汽车密封条的双色注塑成型模具的制作方法

1.本发明涉及汽车密封条的双色注塑成型模具，属于注塑模具的技术领域。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.目前存在一种汽车密封条，其包括密封条基板主体和设置在密封条基板主体上的凸起筋条，该凸起筋条上具备二次成型的包裹注塑体，密封条基板主体上设有若干配接通孔，包裹注塑体与密封条基板主体为两种颜色注塑型材。
4.传统注塑成型方式采用两套模具，其中一套注塑模具用于对密封条基板主体进行注塑成型，然后再通过一套注塑模具进行包裹注塑体注塑成型，如此作业效率较低，成本较高，另外，密封条基板主体在成型脱模后存在一定地冷缩形变量，再后续二次注塑成型时，其容易出现搭载公差，造成无法二次注塑的情况发生，报废率较高。
5.针对此情况，现有技术中出现了能实现二次注塑成型的模具，其采用一个模座的旋转位移实现两个工位的配合，实现同台旋转的二次注塑成型，此类注塑模具采用对模架的整体旋转对位配合，模架旋转驱动非常困难，旋转对位稳定性较差，另外，在二次注塑成型时，其注胶口一般设置在旋转模架内，且为了避让脱模后旋转成型的工件，一般采用端部注胶的方式，端部注胶会造成注胶均匀性差，成型后冷缩形变量不可控的情形，导致工件合格率较低。


技术实现要素：

6.本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统二次注塑成型模架整体旋转稳定性差及端部注胶导致冷缩形变量较大产品合格率较低的问题，提出汽车密封条的双色注塑成型模具。
7.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：汽车密封条的双色注塑成型模具，所述汽车密封条包括密封条基板主体和设置在密封条基板主体上的凸起筋条，所述凸起筋条上具备二次成型的包裹注塑体，所述密封条基板主体上设有若干配接通孔，所述双色注塑成型模具包括具备相对开合位移的第一模座和第二模座，所述第一模座内设有180
°
旋转位移切换的旋转基块，所述旋转基块上设有相间隔设置的两个第一基板注塑模仁，任意所述第一基板注塑模仁上设有基板注塑部和包裹注胶部，所述第二模座上设有相间隔设置的第二基板注塑模仁和包裹注塑模仁，所述第二基板注塑模仁上设有用于封堵所述包裹注胶部的封隔部，所述第二基板注塑模仁与所述第一基板注塑模仁之间形成所述密封条基板主体的注塑型腔，所述封隔部与所述第一基板注
塑模仁之间形成所述汽车密封条的注塑型腔。
8.优选地，所述旋转基块具备沿开合模方向的线性往复位移及自旋转切换位移。
9.优选地，所述第一基板注塑模仁上设有镜像对称设置的两个第一注塑成型腔，所述包裹注塑模仁上设有镜像对称设置的两个配合成型腔，所述第二基板注塑模仁上设有镜像对称设置的两个第二注塑成型腔，所述第一注塑成型腔与所述第二注塑成型腔之间形成所述密封条基板主体的注塑型腔，所述第一注塑成型腔与所述配合成型腔之间形成所述汽车密封条的注塑型腔。
10.优选地，所述第一注塑成型腔包括用于所述密封条基板成型的第一密封条基板成型腔和用于所述凸起筋条成型的第一凸起筋条成型腔，所述第二注塑成型腔包括用于与所述第一密封条基板成型腔相配合的第二密封条基板成型腔和用于与所述第一凸起筋条成型腔相配合的第二凸起筋条成型腔，所述包裹注塑模仁包括用于所述包裹注塑体成型的包裹注塑体成型腔。
11.优选地，所述基板注塑部包括设置在所述第一密封条基板成型腔上的若干基板注胶通道。
12.优选地，所述第一基板注塑模仁上设有位于两个所述第一注塑成型腔之间的中央凸台，所述包裹注胶部包括设置在所述中央凸台上的中央注胶部，所述中央注胶部与任意所述第一注塑成型腔之间设有若干间隔分布的连体胶道，并且所述第一注胶成型腔朝向所述中央注胶部的一侧设有封隔条槽，所述封隔部为设置在所述第二注塑成型腔上的用于与所述封隔条槽相配合的封隔配合密封筋。
13.优选地，所述第一注塑成型腔的第一密封条基板成型腔上设有若干用于所述配接通孔成型的配接通孔型柱。
14.优选地，所述密封条基板主体上设有翻边部，所述翻边部上设有翻边通孔，所述第一基板注塑模仁上设有与任意所述第一注塑成型腔相一一对应的翻边成型动模，所述翻边成型动模上设有用于所述翻边通孔成型的翻边通孔型柱。
