一种搓丝机的制作方法

1.本技术涉及机械加工设备领域，尤其是涉及一种搓丝机。


背景技术：

2.搓丝机是一种用于生产螺丝的设备，搓丝机的工作原理是通过将轴料置于搓丝机上，在曲臂装置的转动下带动搓丝板作往复运动，进而与放置在搓丝机上的轴料进行挤压，从而在轴上形成螺纹。现有的搓丝机在加工上料过程中，一些较短的轴料通过振动盘上料即可，一些长度较长的轴料不便于通过振动盘上料,通常通过人工上料。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为搓丝机工作时，长度较长的待加工轴料通过人工上料，工作效率较低，尚有改进空间。


技术实现要素：

4.为了提高长度较长的轴料的上料效率，本技术提供一种搓丝机。
5.本技术提供的一种搓丝机采用如下的技术方案：
6.一种搓丝机，包括机架、静搓丝刀、动搓丝刀、接料组件、搓丝刀驱动组件、顶出组件、排料件和转向组件，所述静搓丝刀固定连接于所述机架上，所述动搓丝刀滑移连接于所述机架上且与所述静搓丝刀配合对待加工轴料搓丝加工，所述动搓丝刀和所述静搓丝刀之间设有供待加工轴料一端插入的间隙，所述搓丝刀驱动组件设于所述机架上用于驱使所述动搓丝刀相对所述静搓丝刀做往复运动，所述接料组件设于所述机架上且与所述间隙相邻，所述接料组件毗邻所述间隙的一端设有用于接取待加工轴料的接料槽，所述接料槽朝向所述间隙的一端设有开口，所述顶出组件设于所述接料组件上且用于驱使待加工轴料从所述接料槽内移动至所述间隙上侧，所述排料件设于所述机架上，所述排料件具有供待加工轴料排列的排列槽，待加工轴料于所述排列槽内具有朝向所述转向组件汇聚的趋势，所述转向组件用于接取所述排列槽内的待加工轴料并将待加工轴料投放于接料槽内。
7.通过采用上述技术方案，长度较长的轴料在排列槽上朝向转向组件汇聚，转向组件接取轴料后将待加工轴料投放至接料槽内，顶出组件将待加工轴料顶出移动至间隙上侧，在动搓丝刀和静搓丝刀的往复运动下进行搓丝加工，从而加工长轴料过程中不需要人工进行上料，便于提高工作效率。
8.可选的，所述机架上还设有支撑架，所述转向组件设于所述支撑架上，所述转向组件包括旋转气缸、转动盘和限位环，所述旋转气缸固定于所述支撑架上，所述转动盘固定于所述旋转气缸的输出端，所述旋转气缸用于驱使所述转动盘于竖直面上转动，所述转动盘远离所述旋转气缸的一侧开设有储轴槽，待加工轴料可从所述排列槽内移动至所述储轴槽内，所述限位环套设于所述转动盘的外侧，所述限位环与所述支撑架固定连接，所述限位环的侧壁上设有与所述接料槽对应的出料槽，所述储轴槽与所述出料槽对准时，所述储轴槽内的待加工轴料从所述储轴槽滑出经过所述出料槽进入所述接料槽内。
9.通过采用上述技术方案，转向组件设置于支撑架上，以便于将轴料通过从上至下
投料的方式进行上料。待加工轴料从排列槽内滑移进入储轴槽内时，旋转气缸驱动转动盘转动，储轴槽的一端与出料槽对准时待加工轴料滑移至接料槽内，方便后续将轴料从接料槽传送至加工间隙。
10.可选的，所述储轴槽的数量为两个，两所述储轴槽呈相互垂直设置，两所述储轴槽相交处相互连通。
11.通过上述技术方案，便于其中一个储轴槽转动时进行投料时，另一储轴槽对从排列槽内的轴料进行接料，进而形成交替接料投料，提高了转动盘的投料效率。
12.可选的，所述机架上还设有导向筒，所述导向筒具有进口和出口，所述导向筒的进口与所述出料槽对准，所述导向筒的出口与所述接料槽对准，所述导向筒的出口内壁上设有导向面，所述导向面呈从上至下直径逐渐递减的锥状设置。
