一种条烟装封箱箱坯供给装置的制作方法

1.本发明涉及卷烟生产设备技术领域，具体为一种条烟装封箱箱坯供给装置。


背景技术：

2.本部分的陈述仅仅是提供了与本发明相关的背景技术信息，不必然构成在先的技术。
3.条烟装封箱机存在一个箱坯供料装置，箱坯预装在箱坯供料装置的料仓上料区，料仓依据条烟的箱坯手动调整到合适尺寸，通过电机的带动将单个箱坯从上料区的箱坯垛推送到装箱等待区，由机器人抓手抓取后完成装封箱作业，该过程对机械结构稳定性要求高。
4.单个箱坯由于是扁平的纸板，在被推入装封箱等待区时容易产生变形，箱胚变形时鼓起无法维持上侧面呈平面，机器人抓手进行抓取时需先将箱坯压平再通过吸盘压缩进行抓取，容易造成吸盘损坏或抓取时只吸住一半纸箱情况发生，导致装封箱失败。
5.单个箱坯到达装封箱等待区时无法整形，也没有二次定位，使得箱坯的位置存在误差，机器人抓手需要进行视觉识别位置校正抓取路径，视觉识别过程需要消耗时间，降低了整个装封箱过程的效率。


技术实现要素：

6.为了解决上述背景技术中存在的技术问题，本发明提供一种条烟装封箱箱坯供给装置，能够实现箱坯垛最上层箱坯上表面的调平，通过对箱坯垛最上层箱坯进行整形及二次定位，提高箱坯抓取进行装封箱的位置精度；整个箱坯垛进给，同时留有上料区填充新箱坯，增加了箱坯供给装置的箱坯存储量，提高了设备的利用率，进一步降低工人劳动强度。
7.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
8.本发明的第一个方面提供一种条烟装封箱箱坯供给装置，包括连接在料仓机架组件上方的固定输送装置，和位于料仓机架组件上方相对于固定输送装置的对侧且与料仓机架组件活动连接的移动输送装置；
9.固定输送装置设有第一固定侧挡板，第一固定侧挡板连接的第一支架顶部设有第一对正装置，第一固定侧挡板连接的第一前侧活动侧挡板顶部设有第一光电传感器和第一压锤；
10.移动输送装置设有第二固定侧挡板，第二固定侧挡板连接的第二支架顶部设有第二对正装置和第三对正装置，第二固定侧挡板连接的第二前侧活动侧挡板顶部设有第四对正装置、第二压锤和第三光电传感器；
11.四组对正装置结构相同，均包括固定支座，固定支座通过带导杆气缸连接尼龙推板；第一对正装置与第二对正装置尼龙推板的所在平面，垂直于第三对正装置和第四对正装置尼龙推板的所在平面。
12.固定输送装置包括设置在第一输送装置顶部的第一固定侧挡板，第一固定侧挡板
两端设有第一上料端活动侧挡板和第一前侧活动侧挡板，第一固定侧挡板上依次设有第一移动限位挡板、第一支架和活动支撑侧挡板；第一上料端活动侧挡板通过第一滑动安装块与第一固定侧挡板连接，第一滑动安装块位于第一输送装置侧部；
13.第一支架顶部连接第一对正装置，第一前侧活动侧挡板顶部连接第一光电传感器和第一压锤，第二光电传感器连接在第一输送装置的侧部边缘；第一输送装置的内侧设有第一箱坯顶板，第一箱坯顶板下底面连接第一箱坯升降装置；第一输送装置侧部设有固定侧板，固定输送装置通过固定侧板与料仓机架组件连接。
14.移动输送装置包括设置在第二输送装置顶部的第二固定侧挡板，第二固定侧挡板两端设有第二上料端活动侧挡板和第二前侧活动侧挡板，第二固定侧挡板上依次设有第二移动限位挡板和第二支架；第二上料端活动侧挡板通过第二滑动安装块与第二固定侧挡板连接，第二滑动安装块位于第二输送装置侧部；
15.第二支架顶部连接第二对正装置和第三对正装置，第二前侧活动侧挡板顶部连接第四对正装置、第二压锤和第三光电传感器，第四光电传感器连接在第二输送装置的侧部边缘；第二输送装置的内侧设有第二箱坯顶板，第二箱坯顶板下底面连接第二箱坯升降装置；第二输送装置侧部设有活动侧板，移动输送装置通过活动侧板与料仓机架组件连接。
16.料仓机架组件包括位于机架顶部的托板和固定板，固定板通过并列布置的丝杠和直线导杆与机架连接，丝杠一端设有手轮，手轮连接锁紧把手；固定输送装置的固定侧板与托板连接，移动输送装置的活动侧板与固定板连接。
17.与现有技术相比，以上一个或多个技术方案存在以下有益效果：
18.1、利用光电传感器检测箱坯垛最上层箱坯的位置，配合对正装置，从箱坯垛最上层箱坯相垂直的两个侧边，对箱坯垛进行二次整形定位，提高抓取位置准确性，减少机器人抓取找正时间，进而提高了整个装封箱流程的效率。