15.优选地，所述第一基板注塑模仁与所述第二基板注塑模仁及所述包裹注塑模仁之间分别设有对位配合结构。
16.本发明的有益效果主要体现在：1.通过旋转基块顶出旋转位移切换设计，满足模具双注塑工位切换的高效顺畅性与配合稳定性，二次成型配合精度得到较大提升。
17.2.满足成对工件同步成型需求，成对工件相对成型精度较为统一。
18.3.具备基板注塑部和包裹注胶部的配合设计，满足同侧双工位成型注塑需求，降低了模具成本，同时注胶成型更均匀，降低了产品注塑形变公差，产品合格率得到较大提升。
附图说明
19.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：图1是本发明汽车密封条的双色注塑成型模具中第一模座的结构示意图。
20.图2是本发明汽车密封条的双色注塑成型模具中第二模座的结构示意图。
21.图3是本发明中成对密封条基板主体的结构示意图。
22.图4是本发明中成对密封条基板主体的另一结构示意图。
23.图5是本发明中成对汽车密封条的结构示意图。
具体实施方式
24.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
26.本发明提供汽车密封条的双色注塑成型模具，如图3至图5所示，汽车密封条10包括密封条基板主体11和设置在密封条基板主体上的凸起筋条12，凸起筋条12上具备二次成型的包裹注塑体13，密封条基板主体上设有若干配接通孔14。
27.具体地说明，该密封条基板主体11和凸起筋条12为一体注塑成型，其为现有技术，通过相仿形的成型腔设计，满足其一体注塑成型需求，其成型结构如图3和图4所示。
28.而包裹注塑体13为在该凸起筋条12上成型的结构体，其需要二次注塑成型，一般在颜色和/或材质上存在差异，成型后如图5和图5所示。
29.传统工艺中，采用分模注塑或者旋转模架切换工位的注塑成型，分模注塑成型精度差，报废几率较高，模架切换工位的配合会存在位移困难等缺陷，另外，成对工件的相对精度也较难保障，生产效率也较低。
30.针对传统技术缺陷，本案提出了如图1和图2的双色注塑成型模具，其包括具备相对开合位移的第一模座1和第二模座2。
31.第一模座内设有180
°
旋转位移切换的旋转基块3，旋转基块3上设有相间隔设置的两个第一基板注塑模仁4，任意第一基板注塑模仁4上设有基板注塑部5和包裹注胶部6。
32.第二模座上设有相间隔设置的第二基板注塑模仁7和包裹注塑模仁8，第二基板注塑模仁上设有用于封堵包裹注胶部的封隔部9，第二基板注塑模仁与第一基板注塑模仁之间形成密封条基板主体的注塑型腔，封隔部与第一基板注塑模仁之间形成汽车密封条的注塑型腔。
33.具体地实现过程及原理说明：在进行注塑作业时，首先进行第一基板注塑模仁4与第二基板注塑模仁7之间的注塑配合，在其注塑成型后，形成密封条基板主体11和凸起筋条12一体地中间体，该中间体留滞在第一基板注塑模仁4内，随旋转基块3进行两个第一基板注塑模仁4的位置度切换，切换当前存在中间体的第一基板注塑模仁4与包裹注塑模仁8相配合，在该工位成型完成后进行相应成品卸料，再进入旋转循环，如此满足高效旋转切换模腔进行分步成型需求。
34.通过旋转基块3的在第一模座1内的旋转位移配合，能起到高效旋转切换对位需
求，降低了旋转作业时间，满足成型稳定性需求，具体地，在中间体成型后，其未造成较大冷却形变量的情况下进行二次注塑成型，相对注塑结合力可靠，整体成型后冷却形变同步，使得两次形变量相对可控，产品合格率得到较大提升。
35.细化地说明，在第一基板注塑模仁4与第二基板注塑模仁7相拼接配合时，该封隔部9能与包裹注胶部6之间形成隔离，满足密封条基板主体的注塑型腔的独立可靠稳定性，在进行二次注塑成型时，该包裹注胶部6与包裹注塑模仁8的腔室相连通，实现包裹注胶部成型。
36.在一个具体实施例中，旋转基块3具备沿开合模方向的线性往复位移及自旋转切换位移。
37.具体地说明，两个第一基板注塑模仁4之间具备中央连接部，该第一模座内设有与该中央连接部相传动配合的动力源，该动力源能实现对中央连接部的顶出旋转回缩驱动，从而满足第一基板注塑模仁4的切换位功能。
