一种车载OBC的制作方法

一种车载obc
技术领域
1.本实用新型涉及车载obc领域，具体是一种车载obc。


背景技术：

2.随着新能源汽车的发展，车载充电机(on-board charger，obc)得到了越来越广泛的应用。obc可以将交流电转换为电池所需的直流电，且是决定充电功率和效率的关键部件。obc一般具有用于保护功能的机芯外壳，以及用于将机芯外壳与车体安装支架固定连接的安装支架。现有的车载obc壳体一般是一体式加工，机芯壳体和安装支架在一个模具中一次成型，但在实际使用过程中，不同类型的新能源汽车，其中的obc布置方向有差别，有的需要水平布置，而有的需要垂直布置，而一次成型的车载obc不能同时满足水平安装和竖垂直安装；当车载obc的安装支架发生损坏，需要将整个装置拆下，将会带来不必要的经济损耗；此外，一体成型的车载obc在检修时也需要将整个装置拆下，非常不方便。例如，一种在中国专利网上公开的“一种高稳定性车载obc壳体结构”，其公告号为cn210609935u，包括安装壳体和设置在安装壳体内用于安装变压器的安装腔，还包括设置在安装腔底端边角处的让位弧槽，所述让位弧槽向安装腔腔壁的外侧延伸，所述安装腔的腔壁与变压器的侧壁贴合设置。