13.通过上述技术方案，轴料从储轴槽内滑出时，导向面的导向作用下从进口朝向出口移动，并从出口处滑移至接料槽上，提高了轴料在投放过程中准确投放至接料槽上的准确率。
14.可选的，所述导向筒的侧壁上设有抱紧块，所述抱紧块上开设有抱合孔，所述抱合孔供所述导向筒穿设，所述抱紧块的一端设置有连接杆，所述连接杆远离所述抱紧块的一端与所述机架连接，所述抱紧块远离所述连接杆的一侧开设有抱紧间隙，所述抱紧间隙连通所述抱合孔，所述抱紧块上设置有调节螺栓，拧紧所述调节螺栓时所述抱紧间隙的缩小，所述导向筒夹紧于所述抱合孔内壁上。
15.通过上述技术方案，转动调节螺栓以调节抱紧间隙的大小，进而调节抱紧块与导向筒侧壁间的压力，旋松调节螺栓以将导向筒沿竖直方向移动，从而调节导向筒的进口与转动盘之间的距离，以提高待加工轴料在投放过程中准确将待加工轴料投料概率。
16.可选的，所述机架上设置有调节杆，所述调节杆上螺纹连接有两个调节螺母，所述调节杆上设有调节套，两所述调节螺母压紧于所述调节套的两侧。
17.通过上述技术方案，转动两个调节螺母，以调节两个调节螺母之间距离，以实现对调节套的压紧和放松，旋松时，通过转动调节套，从而带动调节杆转动，进而便于将导向筒与接料槽进行校准，从而提高轴料在投放过程中准确插入接料槽的概率。
18.可选的，还包括设于所述排料件远离所述转向组件的上料组件，所述上料组件包括料仓、上料驱动源和上料块，所述料仓固定于所述排料件远离所述转向组件的一端，待加工轴料于所述料仓内向靠近所述排料件的方向汇聚，所述料仓具有一与所述排列槽相互连通且供单根待加工轴料通过的出料口，所述上料驱动源固定于所述料仓的下侧，所述上料块固定于上述上料驱动源的输出端，所述料仓的底板上设有供所述上料块穿设并滑移的滑移槽，所述上料块的上侧具有一倾斜面，所述倾斜面从所述排料件至所述转向组件倾斜向下设置。
19.通过上述技术方案，上料驱动源驱动上料块穿过滑移槽对料仓内的待加工轴料进行疏松，待加工轴料在倾斜面的引导作用下朝向出料口移动，降低了待加工轴料在上料过程中堵塞的概率，通过设置料仓使得一定数量的待加工轴料堆积在料仓内并有序出料，在一定时间内不需要再次添加待加工轴料，便于工作人员处理其他工作，提高工作效率。
20.可选的，所述接料组件包括第一抵接板、第二抵接板、活动挡板、复位弹性件、导向柱和挡块，所述第一抵接板和所述第二抵接板毗邻设置，所述活动挡板设于所述第一抵接
板远离所述第二抵接板的一侧，所述第一抵接板与所述第二抵接板、所述活动挡板配合形成所述接料槽，所述导向柱的一端固定于所述第一抵接板上且与所述导向柱滑移连接，所述挡块固定于所述导向柱的另一端，所述复位弹性件套设于所述导向柱上，所述复位弹性件具有将所述活动挡板保持靠近所述第一抵接板的趋势。
21.通过上述技术方案，待加工轴料投放至接料槽内时，抵接于所述活动挡板与第一抵接板、第二抵接板围合的空间内，使得轴料保持竖直状态，便于后续将轴料移动至间隙进行加工，在复位弹性件的作用下使得活动挡板保持朝向第一抵接板靠近的趋势，进而轴料在不受外力的作用下不易于从接料槽内滑出。
22.可选的，所述顶出组件包括转动套、顶出板和拉簧，所述转动套转动连接于所述机架上，所述第一抵接板和所述第二抵接板间隔设置形成插入槽，所述插入槽与所述接料槽相连通，所述顶出板滑移连接于所述插入槽内，所述转动套上设有驱动杆和受力杆，所述驱动杆远离所述转动套的一端设有驱动块，所述受力杆远离所述转动套的一端设有抵接杆，所述动搓丝刀朝向所述抵接杆复位移动时挤压所述抵接杆，驱使所述抵接杆与所述受力杆、所述驱动块绕所述转动套的轴线转动，所述驱动块用于驱使所述顶出板朝向所述接料槽移动，所述拉簧使得顶出板保持远离接料槽的趋势。