19.2、箱坯整体移动进入装封箱等待区，单个供给装置最大可同时存放两个箱坯垛，增大箱坯存储量，提高了利用率，降低工人劳动强度。
附图说明
20.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
21.图1是本发明一个或多个实施例提供的箱坯供给装置整体结构示意图；
22.图2为本发明一个或多个实施例提供的箱坯供给装置中固定输送装置的结构示意图；
23.图3为本发明一个或多个实施例提供的箱坯供给装置中移动输送装置的结构示意图；
24.图4为本发明一个或多个实施例提供的箱坯供给装置中料仓机架组件的结构示意图；
25.图5为本发明一个或多个实施例提供的箱坯供给装置中对正装置的结构示意图；
26.图6为本发明一个或多个实施例提供的箱坯供给装置装入箱胚的结构示意图；
27.图1中：1-固定输送装置；2-移动输送装置；3-料仓机架；
28.图2中：101-滑动安装块；102-上料端可调侧挡板；103-固定侧挡板；104-移动限位
挡板；105-第一支架；106-第一对正装置；107-可调支撑侧挡板；108-第一光电传感器；109-第一压锤；110-第一前侧活动侧挡板；111-第二光电传感器；112-箱坯顶板；113-第一箱坯升降装置；114-固定侧板；115-第一输送装置；
29.图3中：201-滑动安装块；202-上料端可调侧挡板；203-固定侧挡板；204-移动限位挡板；205-第二支架；206-第二对正装置；207-第三对正装置；208-第四对正装置；209-第二压锤；210-第三光电传感器；211-第二前侧活动侧挡板；212-第四光电传感器；213-箱坯顶板；214-第二箱坯升降装置；215-活动侧板；216-第二输送装置；
30.图4中：301-机架；302-托板；303-锁紧把手；304-丝杆；305-调整手轮；306-固定板；307-直线导杆；
31.图5中：401-固定支座；402-带导杆气缸；403-尼龙推板；
32.图6中：51-装封箱上料区；52-装封箱等待区。
具体实施方式
33.下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。
34.应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
35.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
36.正如背景技术中所描述的，单个箱坯由于是扁平的纸板，在被推入装封箱等待区时容易产生变形，箱胚变形时鼓起无法维持上侧面呈平面，机器人抓手进行抓取时需先将箱坯压平再通过吸盘压缩进行抓取，容易造成吸盘损坏或抓取时只吸住一半纸箱情况发生，导致装封箱失败。
37.单个箱坯到达装封箱等待区时无法整形，也没有二次定位，使得箱坯的位置存在误差，机器人抓手需要进行视觉识别位置校正抓取路径，视觉识别过程需要消耗时间，降低了整个装封箱过程的效率。
38.此外，现有的条烟装封箱机箱坯供料装置的上料区只能够存放一组箱坯垛，单次推送一个箱坯到装箱等待区，所述装箱等待区只放单个箱坯，占用了工料装置较大空间。箱坯供料装置只有一个上料区箱坯垛的储量，导致填充箱坯频率较高，工人劳动强度较大。当整垛箱坯用完进行填充新箱坯时，装封等待区无箱坯可用，机器人抓手需等待，进而影响整个装封箱效率。
39.因此以下实施例给出了一种条烟装封箱箱坯供给装置，能够实现箱坯垛最上层箱坯上表面的自动调平，通过对箱坯垛最上层箱坯进行整形及二次定位，降低箱胚被推入上料区时箱胚纸板变形对后续作业的影响，提高箱坯抓取进行装封箱的位置精度；整个箱坯垛进给，同时留有上料区填充新箱坯，增加了箱坯供给装置的箱坯存储量，提高了设备的利用率，进一步降低工人劳动强度。
40.实施例一：
41.如图1-6所示，一种条烟装封箱箱坯供给装置，包括连接在料仓机架组件3上方的固定输送装置1，和位于料仓机架组件3上方相对于固定输送装置1的对侧且与料仓机架组件3活动连接的移动输送装置2；