38.一般情况下，采用具备线性位移和旋转位移的动力源，也可以采用旋转位移与线性位移相结合的两个动力源实现。
39.当然，还可以设计棘轮配合结构，仅采用一个顶升机构即可实现，具体地顶升机构与中央连接部之间采用相对旋转与后拉式弹性配合，在顶出过程中，通过棘轮与中央连接部相错位配合的方式，实现其回退时的自动旋转回退，其与圆珠笔的伸缩切换结构相似。
40.仅需要满足对旋转基块3顶升旋转后复位的传动结构，均在本案的保护范围之内。
41.在一个具体实施例中，第一基板注塑模仁4上设有镜像对称设置的两个第一注塑成型腔40，包裹注塑模仁8上设有镜像对称设置的两个配合成型腔，第二基板注塑模仁上设有镜像对称设置的两个第二注塑成型腔，第一注塑成型腔与第二注塑成型腔之间形成密封条基板主体的注塑型腔，第一注塑成型腔与配合成型腔之间形成汽车密封条的注塑型腔。
42.如此设计，即满足如图3至图5所示的成对汽车密封条的同步成型，满足成对汽车密封条的相对成型精度，提高了工件的统一性。
43.在一个实施例中，第一注塑成型腔40包括用于密封条基板成型的第一密封条基板成型腔41和用于凸起筋条成型的第一凸起筋条成型腔42。第二注塑成型腔包括用于与第一密封条基板成型腔相配合的第二密封条基板成型腔和用于与第一凸起筋条成型腔相配合的第二凸起筋条成型腔，包裹注塑模仁包括用于包裹注塑体成型的包裹注塑体成型腔。
44.此结构用于该汽车密封条的具体成型仿形需求。
45.在一个具体实施例中，基板注塑部5包括设置在第一密封条基板成型腔上的若干基板注胶通道50。第一基板注塑模仁上设有位于两个第一注塑成型腔之间的中央凸台，包裹注胶部6包括设置在中央凸台上的中央注胶部61，中央注胶部与任意第一注塑成型腔之间设有若干间隔分布的连体胶道62，并且第一注胶成型腔朝向中央注胶部的一侧设有封隔条槽60。封隔部9为设置在第二注塑成型腔上的用于与封隔条槽相配合的封隔配合密封筋。
46.具体地实现过程及原理说明：传统地注胶部一般分设在第一模座和第二模座上，通过第一模座上的注胶部实现第一次注塑成型，通过第二模座上的注胶部实现第二次注塑成型。
47.因此流道设计非常复杂，且需要双侧供给结构，无疑增加了模具成本，另外，两者注胶点一般都为端侧供给，注塑后产品形变量非常大。
48.本案中，采用基板注胶通道50的方式，并且利用封隔部9与封隔条槽60的设计，形成第一道注塑成型，此注塑成型后的中间体位于型腔内位移，其本身由注塑型腔进行形变控制，再后端旋转后二次注塑成型，利用若干连体胶道实现成对工件之间的二次注塑体的均匀注塑，使得整体形变量得到控制，另外同模座设计注塑供给的方式显然成本更低。
49.在一个具体实施例中，第一注塑成型腔40的第一密封条基板成型腔上设有若干用于配接通孔成型的配接通孔型柱。
50.满足其配接通孔的具体成型规格需求。
51.在一个具体实施例中，密封条基板主体上设有翻边部，翻边部上设有翻边通孔，第一基板注塑模仁上设有与任意第一注塑成型腔相一一对应的翻边成型动模400，翻边成型动模上设有用于翻边通孔成型的翻边通孔型柱。
52.即满足特定翻边部与翻边通孔成型需求。
53.在一个具体实施例中，第一基板注塑模仁与第二基板注塑模仁及包裹注塑模仁之间分别设有对位配合结构。
54.附图中省略了其标记，即传统合模精度由第一模座和第二模座相配合，本案中，由于第一基板注塑模仁存在旋转切换位移，因此采用了对位配合结构的设计，满足切换位二次对位合模精度，确保成对工件的成型精度。
55.通过以上描述可以发现，本发明汽车密封条的双色注塑成型模具，通过旋转基块顶出旋转位移切换设计，满足模具双注塑工位切换的高效顺畅性与配合稳定性，二次成型配合精度得到较大提升。满足成对工件同步成型需求，成对工件相对成型精度较为统一。具备基板注塑部和包裹注胶部的配合设计，满足同侧双工位成型注塑需求，降低了模具成本，同时注胶成型更均匀，降低了产品注塑形变公差，产品合格率得到较大提升。
56.术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。
57.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。