技术实现要素：

3.本实用新型是为了克服现有的车载obc无法根据具体车型变换安装方式，以及存在的安装、拆卸不便的问题，提供一种可根据具体车型变换安装方式，以及安装、拆卸方便的车载obc。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种车载obc，包括机芯壳体和安装支架，所述安装支架为分体设置，所述安装支架与车体安装支架固定连接，所述机芯壳体通过安装支架与车体安装支架固定连接。传统的车载obc，其机芯壳体和安装支架为一体成型，只能适应一种安装方式，而分体设置的安装支架可根据具体车型改变安装方式，增加车载obc的适应性，且传统的车载obc在机芯壳体或安装支架任一部件出现问题时，都需将整个车载obc取下，而本实用新型中的车载obc，在加工过程中，机芯壳体和安装支架为分开的部件，在检修或出现故障时，安装、拆卸方便。
6.作为优选，所述机芯壳体底面的四角上设有安装孔，所述安装支架的两端对称设有若干个第一安装孔和若干个第二安装孔，所述第一安装孔与安装孔配合，所述安装支架通过第二安装孔与车体安装支架固定连接。传统的安装支架是整片覆盖在机芯壳体底面，材料消耗大，且非常不易于机芯工作时的散热，而本实用新型中的安装支架，仅与机芯壳体表面的四个角固定，材料成本低，有利于整个装置的散热。
7.作为优选，所述安装支架包括两块对称设置在机芯壳体两侧的长板，所述第一安装孔所在的平面与第二安装孔所在的平面相互平行。当第一安装孔与第二安装孔所在的平面相互平行时，与安装支架固定连接的机芯壳体为水平安装。
8.作为优选，所述安装支架包括一块长板和两块短板，所述两块短板在机芯壳体的同一侧，所述长板与两块短板对称设置，所述长板的两端和短板的侧边均垂直设有安装板，所述第一安装孔和第二安装孔相互垂直。当第一安装孔与第二安装孔相互垂直时，与安装支架固定连接的机芯壳体为垂直安装。
9.作为优选，所述安装支架包括两块长板，所述第一安装孔和第二安装孔分设在长板沿长度方向的中心线两侧，所述长板沿长度方向的中心线处设有易弯部。当机芯壳体需要水平安装时，不对长板作任何弯曲，即可完成车载obc的水平；安装当机芯壳体需要垂直安装时，对易弯部施力，使长板弯曲，长板沿长度方向的中心线两侧呈垂直状态，即可完成车载obc的垂直安装。
10.作为优选，所述长板两端的第一安装孔之间设有与长板垂直的挡板，所述挡板贴靠在机芯壳体的外侧壁，所述挡板的宽度小于整块长板的宽度。挡板的设置可避免长板过深的与机芯壳体固定连接，有助于保护机芯壳体底面上设置的装置。
11.作为优选，所述安装支架的边缘采用圆角过渡。避免安装或拆卸过程中，尖锐、锋利的边缘对使用者的手造成伤害。
12.因此，本实用新型具有如下有益效果（1）本实用新型中的车载obc可根据具体车型改变安装方式，增加车载obc的安装适应性；（2）安装支架采用分体设置，安装支架与机芯壳体也为分体设置，安装、拆卸方便；（3）当机芯壳体或安装支架出现问题时，仅需将有问题的部件进行更换，而不需要废弃整个装置，有助于降低成本；（4）安装支架与机芯壳体之间的接触面积小，有利于整个装置的散热。
附图说明
13.图1是本实用新型实施例1的一种结构示意图。
14.图2是本实用新型实施例1的另一种结构示意图。
15.图3是本实用新型实施例2的一种结构示意图。
16.图4是本实用新型实施例2的另一种结构示意图。
17.图5是本实用新型实施例3的俯视图。
18.图6是本实用新型中机芯壳体的结构示意图。
19.图中：1、机芯壳体，11、安装孔，2、安装支架，21、第一安装孔，22、第二安装孔，23、长板，24、挡板，25、短板，26、安装板，27、易弯部。
具体实施方式
20.下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
21.实施例1
22.由图1、图2和图6所示，一种车载obc，包括机芯壳体1和安装支架2，所述安装支架2为分体设置，所述安装支架2与车体安装支架固定连接，所述机芯壳体1通过安装支架2与车体安装支架固定连接。所述机芯壳体1底面的四角上设有安装孔11，所述安装支架2的两端设有若干个第一安装孔21和若干个第二安装孔22，所述第一安装孔21和第二安装孔22呈对称布置，所述第一安装孔21与安装孔11配合，所述安装支架2通过第二安装孔22与车体安装支架固定连接。所述安装支架2包括两块对称设置在机芯壳体1两侧的长板23，所述第一安
装孔21所在的平面与第二安装孔22所在的平面相互平行。所述长板23两端的第一安装孔21之间设有与长板23垂直的挡板24，所述挡板24贴靠在机芯壳体1的外侧壁，所述挡板24的宽度小于整块长板23的宽度。所述安装支架2的边缘采用圆角过渡。
23.在使用过程中，先将安装支架2上的第二安装孔22与车体安装支架固定连接，再将安装支架2上的第一安装孔21对准机芯壳体1上的安装孔11，将安装支架2和机芯壳体1固定连接。在本实施例中，第一安装孔21与第二安装孔22所在的平面相互平行时，与安装支架2固定连接的机芯壳体1为水平安装。
24.实施例2
25.如图3、图4和图6所示，一种车载obc，包括机芯壳体1和安装支架2，所述安装支架2为分体设置，所述安装支架2与车体安装支架固定连接，所述机芯壳体1通过安装支架2与车体安装支架固定连接。所述机芯壳体1底面的四角上设有安装孔11，所述安装支架2的两端对称设有若干个第一安装孔21和若干个第二安装孔22，所述第一安装孔21与安装孔11配合，所述安装支架1通过第二安装孔22与车体安装支架固定连接。所述安装支架2包括一块长板23和两块短板25，所述两块短板25在机芯壳体1的同一侧，所述长板23与两块短板25对称设置，所述长板23的两端和短板25的侧边均垂直设有安装板26，所述第一安装孔21设置在长板23和短板25与机芯壳体1连接的面上，所述第二安装孔22设在安装板上26，所述第一安装孔21和第二安装孔22相互垂直。所述长板23两端的第一安装孔21之间设有与长板23垂直的挡板24，所述挡板24贴靠在机芯壳体1的外侧壁，所述挡板24的宽度小于整块长板23的宽度。所述安装支架2的边缘采用圆角过渡。
26.在使用过程中，先将安装支架2上的第二安装孔22与车体安装支架固定连接，再将安装支架2上的第一安装孔21对准机芯壳体1上的安装孔11，将安装支架2和机芯壳体1固定连接。在本实施例中，第一安装孔21与第二安装孔22相互垂直时，与安装支架2固定连接的机芯壳体1为垂直安装。
27.实施例3
28.如图5和图6所示，一种车载obc，包括机芯壳体1和安装支架2，所述安装支架2为分体设置，所述安装支架2与车体安装支架固定连接，所述机芯壳体1通过安装支架2与车体安装支架固定连接。所述机芯壳体1底面的四角上设有安装孔11，所述安装支架2的两端对称设有若干个第一安装孔21和若干个第二安装孔22，所述第一安装孔21与安装孔11配合，所述安装支架2通过第二安装孔22与车体安装支架固定连接。所述安装支架2包括两块长板23，所述第一安装孔21和第二安装孔22分设在长板23沿长度方向的中心线两侧，所述长板23沿长度方向的中心线处设有易弯部27。所述长板23两端的第一安装孔21之间设有与长板23垂直的挡板24，所述挡板24贴靠在机芯壳体1的外侧壁，所述挡板24的宽度小于整块长板23的宽度。所述安装支架的边缘采用圆角过渡。
29.在使用过程中，先将安装支架2上的第二安装孔22与车体安装支架固定连接，再将安装支架2上的第一安装孔21对准机芯壳体1上的安装孔11，将安装支架2和机芯壳体1固定连接。在本实施例中，当机芯壳体1需要水平安装时，不对长板23作任何弯曲，即可完成车载obc的水平安装；当机芯壳体1需要垂直安装时，对易弯部27施力，使长板23弯曲，长板23沿长度方向的中心线两侧呈垂直状态，即可完成车载obc的垂直安装。