一种木纤维复合材料挤注成型设备的制作方法

1.本实用新型涉及材料成型技术领域，具体涉及一种木纤维复合材料挤注成型设备。


背景技术：

2.现在加工技术中，对复合材料的加工方法主要工艺为热压、异型模压等技术，热压工艺主要利用植物类复合材料制造板材，如果要进行制造出精细的植物类复合材料产品就必须使用异型模压技术，异型模压工艺是一种利用植物类复合材料制造产品的新工艺，但是由于现有植物类复合材料是一种纤维絮状状物质，本身不具有延展性，通过这种方法制造出来的产品密度很难达到一致，家具件表面花纹发脆，容易磨损，使用范围具有极大的局限性，同时加工步骤多，操作步骤较为繁琐，需要重新整合相应的复合材料挤注设备。


技术实现要素：

3.一种木纤维复合材料挤注成型设备，将木纤维复合材料挤注成型的生产制造产品线自动化，形成了换模，成模流水线，极大提高了作业效率。
4.一种木纤维复合材料挤注成型设备，包括电路组件与控制组件，所述控制组件包括模具承载平台与输送管，所述模具承载平台上装设油缸与阀台，所述油缸外接设置有移模，所述移模表面装设有限制模具位移的若干固定主体，所述固定主体上设有斜块。
5.作为优选，所述的斜块设置于固定主体内表面的侧面与顶面。
6.作为优选，所述的阀台与移模板呈串连直线设置，数量设置为三个，所述阀台与移模具相对设置。
7.作为优选，所述固定主体上设有注压系统，所述注压系统包括油缸，固定板以及导柱，所述导柱固定于固定板下方，所述导柱底部连接压板，所述压板与固定主体连接。
8.作为优选，所述的控制组件包括挤注机构，所述挤注机构位于模具承载平台中的上半部分，所述挤注机构包括伺服电机与减速机，其中伺服电机与减速机互相配合，所述减速机上活动连接同步带，所述同步带上连接设置同步轮。
9.作为优选，所述的挤注机构底部设置取件夹模具，所述取件夹模数量为4个。
10.作为优选，所述的移模板底部设置耐磨块。
11.作为优选，所述移模板侧边设有用于限制线性运动的哥林柱。
12.作为优选，所述移模板侧边设有增加定位精准性的插块。
13.与现有技术相比，采用以上的机构以后，具有以下优点：
14.1、采用了分体式结构，实现小结构、大功能的特点，对于流动性好的复合材料，可以实现低压成型。
15.2、采用了横向合模结构，使得锁模部分减小占地面积一半以上，进而减小装备的整体占用体积，横向合模机构结合可前后移动的移动工作台，使得模具安装和更换更方便，还便于超大形产品的水平方向自动取件，横向合模机构还容易实现大模板及大吨位合模
力。
16.3、分体框架式的合模机构精度显著提高，整体框板式的合模机构由于高刚性使得导向精度更好，进而确保模具的平行度误差可达到1mm以下。
17.4、分体框架式的合模机构易于加工、运输、安装；整体框板式的合模机构部件少，整体重量下降，费用降低。
18.5、产品加工工艺上采用数字式控制储料及合模行程，自动化生产，降低人工操作量。
附图说明
19.图1为本实用新型立体图之一。
20.图2为本实用新型立体图之二。
21.图3为本实用新型立体图之三。
22.图4为本实用新型立体图之四。
23.图5为本实用新型立体图之五。
24.图6为图5中a处放大图。
25.图7为配合使用的模具示意图。
具体实施方式
26.以下结合附图1-7对本实用新型做出进一步说明。
27.随着社会发展，木纤维复合材料逐渐代替传统家具的材料，传统家具材料消耗大，环保无法达到要求，不利于可持续发展，随之木纤维复合材料逐渐进入大众视野，木纤维复合材料密度适合、无毒环保、可快速降解，表面致密耐磨，可成型复杂形状等特点，各种性能参数远优于实木产品以及其它植物复合材料所制得的产品，而成本则远低于实木产品且不高于其它植物复合材料产品，不仅能适用于一般家居家具产业，还能广泛的应用于工业生产中，但是目前缺少一种适合该木纤维复合材料的挤注成型设备。
28.为此，本实用新型提供一种木纤维复合材料挤注成型设备，包括电路组件12与控制组件，控制组件包括模具承载平台与输送管1，模具承载平台上装设油缸与阀台4，固定主体6上设有斜块。
29.本实用新型需配合木纤维复合材料使用，首先需要进行设备的安装调试，本设备，分两大块：机械，电控(设备没有用到气)，电控部分包括电箱，电箱内部电器元件包括：断路器、开关、变压器、滤波器、电源供应器、plc、扩展模块、伺服驱动、端子排等等,还有设备各部位的传感器（压力传感器、温度传感器等等），各运动部位的位置传感器（有拉线式、限位开关、接近开关等等）。