23.通过上述技术方案，动搓丝刀往复运动时驱使抵接杆转动，从而带动位于转动套另一端的驱动块转动，转动块转动时抵接在顶出板的一端上驱使顶出板将轴料顶出接料槽，在拉簧的拉力作用下，顶出板在将轴料顶出后恢复原位。
24.可选的，所述动搓丝刀朝向所述间隙的一侧设置有凸台，待加工轴料移动至间隙时一端抵接于所述凸台的上侧。
25.通过上述技术方案，轴料从接料槽内移动至间隙上时，轴料的一端抵接在凸台上侧，进而待加工轴料在进行于搓丝加工时不易于从间隙上掉落。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.长度较长的轴料在排列槽上朝向转向组件汇聚，转向组件接取轴料后将轴料投放至接料槽内，顶出组件将轴料顶出移动至间隙上侧，在动搓丝刀和静搓丝刀的往复运动下进行搓丝加工，从而加工过程中不需要人工进行上料，便于提高工作效率；
28.2.通过设置两个相互垂直的储料槽，便于其中一个储轴槽转动时进行投料时，另一储轴槽对从排列槽内的轴料进行接料，进而形成交替接料投料，提高了转动盘的投料效率；
29.3.通过上料驱动源对料驱动上料块对仓内的轴料进行驱动，降低了轴料在朝向出料口移动出料时堵塞的概率，且使得轴料可以以一定数量存储在料仓内有序向转向组件移动。
附图说明
30.图1是本技术实施例中一种搓丝机的整体结构示意图。
31.图2是本技术实施例中机架、动搓丝刀、静搓丝刀、搓丝刀驱动组件、顶出组件、接料组件的整体结构示意图。
32.图3是图2中a部的放大图。
33.图4是本技术实施例中动搓丝刀、搓丝刀驱动组件、机架的结构示意图。
34.图5是本技术实施例中第一抵接板和第二抵接板之间的连接结构示意图。
35.图6是图5中b部的放大示意图。
36.图7是本技术实施例中上料组件、支撑架、转向组件的部分剖视图。
37.图8是图7中c部的放大图。
38.图9是本技术实施例中转向组件、导向筒、支撑架的部分结构示意图。
39.图10是本技术实施例中顶出组件安装于机架上的结构示意图。
40.图11是本技术实施例中第一连接板和第二连接板整体结构的上视视图。
41.图12是本技术实施例中转动套、套设轴、受力杆、抵接杆、驱动杆、顶出板安装于机架上的结构示意图。
42.图13是本技术实施例中转向组件、导向筒、连接板、支撑架、上料组件的结构示意图。
43.图14是本技术实施例中导向筒、接料组件的部分结构示意图。
44.附图标记说明：1、机架；10、支撑架；11、滑槽；12、套设轴；13、限位块；131、限位柱；14、调节杆；141、调节套；15、调节螺母；16、压板；17、连接板；18、动搓丝刀架；19、连接轴；2、静搓丝刀；3、动搓丝刀；31、凸台；4、接料组件；41、第一抵接板；42、第二抵接板；421、穿孔；43、接料槽；44、活动挡板；441、穿设孔；45、导向柱；451、挡块；46、垫片；47、复位弹性件；48、插入槽；5、搓丝刀驱动组件；51、摇杆；511、铰接套；52、主驱动轮；521、铰接杆；53、副驱动轮；6、顶出组件；60、间隙；61、转动套；611、套设孔；612、受力杆；613、抵接杆；614、驱动杆；615、驱动块；62、顶出板；63、复位螺栓；631、第一复位螺栓；632、第二复位螺栓；64、拉簧；7、排料件；71、排列槽；8、转向组件；81、旋转气缸；82、转动盘；83、限位环；831、出料槽；84、储轴槽；9、上料组件；91、料仓；911、出料口；912、滑移槽；92、上料驱动源；93、上料块；931、倾斜面；100、导向筒；101、导向面；102、进口；103、出口；104、连接杆；105、抱紧块；1051、抱合孔；1052、抱紧间隙；106、调节螺栓。
