述转轴723转动，同时电动转轴723自转，转轴723自转使所述挡板722向下转动打开一定的角度，从而其上的中间体能够从的挡板722上落入到所述下料斜坡721中进行下料。
58.另外，还可以对下料斜坡721上的中间体进行检测，并根据检测结果来区分合格品及不合格品并分别移动到不同的位置。在实际操作中，可以通过一个下料机构8来将合格品和不合格品移动到不同的位置。本实施例中，如附图16所示，是通过一设置在所述下料斜坡721的末端的阻挡机构728来使不合格品落入到一个位置，通过另一移载下料机构8来将阻挡机构728处的合格品移动到另一位置。
59.如附图16所示，所述阻挡机构728包括与所述下料斜坡721的末端衔接的底板729，所述底板729上设置有位于所述下料斜坡721的两侧挡的外侧的侧挡块730，两个所述侧挡块730分别枢接在一支撑架731上，所述支撑架731位置固定，所述底板729的底部铰接下料气缸732的气缸轴，所述下料气缸732的另一端铰接在所述支撑架731上，所述底板729的底部还连接一转接板733，所述转接板733上设置有端部开闭气缸735，所述端部开闭气缸735的气缸轴与所述底板729垂直且连接有端部挡块734，所述端板14挡块与所述侧挡块730及底板729围合成一限位槽，当所述端部开闭气缸735的气缸轴缩回时，所述端部挡块734位于所述底板729的顶面的下方，当所述下料气缸732的气缸轴同时缩回时，位于底板729上的中间体能够沿底板729下滑从而实现下料。
60.如附图16所示，所述下料机构8设置在所述薄膜输送机构2的输出端且设置在其机架21上，其包括取料夹爪81，所述取料夹爪81可以采用真空吸附或夹持等方式来进行工件的抓取，所述取料夹爪81连接驱动其移动的移动结构82，所述移动结构82可使所述取料夹爪81移动到所述下料斜坡721的外侧，其可以是已知的各种可行的移动结构82，此处不作赘述。
61.整个设备工作时，可以通过各种控制装置（如plc等）结合传感器（接近传感器等）来进行各机构的控制，从而使整个压膜机自动工作，相应的控制技术为现有技术，不是本方案的创新点，此处不作赘述。
62.实施例2本实施例揭示了上述压膜机的压模方法，至少包括如下步骤：s1，薄膜放卷机构1、薄膜输送机构2及薄膜收卷机构3配合将薄膜的待加热区域输送到加热机构4处后，停止薄膜输送;s2，所述升降机构514启动使工作中的加热器41移动至与所述输送机构上的薄膜接近的位置，加热器41将处于其加热范围内的待加热区域加热至软化得到软化区域。
63.s3，加热后，薄膜放卷机构1、薄膜输送机构2及薄膜收卷机构3配合将薄膜继续向下游输送至软化区域输送至覆膜机构6处后，停止薄膜输送。此时薄膜上位于所述软化区域上游的部分区域位于所述加热器41下方进行加热。
64.s4，人工或通过自动化设备将一个工件放置到处于第一位置的上料座上，升降机构514驱动插座513抬升与所述插头59电连接，此时，通过视觉采集装置进行上料座上工件
的图像采集并进行分析检测，当检测合格后，所述升降及结构驱动插座513下移与插头59分离，所述转台56驱动所述上料坐移动至第二位置，此时，工件位于s3步骤的所述软化区域的下方，此时，另一个上料坐上可以进行一个新的工件的测试。设备初次启动时,工件可以在s1-s3的任一步骤之前或同时进行。
65.s5，所述覆膜机构6启动，所述顶升机构61的顶块66将位于其上方的插头59向上顶升，从而使供料座54上的工件与所述s3中的软化区域贴合。当然，在其他实施例中，所述工件也可以不与所述软化区域贴合，而是紧邻。与此同时或之后或之前，所述压合驱动机构68驱动所述压块67与所述薄膜接触并与所述供料座54及工件配合将薄膜夹持，接着通过气孔610向所述压块67内通气，通过气压将薄膜的软化区域与工件紧密地贴合在一起形成中间体，从而实现复合。
66.s6，薄膜放卷机构1、薄膜输送机构2及薄膜收卷机构3配合将薄膜继续向下游输送，至所述中间体移动至裁切机构7处后，停止薄膜输送。
67.s7，所述裁切驱动机构711驱动所述上切刀72向下移动，并与所述下切刀71配合将所述中间体与薄膜分离，裁切出的中间体由所述裁切孔78进入到所述挡板722上，所述挡板722打开时中间体进入到所述下料斜坡721并滑动至所述阻挡机构728处，若所述中间体检测经检测复合要求，则由所述下料机构8抓取后进行下料；反之，则所述阻挡机构728的打开使不合格的中间体落入到不合格品下料位置。
68.薄膜的每个软化区域以步进的方式依次移动至覆膜机构6、裁切机构7处进行覆膜和裁切。裁切后的薄膜废料（具有裁切缺口的薄膜）被所述薄膜收卷机构3收卷。
69.本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。