30.机械部分包括液压部分(系统、油缸)，机械部分(主体、注压、取模、移模、抽芯)，其中油缸为注压油缸：压力42吨，行程1200mm，抽芯油缸5：压力行程根据模具需求，移模定位油缸：压力5吨，行程50mm，移模主缸：压力37吨，行程1200mm，移模辅缸：压力16吨，行程1200mm ，取模夹模油缸8：压力2吨，行程50mm，取模/提升下压油缸：压力10吨，行程1300mm，取模料头清理油缸：压力2吨，行程600mm。
31.如图1所示，注压油缸分布于模具承载平台2的顶部，在本实施例中有三个注压油
缸分别同时进行工作，注压油缸旁侧设置下压油缸用于取模，与之相对应与注压油缸协同工作的部件有上固定板，下固定板，活动板，导柱，以及注压杆，压板，注压部分可以根据产品进料口的需要进行位置调整。
32.模具承载平台2的顶部设置导轮槽，与齿轮条，便于与移载台配合，同时设有c形扣件，可以控制板间间距以及起到加固支撑作用。
33.移模板7的线性运动由旁侧两根哥林柱13做导轨限制，移模板7底部有四支油缸，开合模的动力由油缸产生，同时为增大移模板7的使用耐久性，移模板7的底部镶嵌有耐磨块11，底板上也镶嵌有耐磨块11。
34.进一步的，模具承载平台2的顶部搭伺服电机31，减速机32，同步带33与同步轮，同步带33将同步轮包裹后由同步轮带动驱动，同时包括方向导柱四个，滚轮六个，滚轮设置于注压机构底部用于在模具承载平台上的移动，同时底部设置取模夹模。
35.进一步的，底座两侧小油缸设有锁紧插块，当移模板7推进后，为了保证模具准确的定位，另一方面也防止模具成型中受涨模力后退，插块以及凹块都为热处理后的加硬钢。
36.进一步的，本装置中的模具承载平台2上的模具为特制的模具，以下为关于该模具的介绍，包括上模a与下模b，上模a与下模活动连接，其特征在于，上模a工作表面设置有若干楔块c，楔块c之间设有楔块筒d，楔块筒d下方连接设有流道口，下模b包括侧抽芯与后抽芯，侧抽芯与后抽芯上都连接设置有使之产生位移的芯座，后抽芯上设有抽芯压板，下模b上设有配合抽芯压板滑动的抽芯轨道，其中此模具上的楔块c与固定主体6上的楔合块所对应，由于楔块c与楔合块都有相应的斜度，固定主体6内工作面设置有楔合块，所述楔合块的厚度由一端向另一端逐渐减小，所以在放置楔块c与楔合块时应互补放置，将楔块c较厚一端放置于楔合块较薄一端，将楔块c较薄一端放置与楔合块较厚一端。
37.本实用新型设备使用说明如下：
38.如图1所示，本实用新型包括挤注机设备部分与模具部分，首先需将模具安装于挤注设备中，移模板7顶面设置有两个定位块，将设备的油缸座取下，防止安装时对模具造成伤害，模具与设备移台之间放置一块隔热板，模具的凹槽处与移模板7顶面的定位块对应，起到防止模具移位的作用，模具上的下模设置有压板槽，压板槽通过固定扣与下模连接固定，同时模具后抽芯与拉杆螺纹连接，拉杆通过设备挡板安装，安装模具完成后再加装抽芯油缸5系统，之后再加装导热油管，导热油管在模具四周都有安装。
39.进一步的，位于固定主体6上设有两个楔块以及一个圆形料筒楔块，将模具上的楔块与之对准装配，固定主体6的侧面同时设置楔合块，将模具放入固定主体6内固定，固定主体上设置压板15。
40.进一步的，将木纤维复合材料放入至投料口，经过注压杆注压入模具型腔内部，材料受热固化成型，成型后设备通过油缸将移模板7拉出，模具随之移出，此时需要将上模于下模分离，上模未打开时压杆将卡板一头下压至翘起，油缸杆深入到斜块，取件夹模10数量为四个，取模板开始下压，提升油缸开始工作，通过导柱将提升板9压住模具，固定在提升板9上的四支夹持油缸将活动块推入上模的四个凹槽，提升板9上设置有t形槽，该结构可以根据不同的模具调节油缸座的位置，夹持的油缸座安装在提升板9上，提升板9将上模提起，将上模提升后，上模的压杆于卡板的一头脱开，卡板受自身的偏心重力使另一头下压至油缸杆上，等油缸杆再抽回时被卡板挡住，不会弹回，两侧面滑块及前面大滑块抽出取出产品后
再推进至闭合状态，重复上述步骤，四个夹持块被退回，提升板9退回至顶端，其中压杆再次压起卡板，卡板呈打开状态，油缸杆可退回。
41.以上所述的实施例对本实用新型的技术方案进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充或类似方式替代等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。