具体实施方式
45.以下结合附图1-14对本技术作进一步详细说明。在本实施例中以图中所示坐标轴的z轴方向为上方，与z轴相反的方向为下方，以x轴的方向为左方，与x轴相反的方向为右，以y轴的方向为前方，与y轴相反的方向为后方。
46.本技术实施例公开一种搓丝机。参照图1，一种搓丝机包括机架1、静搓丝刀2、动搓丝刀3、接料组件4、搓丝刀驱动组件5、顶出组件6、排料件7和转向组件8。排料件7具有供单根轴料依次排列的排列槽71，轴料于排列槽71内具有向转向组件8汇聚的趋势。转向组件8用于接取排列槽71内的单根轴料，并将该根轴料投放于接料组件4内，顶出组件6用于将接料组件4内的轴料顶出至动搓丝刀3与静搓丝刀2之间，搓丝刀驱动组件5驱使动搓丝刀3相对静搓丝刀2移动，对轴料进行搓丝加工。
47.参照图2和图3，静搓丝刀2固定连接于机架1的前侧上，机架1上设有两个压板16，压板16通过螺栓固定于机架1上，压板16位于静搓丝刀2的上侧，压板16配合机架1夹紧固定静搓丝刀2，静搓丝刀2的刀刃朝向后侧设置。动搓丝刀3滑移连接于机架1上，具体地，机架1上开设有滑槽11，滑槽11内滑移连接有动搓丝刀架18，动搓丝刀3固定连接于动搓丝刀架18的前侧，动搓丝刀3与静搓丝刀2相毗邻，动搓丝刀3的刀刃朝向前侧设置。静搓丝刀2与动搓
丝刀3之间设有供轴料插入的间隙60，动搓丝刀3朝向前侧的侧壁上一体设置有凸台31，轴料移动至间隙60时下端抵接于凸台31的上侧。当轴料从接料组件4上移动至间隙60内时，动搓丝刀3相对静搓丝刀2做往复运动，对插入间隙60内的待加工轴料进行搓丝加工。
48.参照图2和图4，搓丝刀驱动组件5包括摇杆51、主驱动轮52、副驱动轮53和电机。摇杆51的一端铰接于动搓丝刀架18的右侧，主驱动轮52转动连接于机架1的右侧，摇杆51远离动搓丝刀架18的另一端铰接于主驱动轮52的前侧上，主驱动轮52上的前侧侧壁上设有铰接杆521，铰接杆521与主驱动轮52的圆心呈偏心设置，摇杆51的右侧一端设有铰接套511，铰接杆521供铰接套511套设，且铰接套511与铰接杆521转动连接。副驱动轮53与主驱动轮52呈同轴心设置，机架1上转动连接有连接轴19，连接轴19的后端与副驱动轮53固定连接，连接轴19的前端与主驱动轮52固定连接。电机的输出轴与副驱动轮53之间通过皮带连接，电机转动时带动副驱动轮53同步转动，进而带动主驱动轮52驱动动搓丝刀架18滑移。
49.参照图5和图6，接料组件4固定连接于机架1上，且与间隙60相毗邻，接料组件4具有一接料槽43，接料槽43朝向间隙60的一端开设有开口，顶出组件6设于接料组件4上用于驱使待加工轴料从接料槽43内移动至间隙60上侧。
50.参照图5和图6，接料组件4包括第一抵接板41、第二抵接板42、活动挡板44、复位弹性件47、导向柱45和挡块451。第一抵接板41和第二抵接板42固定连接于机架1前侧，第一抵接板41和第二抵接板42呈间隔平行设置，第一抵接板41和第二抵接板42之间形成接料槽43，接料槽43供待加工轴料插入。活动挡板44设于第一抵接板41远离第二抵接板42的一侧侧壁上，导向柱45固定连接于第一抵接板41上，挡块451固定连接于导向柱45远离第一抵接板41的一端上，活动挡板44上开设有两个供导向柱45穿过的穿设孔441，对应的，导向柱45的个数为两个，两个导向柱45呈间隔设置。