42.固定输送装置1设有第一固定侧挡板103，第一固定侧挡板103连接的第一支架105顶部设有第一对正装置106，第一固定侧挡板103连接的第一前侧活动侧挡板110顶部设有第一光电传感器108和第一压锤109；
43.移动输送装置2设有第二固定侧挡板203，第二固定侧挡板203连接的第二支架205顶部设有第二对正装置206和第三对正装置207，第二固定侧挡板203连接的第二前侧活动侧挡板211顶部设有第四对正装置208、第二压锤209和第三光电传感器210；
44.对正装置结构相同，包括固定支座，固定支座通过带导杆气缸连接尼龙推板；第一对正装置与第二对正装置尼龙推板的所在平面，垂直于第三对正装置和第四对正装置尼龙推板的所在平面。
45.具体如下：
46.如图1所示，固定输送装置1通过螺栓固定安装在料仓机架3上方一侧，移动输送装置2位于料仓机架组件3上方相对于固定输送装置1的对侧且与料仓机架组件3活动连接。
47.如图2所示，固定输送装置1包括设置在第一输送装置115顶部的第一固定侧挡板103，第一固定侧挡板103两端设有第一上料端活动侧挡板102和第一前侧活动侧挡板110，第一固定侧挡板103上依次设有第一移动限位挡板104、第一支架105和活动支撑侧挡板107；第一上料端活动侧挡板102通过第一滑动安装块101与第一固定侧挡板103连接，第一滑动安装块101位于第一输送装置115侧部；
48.第一支架105顶部连接第一对正装置106，第一前侧活动侧挡板110顶部连接第一光电传感器108和第一压锤109，第二光电传感器111连接在第一输送装置115的侧部边缘；第一输送装置115的内侧设有第一箱坯顶板112，第一箱坯顶板112下底面连接第一箱坯升降装置113；第一输送装置115侧部设有固定侧板114，固定输送装置1通过固定侧板114与料仓机架组件3连接。
49.本实施例中，第一上料端活动侧挡板102通过螺栓固定在第一滑动安装块101上，第一滑动安装块101通过紧固螺钉固定在第一输送装置115边侧方轴上，第一固定侧挡板103固定在第一输送装置115上方，第一移动限位挡板104、第一支架105和活动支撑侧挡板107通过紧定螺钉固定在第一输送装置115边侧方轴上，第一对正装置106固定在第一支架105上方，第一光电传感器108、第一压锤109固定在第一前侧活动侧挡板110上方，第二光电传感器111固定在第一输送装置115内边侧，箱坯升降装置113固定在第一输送装置115侧面，第一箱坯顶板112安装在第一箱坯升降装置113上方，固定侧板114连接在第一输送装置115侧面。
50.如图3所示，移动输送装置2包括设置在第二输送装置216顶部的第二固定侧挡板203，第二固定侧挡板203两端设有第二上料端活动侧挡板202和第二前侧活动侧挡板211，第二固定侧挡板203上依次设有第二移动限位挡板204和第二支架205；第二上料端活动侧挡板202通过第二滑动安装块201与第二固定侧挡板203连接，第二滑动安装块201位于第二输送装置216侧部；
51.第二支架205顶部连接第二对正装置206和第三对正装置207，第二前侧活动侧挡
板211顶部连接第四对正装置208、第二压锤209和第三光电传感器210，第四光电传感器212连接在第二输送装置216的侧部边缘；第二输送装置216的内侧设有第二箱坯顶板213，第二箱坯顶板213下底面连接第二箱坯升降装置214；第二输送装置216侧部设有活动侧板215，移动输送装置2通过活动侧板215与料仓机架组件3连接。
52.本实施例中，第二上料端活动侧挡板202通过螺栓固定在第二滑动安装块201上，第二滑动安装块201通过紧固螺钉固定在第二输送装置216边侧方轴上，第二固定侧挡板203固定在第二输送装置216侧部，第二移动限位挡板204、第二支架205、第二前侧活动侧挡板211通过紧定螺钉固定在第二输送装置216侧部，第二对正装置206、第三对正装置207固定在第二支架205上方，第四对正装置208、第一压锤109、第三光电传感器210固定在第二前侧活动侧挡板211上方，第四光电传感器212固定在第二输送装置216内边侧，箱坯升降装置214固定在第二输送装置216侧面，第二箱坯顶板213安装在箱坯升降装置214上方，活动侧板215固定在第二输送装置216侧面。