导向柱45上套设有垫片46，复位弹性件47套设于垫片46与活动挡板44之间，在本实施例中复位弹性件47为压缩弹簧。在压缩弹簧的弹力作用下垫片46远离压缩弹簧的一侧抵接在挡块451相近的一侧上，压缩弹簧远离垫片46的一端压紧于活动挡板44的相近一侧上。在压缩弹簧的弹力作用下，活动挡板44保持朝向第一抵接板41一侧运动的趋势，使得轴料插入接料槽43内时，轴料与活动挡板44相抵接，从而待加工轴料在不受到外力作用时不易与从接料槽43内滑出。
51.参照图7和图8，排料件7固定连接于机架1上侧且具有供待加工轴料排列的排列槽71，排列槽71呈从前向后向下倾斜设置。在重力的作用下，轴料朝向转动组件8移动。
52.参照图7和图8，排列槽71的前端还设有上料组件9，上料组件9包括料仓91、上料驱动源92和上料块93。料仓91朝向排列槽71的一侧设有出料口911，出料口911与排列槽71相互连通且供单根轴料通过，料仓91内的轴料朝向出料口911的方向汇聚。上料驱动源92固定连接于料仓91的底部，在本实施例中上料驱动源92为升降气缸。上料块93固定连接于升降气缸的输出轴端部，料仓91的底部开设有供上料块93穿过并滑移的滑移槽912，升降气缸驱动上料块93升降时使得料仓91内的轴料上下移动，进而轴料在朝向出料口911移动时不易堵塞。
53.参照图7和图8，上料块93的上侧设有倾斜面931，倾斜面931呈前向后向下倾斜设置，上料块93的前侧与料仓91的相近一侧呈间隔设置，在倾斜面931的引导作用下，轴料朝向出料口911移动，使得轴料有序出料。
54.参照图7和图9，机架1上还设置有支撑架10，转向组件8固定连接于支撑架10上，转
向组件8包括旋转气缸81、转动盘82和限位环83。支撑架10的上端设有连接板17，连接板17螺纹连接于支撑架10上，旋转气缸81固定连接于连接板17的一侧，旋转气缸81的输出端与转动盘82的一侧连接，在转动盘82远离旋转气缸81的一侧上开设有储轴槽84，储轴槽84贯穿转动盘82的周向侧壁，储轴槽84供轴料滑入。限位环83固定连接于转动盘82的周向侧壁上，且将储轴槽84遮挡，使得转动盘82转动时，储轴槽84内的轴料转动时不易从周向方向上甩出。限位环83的下端开设有出料槽831，出料槽831供轴料投料时滑移穿过。当旋转气缸81驱动转动盘82转动90
°
时，储轴槽84的一端与出料槽831对准，储轴槽84内的轴料向下滑出。
55.参照图9，储轴槽84的数量为两个，两个储轴槽84呈相互垂直设置，且两储轴槽84的相交处相互连通。进而便于转动盘82在转动至轴料呈竖直状态时，另一储轴槽84供轴料滑入，使得一个储轴槽84完成投料的同时，另一轴料进入另一储轴槽84内，交替进行接料、投料工作，提高了长轴料的自动上料效率。
56.参照图10和图11，顶出组件6设于接料组件4上，顶出组件6包括转动套61、顶出板62、复位螺栓63和拉簧64。第一抵接板41和第二抵接板42呈毗邻设置，第一抵接板41和第二抵接板42间隔形成插入槽48，插入槽48供顶出板62插入并滑移，以将位于接料槽43内的轴料顶出移动至间隙60内。复位螺栓63包括第一复位螺栓631和第二复位螺栓632，第一复位螺栓631螺纹连接于顶出板62朝向第二抵接板42的一侧侧壁上，第二抵接板42上开设有供第一复位螺栓631的螺杆穿设并滑移的穿孔421，穿孔421供第一复位螺栓631的螺柱以及螺栓头穿过，第二复位螺栓632螺纹连接于第二抵接板42上，第二复位螺栓632与第一复位螺栓631位于同一水平高度上，且第一复位螺栓631和第二复位螺栓632呈间隔设置。拉簧64的一端套设于第一复位螺栓631的螺杆上，拉簧64的另一端套设于第二复位螺栓632的螺杆上，在拉簧64的拉力作用下，顶出板62在将轴料顶出后恢复原来的位置。
57.参照图12，转动套61转动连接于机架1的右侧且位于主驱动轮52的前侧。具体地，机架1上固定连接有套设轴12，转动套61上具有套设孔611，套设轴12供套设孔611插入并转动。转动套61朝向后侧的侧壁上焊接有受力杆612，受力杆612与转动套61相互垂直，受力杆612远离转动套61的端部上焊接有抵接杆613，抵接杆613与受力杆612呈相互垂直设置。转动套61的前侧设置有驱动杆614，驱动杆614的端部焊接有驱动块615，驱动块615远离驱动杆614的一端抵接于顶出板62相近的一侧侧壁上。机架1靠近受力杆612的一侧上还设有限位块13，限位块13朝向受力杆612的一侧设有限位柱131，受力杆612在转动至一定角度时抵接于限位柱131相近的一端，驱动块615驱动顶出板62滑移，当轴料被顶出后，在拉簧64的拉力作用下回恢复原位。
58.参照图13和图14，机架1上还设有导向筒100，导向筒100的周侧上固定连接有连接杆104，连接杆104的一端固定连接于机架1的一侧且呈竖直设置。导向筒100具有进口102和出口103，进口102位于出料槽831的正下方，出口103位于接料槽43的正上方。导向筒100的出口103的内壁上开设有导向面103，导向面101呈从上至下直径逐渐递减的锥状设置，使得轴料在投放过程中不易于与接料槽43偏移，提高投放过程轴料准确进入接料槽43的概率。
59.参照图14，导向筒100的周向侧壁上设有抱紧块105，连接杆104的一端固定连接于抱紧块105上，连接杆104的另一端转动连接于机架1上，机架1上设有调节杆14，调节杆14供连接杆104转动连接。抱紧块105上开设有供导向导向筒100穿设的抱合孔1051，抱紧块105远离连接杆104的一端开设有抱紧间隙1052，位于抱紧间隙1052的抱紧块105侧壁上设有调
节螺栓106，调节螺栓106拧紧时抱紧间隙1052减小，从而抱合孔1051的内壁压紧于导向筒100的侧壁上，以实现调节导向筒100在竖直方向上与抱紧块105间的相对的高度。
60.参照图14，调节杆14上开设有外螺纹，在外螺纹上螺纹连接有两个调节螺母15，两个调节螺母15呈间隔设置。调节杆14上套设有调节套141，调节套141位于两个调节螺母15之间，且两个调节螺母15压紧于调节套141的上下两侧侧壁上。连接杆104远离抱紧块105的一端固定连接于调节套141上。转动调节螺母15时可调节两个调节螺母15之间的相对距离，从而实现对调节套141的抱紧，以将调节套141固定在所需的竖直高度上，以便于将导向筒100与接料槽43和出料槽831对准，提高轴料在投料过程中的准确率。
61.本技术实施例一种搓丝刀的实施原理为：通过将一定数量的长轴料储放于料仓91内，在上料块93的驱动下，轴料朝向出料口911移动，并在排列槽71内排列移动至转动盘82的储轴槽84内，转动盘82转动时将轴料投放至接料槽43内，顶出板62将轴料顶出至间隙60内，动搓丝刀3做往复运动时对轴料进行加工，从而实现了长轴料的自动上料加工，提高了长轴料的搓丝加工效率。
62.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。