53.如图4所示，料仓机架组件3包括位于机架301顶部的托板302和固定板306，固定板306通过并列布置的丝杠304和直线导杆307与机架301连接，丝杠304一端设有手轮305，手轮305连接锁紧把手303；
54.固定输送装置1的固定侧板114与托板302连接，移动输送装置2的活动侧板215与固定板306连接。
55.四组对正装置的结构相同，如图5所示，对正装置包括固定支座401，固定支座401通过带导杆气缸402连接尼龙推板403，固定支座401安装在第一支架105、第二支架205和第二前侧活动侧挡板211上。
56.本实施例中，固定输送装置1和移动输送装置2的上料端可调侧挡板102、固定侧挡板103、移动限位挡板104、上料端可调侧挡板202、固定侧挡板203和移动限位挡板204围成的区域为装封箱上料区51；
57.本实施例中，固定输送装置1和移动输送装置2的第一支架105、可调支撑侧挡板107、第一前侧活动侧挡板110、第二支架205和第二前侧活动侧挡板211围成的区域为装封箱等待区52；
58.本实施例中，第一输送装置115和第二输送装置216均为被电机带动的传送带。
59.工作过程如下：
60.根据箱坯尺寸，通过手轮305调整固定输送装置1和移动输送装置2的间距，通过移动第二滑动安装块201，来调整第一上料端活动侧挡板102与第二上料端活动侧挡板202，第一支架105与第二支架205之间的相对位置，从而改变装封箱上料区51的大小用于填充新的箱胚。
61.填充新箱坯前，第一移动限位挡板104、第二移动限位挡板204通过气缸动作移动，对箱坯上料进行限位止挡，如图6所示，箱坯在装封箱上料区51完成填充，形成箱坯垛，固定输送装置1和移动输送装置2通过电机驱动同步带(第一输送装置115和第二输送装置216)，带动整个箱坯垛运送至装封箱等待区52，第二光电传感器111和第四光电传感器212，检测箱坯垛到位后，固定输送装置1和移动输送装置2输送动作停止。
62.安装在输送装置1上方的第一光电传感器108及安装在移动输送装置2上方的第三光电传感器210未检测到箱坯时，安装在固定输送装置1下方的第一箱坯升降装置113和移
动输送装置2下方的第二箱坯升降装置214动作带动箱胚抬升，至第一光电传感器108和第三光电传感器210检测到有箱坯时停止动作，第一光电传感器108和第三光电传感器210分别独立控制第一箱坯升降装置113、第二箱坯升降装置214动作，可实现箱坯垛最上层箱坯的上表面处于同一平面。
63.当箱坯垛最上方箱坯到达停止位置，如图6所示，位于固定输送装置1上方的第一对正装置106和位于移动输送装置2上方的第二对正装置206，带导杆气缸402动作，推动前侧尼龙推板403将最上层箱坯推至前侧可调挡板102和前侧可调挡板211基准处对齐，完成上述动作后第三对正装置207和第四对正装置208处的带导杆气缸402动作，推动前侧尼龙推板403将最上层箱坯推至前侧可调挡板102和前侧可调挡板211另一侧基准处对齐，最上层箱坯通过上述动作完成对正后，机器人抓手抓取最上层箱坯完成装封箱作业。
64.当最上层箱坯被抓取后，第一光电传感器108和第三光电传感器210未检测到箱坯时，分别控制第一箱坯升降装置113、第二箱坯升降装置214动作，抬升至箱坯垛最上层箱坯到达检测停止位置，依次循环进行箱坯供料。
65.当装封箱等待区最后一个箱坯被抓取后，第二光电传感器111和第四光电传感器212检测到没有箱坯，第一箱坯升降装置113、第二箱坯升降装置214快速下降至初始位置。此时上料区完成填充的整垛箱坯垛通过上述动作送至装封箱等待区，上料区的箱坯垛送至装封箱等待区后即可进行新箱坯的填充。
66.箱坯整体移动进入装封箱等待区，单个供给装置最大可同时存放两个箱坯垛，增大箱坯存储量，提高了利用率，降低工人劳动强度；
67.采用光电传感器检测箱坯垛最上层箱坯位置，及独立控制两侧箱坯升降装置的动作实现最上层箱坯上表面是一个平面，提高抓取可靠性及效率，同时配合对正装置，对箱坯垛最上层箱坯进行二次整形定位，提高抓取位置准确性，减少机器人抓取找正时间，进而提高了整个装封箱流程的效率。
68.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。